Zasady cięcia metalu za pomocą szlifierki. Cięcie rur pod różnymi kątami

Szlifierka kątowa jest uważana za niezwykle niebezpieczny sprzęt, dlatego warto wiedzieć wcześniej, jak prawidłowo ciąć metal szlifierką kątową, aby uniknąć obrażeń i dobrze wykonać swoje zadanie. Podczas pracy należy zapewnić przestrzeganie środków bezpieczeństwa i stosować środki ochrony indywidualnej: używać respiratora, nosić rękawice lub rękawiczki ochronne, okulary itp.

Sprzętu tnącego należy używać wyłącznie zgodnie z jego przeznaczeniem, wszystkie prace wykonywane są za pomocą specjalnych metalowych kółek. Zdecydowanie nie zaleca się zdejmowania osłony ochronnej. Jak prawidłowo pracować ze szlifierką kątową, obejrzyj wideo:

Jak prawidłowo wyciąć metalowy narożnik za pomocą szlifierki

Nie da się rozpocząć cięcia metalu szlifierką bez zdobycia odpowiedniej wiedzy i pewnych umiejętności. Najważniejszym zagrożeniem jest możliwość zakleszczenia się koła tnącego w strefie cięcia i jego późniejszego zniszczenia. Podczas wykonywania pracy szlifierkę należy mocno trzymać obiema rękami. Musisz wykonać cięcie wyłącznie od siebie. Głębokość cięcia zależy od średnicy tarczy.

Cięcie metalowego narożnika ma pewne niuanse:

1. Duży narożnik (ponad 60 mm) łatwiej wyciąć wspólnie z partnerem. W warsztacie przedmiot obrabiany jest mocowany w imadle stołowym lub mocowany za pomocą zacisków na stałej podstawie. Narożnik układa się na powierzchni konstrukcji nośnej (stół, skrzynia itp.) w taki sposób, że obcięta krawędź zwisa w dół, a jego druga część leży całkowicie na powierzchni podpory. Asystent powinien docisnąć obrabiany przedmiot i lekko odciągnąć go od siebie, aby zapobiec ugryzieniu dysku. Cięcie rozpoczyna się od krawędzi, kierując się w stronę żebra.
2. Cięcie narożników o mniejszych wymiarach (do 60 mm) można wykonać bez pomocy osób z zewnątrz. Cięty materiał układany jest wsparty na obu półkach (krawędzią do góry). Odłączana część musi być zawieszona i nie dotykać podłoża ani podłogi. Pozostałą część dociskamy lewą stopą (w przypadku braku sztywnego mocowania) w celu trzymania szlifierki obiema rękami. Cięcie należy rozpocząć od krawędzi, stopniowo schodząc w dół i wchodząc głębiej w obszary narożnika.

Jeżeli zostanie zastosowana właściwa technologia cięcia metalu, oddzielony fragment opadnie pod własnym ciężarem, zwiększając tym samym szerokość strefy cięcia. Prawdopodobieństwo zablokowania dysku jest zminimalizowane.

Jak wyciąć rurę za pomocą szlifierki

Technologia wykonania pracy jest następująca:

1. Rura mocowana jest w imadle lub zabezpieczona w inny sposób. W takim przypadku wycięta część powinna zwisać. Niedopuszczalne jest umieszczanie przedmiotu obrabianego pomiędzy dwoma podporami i wykonywanie cięcia w środku, gdyż ostrze tnące będzie się zacinać (z powodu zwisu rury).
2. Oznaczenia wykonujemy za pomocą paska papieru i taśmy maskującej. Końce taśmy powinny stykać się możliwie najdokładniej. Domowi rzemieślnicy zalecają obniżenie rury do cieczy pod wymaganym kątem, a następnie zaznaczenie linii cięcia wzdłuż granicy suchej i mokrej.
3. Cięcie należy wykonywać od góry rury, stopniowo obniżając szlifierkę kątową w dół. Tarcza tnąca powinna przebiegać wzdłuż samej krawędzi klejonej listwy.

Rura o dużej średnicy jest cięta nieco inaczej, ponieważ robocza część koła nie pozwala na wykonanie tego za jednym razem. Ściana jest cięta sektor po sektorze, a rura jest obracana w żądaną stronę.

Jak ciąć aluminium za pomocą szlifierki

Do cięcia aluminium za pomocą szlifierki stosuje się inny rodzaj tarczy, ponieważ jest to metal miękki i narzędzie tnące w nim utknie. Istnieją specjalne tarcze tnące do aluminium i miedzi.

Nie należy próbować wykonywać cięcia w jednym przejściu, ponieważ na zębach narzędzia tnącego utworzy się utwardzanie na zimno i zostanie ono zaciśnięte w materiale. Cięcie odbywa się ostrożnie, bez przecinania metalu na całej długości. Trzeba kilkakrotnie przechodzić przez jedno miejsce i unikać zniekształceń. Proces jest dość powolny, a jakość cięcia będzie niska. Podczas cięcia grubych przedmiotów eksperci zalecają kapanie nafty na obszar cięcia. Z aluminium lepiej jest pracować za pomocą ręcznego routera, który umożliwia wykonywanie wycinanych kształtów i wykonywanie otworów. Możesz też to zrobić:

Metody cięcia stali nierdzewnej

Stal nierdzewna jest stalą stopową dość trudną w obróbce. Metal ten można ciąć dwoma metodami:

• termiczne (metal topi się pod wpływem wysokich temperatur);
• mechaniczne (cięcie odbywa się za pomocą narzędzia tnącego poprzez usunięcie warstwy metalu).

Metody termiczne obejmują:

1. Cięcie tlenowe (cięcie łukiem gazowym). Metal topi się pod wpływem łuku elektrycznego. Tlen dostarczany do strefy cięcia sprzyja spalaniu metalu i usuwaniu żużla ze strefy roboczej.
2. Cięcie elektroerozyjne. Proces cięcia polega na niszczeniu powierzchni przedmiotu obrabianego pod wpływem wyładowania elektrycznego.
3. Cięcie strumieniem wody. Metal oddzielany jest cienkim strumieniem mieszaniny ściernej podawanej pod ultrawysokim ciśnieniem.
4. Cięcie laserowe. Zabieg przeprowadzany jest za pomocą cienkiej wiązki lasera.
5. Cięcie plazmowe. Strumień plazmy działa jak narzędzie tnące.

Obróbkę stali nierdzewnej wykonujemy przy użyciu następujących narzędzi:

1. Nożyczki metalowe. Radzą sobie z blachami o grubości nie większej niż 0,5-1 mm.
2. Piła tarczowa. Cięcie odbywa się za pomocą tnącej tarczy ściernej. Tę metodę można zastosować do cięcia grubych części.
3. Szlifierka kątowa. Do cięcia metalu za pomocą szlifierki stosuje się specjalne cienkie tarcze ze stali nierdzewnej o średnicy 125 mm. Niespecjalistyczny sprzęt może następnie spowodować korozję metalu.

Zgodnie z zasadami cięcia część musi być bezpiecznie przymocowana lub oparta o coś, w przeciwnym razie przedmiot obrabiany może zostać pociągnięty na bok, a cięcie zostanie uszkodzone. W przypadku cięcia bez przestrzegania technologii konieczne będzie dodatkowe przetworzenie krawędzi cięcia.

Cięcie żeliwa za pomocą szlifierki

Żeliwo jest metalem dość kruchym, ale bardzo trwałym, dlatego do jego cięcia zaleca się stosowanie tarcz diamentowych. Można ciąć żeliwo prostymi metalowymi tarczami, ale są one znacznie mniej trwałe. Materiał ten można ciąć szlifierką tylko w linii prostej. Każda próba wykonania cięcia kształtowego może doprowadzić do zablokowania tarczy tnącej. W rezultacie pod dużym obciążeniem element ścierny ulega zniszczeniu, a jego części wylatujące z dużą prędkością mogą poważnie zranić osoby znajdujące się w pobliżu. Ale lepiej ciąć żeliwo piłą, jak na filmie:

Szlifierkę do cięcia żeliwa można używać tylko przy użyciu respiratora (wytwarza się dużo pyłu), plastikowych okularów ochronnych i rękawiczek. Do tej pracy bardziej odpowiedni jest sprzęt do cięcia ze spoiwem bakelitu. Tarcze ze spoiwem ceramicznym mają znacznie mniejszy margines bezpieczeństwa.

Najlepszym rozwiązaniem jest szlifierka do obróbki metalu. To wszechstronne narzędzie pozwala na wykorzystanie go nie tylko do cięcia, ale także polerowania, usuwania izolacji, szlifowania metalu i wielu innych operacji.

Podczas pracy z drewnem lub metalem z reguły nie ma problemów z dokładnym i wysokiej jakości cięciem. Materiały polimerowe to zupełnie inna sprawa. Akryl czy poliwęglan ze względu na swoje właściwości fizyczne wymagają specjalnego podejścia do obróbki. Te nowoczesne materiały mogą stopić się w miejscu kontaktu z narzędziem tnącym, zarysować, a także odpryskać. W związku z tym często zdarza się, że nawet najprostsze cięcie wygląda niechlujnie lub prowadzi do nieodwracalnego uszkodzenia części. Przygotowaliśmy opis trzech najskuteczniejszych metod cięcia tworzyw sztucznych, które nadają się do materiałów różnego rodzaju, jakości i grubości.

Jeśli zachodzi potrzeba cięcia arkusza poliwęglanu lub tworzywa akrylowego o grubości 2-3 mm, najlepszym narzędziem do tej pracy będzie zwykły nóż montażowy z wymiennymi ostrzami, używany do cięcia płyt kartonowo-gipsowych. Lepiej jest wykonywać pracę na twardej, płaskiej powierzchni, mocując do niej arkusz za pomocą zacisków. Dokładne oznaczenia odgrywają ważną rolę podczas cięcia tworzyw sztucznych. Nie zapominaj, że w przypadku błędu usunięcie wady będzie niemożliwe, a arkusz materiału ulegnie uszkodzeniu. Wzdłuż linii, wzdłuż której planowane jest podzielenie arkusza, umieszcza się metalową linijkę lub profil, wzdłuż którego wykonuje się kilka przejść nożem montażowym. Plastik należy ciąć powoli, ale pewnie, upewniając się, że ostrze nie odchodzi na bok i nie zagłębia się w polimer na tę samą głębokość przez cały czas cięcia.

Po utworzeniu wystarczająco głębokiego rowka kuszące jest przełamanie blachy wzdłuż tej linii, tak jak ma to miejsce w przypadku szkła. Rozwiązanie to często prowadzi do niepożądanych konsekwencji, takich jak pojawienie się odprysków czy pęknięć. Aby zakończyć proces cięcia, odwróć plastik, przymocuj go ponownie do stołu i kładąc linijkę na wyraźnie widocznej linii, powtórz manipulacje nożem po drugiej stronie. Następnie możesz zdjąć zacisk, przesunąć arkusz na krawędź stołu i ostrożnie odłamać odciętą część rękami.

Jak ciąć grube arkusze plastiku

Cięcie płyt poliwęglanowych i akrylowych o grubości przekraczającej 20 mm odbywa się za pomocą elektronarzędzi. Do tych celów najlepiej nadają się piły tarczowe. Aby wykonać tego rodzaju pracę, będziesz musiał udać się do sklepu i kupić specjalny brzeszczot przeznaczony do pracy z tworzywami sztucznymi. Od tarcz do drewna i kamienia różni się małą grubością i mniejszymi, specjalnie ukształtowanymi zębami. W żadnym wypadku nie należy używać płyt przeznaczonych do innych materiałów, gdyż w tym przypadku uszkodzenie materiału będzie nieuniknione. Piły do ​​drewna mają zęby, które są zbyt duże i oddalone od siebie. Cięcie akrylu lub poliwęglanu taką tarczą doprowadzi do powstania podartych krawędzi nacięcia, a nawet stopienia polimeru.

Podobnie jak przy cięciu ręcznym, przed przecięciem blachy na piłze tarczowej należy ją dokładnie oznaczyć. Linię najlepiej narysować markerem trwałym, którego linia jest wyraźnie widoczna i ma wystarczającą odporność na ścieranie. Przed rozpoczęciem pracy plastik należy również mocno zabezpieczyć. Tną arkusze polimerowe w taki sam sposób jak sklejkę, z tą różnicą, że przy cięciu na znaczną długość lepiej jest zrobić pauzę, aby dysk ostygł i nie stopił krawędzi cięcia.

Cięcia o skomplikowanych kształtach

Podczas pracy z tworzywami sztucznymi często konieczne jest wykonanie zakrzywionych cięć. W przypadku cienkich arkuszy można użyć noża montażowego, ale jeśli grubość polimeru przekracza 10 mm, lepiej jest użyć wyrzynarki elektrycznej. Producenci produkują brzeszczoty zaprojektowane specjalnie do pracy z akrylem lub poliwęglanem, posiadające specjalny kształt zębów i niestandardowy kąt. Podczas pracy z tworzywami sztucznymi o grubości większej niż 20 mm dopuszczalne jest stosowanie brzeszczotów do drewna o najdrobniejszych zębach. W takim przypadku należy ustawić minimalną liczbę obrotów silnika, w przeciwnym razie materiał zacznie się topić podczas cięcia.

Bez względu na to, jak bardzo się starasz, najprawdopodobniej nie będziesz w stanie uzyskać idealnej krawędzi w miejscu cięcia. Dlatego po zakończeniu pracy należy przeszlifować końce papierem ściernym lub blokiem szlifierskim. Eksperci zalecają na początku szlifowania stosować gruboziarniste materiały ścierne, stopniowo przechodząc na drobniejsze. Jeśli wykażesz się maksymalną starannością i cierpliwością, krawędź w miejscu cięcia będzie idealnie gładka i nie sprawi żadnych problemów nawet przy precyzyjnym łączeniu elementów.

Osobno należy wspomnieć o środkach bezpieczeństwa podczas wykonywania takich prac. Cięcie plastiku należy wykonywać na stabilnym stole warsztatowym lub stole z narzędziem roboczym. Należy także zadbać o ochronę oczu okularami, ponieważ niektóre rodzaje polimerów podczas cięcia mogą tworzyć fragmenty, które przelatują na znaczną odległość.

Przydatne porady

Cięcie na ławce

DO Kategoria:

Cięcie metalu

Cięcie na ławce

Cięcie to proces dzielenia przedmiotu obrabianego na części o określonych rozmiarach i kształtach. Cięcie służy do wytwarzania detali o określonych rozmiarach i kształtach z wyrobów walcowanych i blachy, a także szczelin i otworów w półfabrykatach. Nowoczesne metody cięcia zapewniają wysokowydajną obróbkę detali niemal dowolnej wielkości i z materiałów o dowolnych właściwościach fizyko-mechanicznych.

Wyróżnia się następujące technologiczne metody cięcia.
1. Cięcie piłami do metalu, piłami taśmowymi i tarczowymi. Służy do cięcia długich produktów.
2. Cięcie nożyczkami. Służy do cięcia blachy.
3. Cięcie na maszynach do cięcia metalu (tokarki, frezarki itp.).
4. Cięcie anodowo-mechaniczne, iskrą elektryczną i wiązką światła (laserem). Metody te stosuje się w przypadkach, gdy inne metody nie zapewniają wystarczającej wydajności i wymaganej jakości. Na przykład służą do cięcia materiałów o dużej wytrzymałości wzdłuż skomplikowanych i precyzyjnych konturów itp.
5. Cięcie tlenowo-acetylenowe. Służy do cięcia detali o znacznych grubościach ze stali węglowej. Nie zapewnia dużej dokładności i prowadzi do zmian w strukturze i składzie chemicznym materiału w miejscu cięcia. Jest jednak szeroko stosowany w pojedynczych środowiskach produkcyjnych ze względu na swoją prostotę, wysoką produktywność i wszechstronność.

Ryż. 1. Piłowanie (a) i cięcie przedmiotów nożyczkami (b): 1 - przedmiot obrabiany, 2 - noże; y - kąt natarcia, a - kąt tylny, P - kąt ostrzenia, 8 - kąt skrawania

Cięcie można wykonać ręcznie lub mechanicznie.

Fizyczna istota cięcia opiera się na różnych metodach niszczenia materiału przedmiotu obrabianego w miejscu cięcia.

Podczas piłowania i cięcia na maszynach do cięcia metalu siła F przyłożona do klina tnącego jest skierowana pod kątem ostrym do obrabianej powierzchni. Dlatego klin tnący tnie materiał i zamienia go w wióry. Podczas cięcia nożyczkami siła F przyłożona do klina tnącego jest prostopadła do obrabianej powierzchni. Dzięki temu narzędzie przecina materiał bez tworzenia wiórów.

Cięcie iskrowe polega na erozji elektrycznej (zniszczeniu) materiału przedmiotu obrabianego. Kondensator C znajdujący się w obwodzie ładowania ładowany jest poprzez rezystor R ze źródła prądu stałego o napięciu 100-200 V. Kiedy napięcie na elektrodach (narzędzie) i (przedmiot obrabiany) osiągnie napięcie przebicia, następuje wyładowanie iskrowe o pomiędzy ich najbliższymi mikrowystępami występuje czas trwania 20-200 μs. Temperatura tłoczenia osiąga 10 000–12 000 °C. W momencie wyładowania na obrabiany przedmiot elementarna objętość materiału natychmiast topi się i odparowuje, tworząc dziurę. Usunięty materiał w postaci granulatu pozostaje w ośrodku dielektrycznym (oleju), w którym odbywa się proces obróbki. Następujące po sobie wyładowania niszczą cały materiał przedmiotu obrabianego znajdujący się od narzędzia w odległości 0,01-0,05 mm. Aby kontynuować proces obróbki, należy zbliżyć elektrody do siebie, co odbywa się automatycznie.

Ryż. 1.6. Elektryczne cięcie iskrowe detali: 1 - narzędzie drutowe, 2 - detal

W przypadku cięcia tlenowo-acetylenowego, metal przedmiotu obrabianego w miejscu cięcia jest najpierw podgrzewany płomieniem tlenowo-acetylenowym do temperatury zapłonu w tlenie (dla stali 1000-1200°C). Następnie w to miejsce kierowany jest strumień tlenu i metal zaczyna się palić. Wytwarza się tak dużo ciepła, że ​​wystarczy na utrzymanie ciągłego procesu cięcia.

Cięcie anodowo-mechaniczne polega na łącznym niszczeniu materiału przedmiotu obrabianego – elektrycznym, chemicznym i mechanicznym. Prąd stały przepływający w miejscu cięcia pomiędzy przedmiotem obrabianym a narzędziem powoduje erozję elektryczną powierzchni przedmiotu obrabianego. Powstałe roztopione cząstki materiału usuwane są ze strefy obróbki za pomocą obrotowego narzędzia – dysku. Jednocześnie elektrolit dostarczany do strefy obróbki pod wpływem prądu elektrycznego tworzy na powierzchni przedmiotu obrabianego warstewki tlenkowe, które usuwane są przez to samo obracające się narzędzie.

Narzędzia tnące. Podczas cięcia jako narzędzia tnące stosuje się brzeszczoty do pił do metalu (do pił ręcznych i mechanicznych), piły taśmowe i piły tarczowe. Brzeszczoty do pił do metalu i piły taśmowe to cienki pasek stali szybkotnącej lub stopowej (Х6ВФ, В2Ф) z drobnymi zębami w postaci klinów po jednej lub dwóch stronach. Piły taśmowe powstają poprzez zagięcie paska w pierścień i zlutowanie jego końców lutem wysokotemperaturowym. Piła tarczowa ma zęby umieszczone na obwodzie ostrza. Zęby tnące są hartowane do twardości 61 - 64 HRQ. Aby zapobiec zakleszczeniu się narzędzia w wąskim nacięciu, jego zęby są rozsunięte.

Wybierając narzędzie piłujące, należy w pierwszej kolejności wziąć pod uwagę długość cięcia i twardość obrabianego materiału.

Podczas wykonywania długich cięć należy wybierać ostrza o dużej podziałce uzębienia, a przy obróbce cienkościennych detali – o drobnej. W cięcie jednocześnie muszą być zaangażowane co najmniej trzy zęby.

Im większa twardość obrabianego materiału, tym większy powinien być kąt ostrzenia. Powstałe w tym przypadku chipy mają kształt przecinka i ściśle mieszczą się na małej przestrzeni. Podczas obróbki miękkich materiałów należy stosować narzędzia z dużą przestrzenią na wióry. Dodatni kąt natarcia poprawia produktywność, ponieważ ząb tnie, a nie zdrapuje materiał obrabianego przedmiotu.

Do obróbki materiałów o wysokiej wytrzymałości stosuje się brzeszczoty do pił do metalu z syntetycznymi diamentami na powierzchni roboczej.

Do cięcia materiału arkuszowego stosuje się narzędzia tnące w postaci noży, które najczęściej są wyjmowane. Noże posiadają proste, zakrzywione i okrągłe (rolkowe i tarczowe) krawędzie tnące.

W anodowym cięciu mechanicznym jako narzędzie stosuje się cienkie tarcze wykonane ze stali miękkiej. W maszynie z iskrą elektryczną jako narzędzie tnące używany jest stale poruszający się drut.

Sprzęt i akcesoria do cięcia. W narzędziowni małe elementy są cięte piłą ręczną. Brzeszczot do metalu osadzony jest w ramce w taki sposób, że zęby są skierowane w stronę przeciwną do rękojeści.

Ręczne nożyce dźwigniowe przeznaczone są do cięcia materiałów arkuszowych. W narzędziowniach używane są małe, przenośne nożyce. Potrafią ciąć blachę stalową o grubości do 4 mm, aluminium i mosiądz do grubości 6 mm.

Nożyczki ręczne przeznaczone są do cięcia blachy, wykonywania detali o zakrzywionym konturze, wycinania otworów o złożonym konturze w detalach. Do cięć prostych stosuje się nożyczki z prostymi, szerokimi nożami. Jeśli górna krawędź tnąca znajduje się po prawej stronie w stosunku do dolnej, wówczas nożyczki nazywane są praworęcznymi, a jeśli znajdują się po lewej stronie - leworęcznymi. Aby uzyskać zewnętrzne zakrzywione nacięcia, użyj nożyczek ręcznych z zakrzywionymi szerokimi nożami. Wycinanie wewnętrznych zakrzywionych konturów odbywa się za pomocą nożyczek z wąskimi zakrzywionymi nożami.

Mechaniczne cięcie materiału arkuszowego odbywa się za pomocą ręcznych nożyc elektrycznych, nożyc wibracyjnych, a także nożyc rolkowych, wielotarczowych i arkuszowych.

Kolejność i techniki pracy podczas cięcia. Cięcie poprzedzone jest znakowaniem. Następnie dobiera się metodę cięcia, sprzęt i narzędzia.

Prawidłowe wykonanie technik cięcia ma ogromne znaczenie dla jakości obróbki. Położenie przedmiotu obrabianego i narzędzia podczas cięcia ręcznego musi być takie, aby linia znakowania była stale dostępna do obserwacji. Gdy długość cięcia jest duża, nacisk na piłę do metalu wzrasta, a gdy długość cięcia jest mała, jest zmniejszany. Ponieważ zęby piły do ​​metalu pękają szczególnie łatwo na początku i na końcu cięcia, w tych momentach nacisk na nią powinien być minimalny.

Podczas cięcia nożyczki ręczne należy rozchylić na 2/3 długości krawędzi tnących. W takim przypadku z łatwością chwytają obrabiany przedmiot i dobrze tną. Płaszczyzna cięcia powinna być zawsze prostopadła do powierzchni ciętego przedmiotu. Niewspółosiowość prowadzi do zakleszczenia, zmiażdżenia krawędzi i pojawienia się zadziorów.

Prawidłowe ustawienie narzędzia ma ogromne znaczenie. Tak więc przy słabym napięciu brzeszczotu piły do ​​metalu w ręcznej piłze do metalu cięcie jest ukośne. Duża szczelina pomiędzy nożami powoduje powstawanie zadziorów. Pojawienie się zadziorów przy prawidłowo ustawionych nożach jest sygnałem, że stały się one matowe.

Podczas cięcia piłą ręczną należy stać swobodnie i prosto, w połowie zwrócony w stronę imadła.

Odcinać(cięcie) - proces całkowitego oddzielenia jednej części materiału od całości (pręta, pręta, kątownika itp.) za pomocą narzędzia tnącego na maszynach do cięcia metalu.

Ciąć(cięcie) - proces całkowitego podzielenia całości (pręta, pręta, kątownika itp.) na równe lub nierówne części za pomocą narzędzia tnącego na maszynach do cięcia metalu.

Ciąć(dłutowanie) - proces formowania jedno lub kilkuwymiarowych wąskich rowków (rowków, wielowypustów) w przedmiocie obrabianym za pomocą narzędzia skrawającego na obrabiarkach do metalu.

Frezy tnące i szczelinowe (płaskie). Cięcie detali na frezarkach odbywa się za pomocą frezów tnących, wycinanie rowków i wielowypustów odbywa się za pomocą frezów szczelinowych (szczelinowych). Frezy do przecinania i wcinania mają krawędzie tnące umieszczone na obwodzie i nie mają krawędzi tnących na końcach. Według GOST 2679-61, frezy do rowków i cięcia są wykonane z trzech typów: typ I - z małym zębem, typ II - ze średnim (normalnym) zębem, typ III - z dużym zębem. Frezy szczelinowe typu I i II o średnicy od 32 do 80 mm służą głównie do wycinania rowków i wielowypustów i produkowane są w dwóch klasach dokładności: AA i A (wersja precyzyjna). Frezy tnące wszystkich typów i średnic o szerokości od 1 mm produkowane są w klasie dokładności B (wersja normalna). Frezy tnące przeznaczone są do cięcia całości na części (np. przecięcia przedmiotu obrabianego na kilka równych lub nierównych części) i wycinania z całej części, np. wycięcia jednego przedmiotu z bloku. Frezy skrawające z drobnymi i średnimi zębami przeznaczone są do obróbki stali i żeliwa, frezy z dużymi zębami przeznaczone są do obróbki aluminium, magnezu i innych stopów lekkich.

Frezy tnące z drobnymi zębami produkowane są w średnicach D = 32-250 mm, szerokości B = 0,2-5 mm i liczbie zębów z = 56-140; frezy ze średnim zębem mają odpowiednio D = 50-250 mm, B = 0,5-5 mm, z = 32-80; frezy z dużymi zębami - D = 50-250 mm, B = 1-5 mm i z = 14-40. Duże detale tnie się za pomocą pił z segmentami wkładkowymi. Piły te mają średnicę D = 275-2000 mm, szerokość B = 5-14,5 mm, średnicę otworu d = 32-240 mm i liczbę segmentów 14-44. Segmenty wykonane są ze stali szybkotnącej i mocowane do tarczy wykonanej ze stali 50G lub 65G za pomocą trzech lub czterech nitów.

Frezy szczelinowe z zębami drobnymi i średnimi przeznaczone są do wycinania płytkich rowków w łbach śrub lub nakrętek koronowych, wycinania płytkich rowków. Frezy do rowków z dużymi zębami - do wycinania głębokich wpustów i rowków.

Aby zmniejszyć tarcie podczas obróbki, frezy tnące i szczelinowe mają kąt podcięcia φ 1 (szerokość frezu zmniejsza się od obwodu do środka). Do frezów szczelinowych φ 1 = 5-30" i do frezów skrawających φ 1 = 15"-1°. W celu polepszenia warunków pracy frezów i zwiększenia ich trwałości na zębach wykonuje się przejściowe krawędzie tnące.

Przejściowe krawędzie skrawające mogą być trzech typów. W przypadku frezów produkowanych centralnie krawędzie przejściowe wykonane są według kształtu 1 i służą do oddzielania wiórów na szerokości.

Frezy tnące i szczelinowe D = 32-250 mm mocowane są na trzpieniach o średnicach d = 8, 10, 13, 16, 22, 27 i 32 mm. Optymalną średnicę noży skrawających dobiera się w oparciu o takie same warunki jak w przypadku noży tarczowych.

Frezy do rowków pełnowęglikowych przeznaczone są do wycinania rowków w przedmiotach wykonanych z materiałów nierdzewnych, chromowanych, kwasoodpornych, żaroodpornych i innych trudnoobrabialnych. Produkowane są według standardów branżowych o średnicy od 7 do 60 mm i grubości od 0,5 do 3,5 mm z twardych stopów różnych gatunków. Zastosowanie frezów węglikowych wykonanych ze stali szybkotnącej może znacznie zwiększyć wydajność pracy poprzez zwiększenie prędkości skrawania i zwiększenie trwałości o 10-20 razy. Jakość obrabianej powierzchni wzrasta o dwie klasy chropowatości.

Cięcie detali na kawałki. Wymagane jest pocięcie stalowego kątownika o długości 315 mm na pięć równych części o wymiarach 60 ± 10 mm.

Wybór rodzaju i rozmiaru obcinarki. Średnicę noża tnącego należy wybrać tak minimalną, jak to możliwe, ponieważ im mniejsza średnica noża, tym większa jest jego sztywność i odporność na wibracje. Dlatego przy skrawaniu frezami o małych średnicach możliwe jest podanie większych posuwów na ząb i uzyskanie lepszej jakości obrabianej powierzchni niż przy pracy frezami skrawającymi o dużych średnicach. Trwałość frezów o dużej średnicy będzie mniejsza, a ich koszt będzie wyższy. Optymalną średnicę frezu, podobnie jak w przypadku frezów tarczowych, można określić ze wzoru D = 2r + d1 + (12÷16). W naszym przypadku t = 50 mm przy d = 32 mm, d1 = 48 mm. Dlatego D = 2 · 50 + 48 + 12 = 160 mm. Weźmy nóż tnący wykonany ze stali szybkotnącej 6РМ5 D = 160 mm, B = 3 mm, d = 32 mm, z = 56 (typ II - ząb środkowy).

Podczas mocowania przedmiotu obrabianego należy zwrócić szczególną uwagę na sztywność przedmiotu obrabianego i frezu. Obrabiany przedmiot jest instalowany i mocowany w imadle maszynowym, jak pokazano na rys. 92, z naciskiem na półkę dla większej sztywności mocowania. Stół z zamocowanym przedmiotem należy ustawić jak najbliżej łóżka. Przecinarka nie powinna dotykać imadła. Frez mocowany jest na trzpieniu jak najbliżej wrzeciona maszyny, a szekla mocowana jest bliżej frezu, aby zapewnić większą sztywność. Aby zapobiec wyrywaniu przez frez przedmiotu z imadła, ale dociskaniu go do imadła, stosuje się frezowanie współbieżne (poprzez posuw). Jednakże przy tej metodzie nie powinno być żadnego luzu w połączeniu pomiędzy śrubą i nakrętką, służącego do posuwu wzdłużnego stołu.

Ryż. 92. Zabezpieczenie przedmiotu w imadle

Ustawienie dla trybu frezowania. Posuw na ząb frezów skrawających i szczelinowych wykonanych ze stali szybkotnącej R6M5 przy obróbce stali dobiera się w zakresie 0,01-0,03 mm/ząb. Prędkość skrawania w granicach 30-60 m/min. Cięcie i rozcinanie - z chłodzeniem chłodziwem.

Zaleca się cięcie cienkiego materiału arkuszowego i pocięcie go na paski za pomocą frezowania współbieżnego, ponieważ w tym przypadku siła cięcia będzie dociskać przedmiot do stołu. Jednakże, jak wspomniano wcześniej, frezowanie posuwowe można wykonać tylko w przypadku braku mechanizmu podającego stołu wzdłużnego. W przypadku mocowania przedmiotu obrabianego bezpośrednio na stole maszynowym, bez podpór, wówczas frez na trzpieniu należy ustawić względem rowka w kształcie litery T w stole maszynowym.

Frezowanie wielowypustów w łbach śrub lub nakrętkach koronowych odbywa się zwykle za pomocą przyrządu. Na ryc. 93 przedstawia schemat urządzenia do ciągłego frezowania wielowypustów w łbach śrub zamontowanych w dwóch rzędach. W tym przypadku czas pomocniczy załadunku detali i rozładunku obrobionych części pokrywa się z czasem bezpośredniego frezowania rowka. Elementy obrabiane są instalowane ręcznie na stale obracającym się dysku.

Ryż. 93. Schemat urządzenia do ciągłego frezowania wielowypustów w łbach śrub

Przedmioty obrabiane mogą być automatycznie mocowane w uchwycie w pryzmach mocujących przed zbliżeniem się do freza szczelinowego. Po wyfrezowaniu wielowypustów uwalniane są pryzmy, obrobione części wypadają i przez rynnę wchodzą do skrzynki. Jeśli automatycznie ładujesz detale przez urządzenie zasypowe, cykl przetwarzania będzie w pełni zautomatyzowany.

Proces frezowania wielowypustów w urządzeniu z posuwem kołowym zasadniczo nie różni się od przypadku frezowania konwencjonalnego z posuwem wzdłużnym przy montażu przedmiotu obrabianego na stole maszyny.

Blacha jest powszechnym materiałem budowlanym używanym do produkcji ogrodzeń, rynien i zadaszeń. Często w sprzedaży można spotkać gotowe produkty ze stali ocynkowanej, takie jak kalenice czy rury do odprowadzania wody deszczowej z dachu. Co jednak w sytuacji, gdy produkt ma niestandardowy rozmiar i trzeba samemu dociąć blachę?

Narzędzia do cięcia blach

Początkowo przy wyborze narzędzi należy określić zadania. Nie tylko ilość pracy ma znaczenie, ale także ramy czasowe, dokładność cięcia i możliwość uszkodzenia powłoki ochronnej. Nożyce elektryczne są często używane na placach budowy. Nie należy jednak oczekiwać bardzo gładkiej krawędzi. Zaletą takiego urządzenia jest szybkość pracy.

Jak wyciąć prosto blachę? W domu problem można rozwiązać po prostu - za pomocą metalowych nożyczek. Ale ta metoda wymaga dużo czasu i wysiłku fizycznego. Nożyczki nie sprawdzą się, jeśli trzeba wyciąć długie paski. Najbardziej równomierne cięcie można uzyskać za pomocą nożyczek szczelinowych. To narzędzie jest dość drogie i jest zwykle używane przez profesjonalistów.

Urządzenia do cięcia blach profilowanych i ocynkowanych:

• Bułgarski;
• piła wolnoobrotowa;
• nożyczki elektryczne;
• brzeszczot;
• wyrzynarka do metalu.

Jak wyciąć blachę za pomocą szlifierki

Jednym z najszybszych sposobów cięcia blach ocynkowanych jest cięcie szlifierką. Wadą tej obróbki są podarte krawędzie, które trzeba będzie dodatkowo oczyścić i wygładzić. Szlifierka nie nadaje się do cięcia blach falistych, ponieważ iskry podczas cięcia mogą uszkodzić powłokę polimerową. Ale do prostych prac, które nie wymagają dużej precyzji i dokładności, odpowiednia jest szlifierka kątowa.

Należy pamiętać, aby korzystając z takiego elektronarzędzia zaopatrzyć się w specjalną tarczę, która nie uszkodzi powłoki ochronnej na blachy ocynkowanej. Po cięciu tektury falistej krawędzie należy oczyścić i pokryć specjalną farbą. Tego sprzętu można użyć, jeśli budujesz szopę z blachy falistej lub robisz baldachim. W takim przypadku nie musisz kupować specjalnego i drogiego narzędzia.

Zasady pracy ze szlifierką kątową:

• wybierz tarcze z zębami węglikowymi;
• pracować przy niskich prędkościach;
• Pokryj wycięte obszary specjalną powłoką antykorozyjną.

Piła do metalu

Wielu rzemieślników ma piłę do metalu. To narzędzie uniwersalne i najtańsze. Nie należy go używać, jeśli trzeba wyciąć ukształtowane krawędzie, ale do wykonywania gładkich płyt odpowiednia jest piła do metalu. Największą wadą takiego narzędzia jest czas potrzebny na wykonanie pracy. Potrzebujesz tego dużo.

Puzzle

Jeśli chcesz wyciąć okrąg w blasze, powinieneś użyć wyrzynarki. Działa dość szybko, więc w ciągu kilku minut uzyskasz schludny otwór. Do wad tego sprzętu należy hałas i możliwość spalenia krawędzi podczas obróbki blach profilowanych.

Subtelności pracy z wyrzynarką:

• konieczne jest stosowanie pił z drobnymi zębami;
• musisz wybrać tryb posuwisto-zwrotny;
• konieczne jest kontrolowanie nachylenia części tnącej;
• szybka awaria materiałów eksploatacyjnych.

Piła tarczowa

Czasami do cięcia metalu używa się piły tarczowej. Jeśli pracujesz z arkuszami falistymi, urządzenie musi być włączone przy niskich prędkościach. W przeciwnym razie może dojść do uszkodzenia powłoki polimerowej. Do pracy będziesz potrzebować partnera do trzymania arkusza. Jedną z zalet tego narzędzia jest to, że praca jest wykonywana bez podgrzewania, dzięki czemu nie uszkodzisz powłoki ochronnej na profilowanej blasze. Najlepiej użyć aluminiowego koła.

Aby przygotować szybką pracę piłą tarczową, należy przygotować wzór ze sklejki. W tym arkuszu rowek nie jest całkowicie wycięty. Będzie to rodzaj półfabrykatu, który pozwala zachować powłokę ocynkowaną lub polimerową na arkuszu. Doskonałym narzędziem do cięcia metalu jest piła dwuostrzowa. W odróżnieniu od szlifierki nie pozostawia postrzępionej krawędzi i pracuje znacznie ciszej. Niestety nie każdy mistrz ma takie narzędzie.

Co i jak zrobić dziurę w blasze?

Wszystko zależy od wielkości otworu. Jeśli średnica jest mała, wystarczy wiertło. Jeśli potrzebne są duże otwory, stosuje się specjalne wiertła. Zwróć uwagę na materiał, z którego wykonany jest koń zaprzężony w konie. Do obróbki blach profilowanych należy stosować dysze z powłoką węglikową. Przetwarzanie należy prowadzić bez zwiększania temperatury.

Do wykonania otworu o dużej średnicy służy wyrzynarka. Dzięki temu narzędziu wycięcie koła o dużej średnicy nie będzie trudne. Podczas pracy używaj piły z drobnymi zębami