Pokrycie blachą falistą jako szalunkiem nośnym. Lekki sufit monolityczny na profilowanej blasze - konstruktywne, doświadczenia uczestników portalu. scena. Wzmocnienie podłogi za pomocą blachy falistej

I podłogi. W budownictwie niskim coraz popularniejszym staje się montaż podłóg żelbetowych na blachach falistych. Konstrukcje, w których blacha falista jest szalunkiem trwałym, charakteryzują się dużą nośnością, wytrzymałością i innymi zaletami.

Zalety zakładek z blachami falistymi

Zastosowanie blach falistych (gatunek „N”) rozwiązuje problemy konstrukcyjne ze względu na ich lekkość, sztywność, wytrzymałość i odporność na korozję. Materiał w profilu to fala tworząca żebra usztywniające, które po odlaniu zwiększają jego nośność i konstrukcję jako całość. Blacha jest szalunkiem stałym, dlatego jest zmniejszona.

Jeśli zwiąże się z betonem, odciąża część obciążenia z płyty stropowej. Takie monolityczne elementy można oprzeć na lekkiej ramie nośnej, co zmniejsza koszty formowania fundamentów (wystarczy wersja słupowa) budynków. Zmniejszają się koszty materiałów ściennych - stosuje się lekkie i ciepłe bloki gazowe oraz bloki piankowe. Zaprawę betonową wylewa się na blachy faliste, co nie wymaga skomplikowanego szalunku.

Przy odpowiedniej pielęgnacji płyta betonowa posiada wysokie wskaźniki wytrzymałości i skutecznie wytrzymuje działanie warunków naturalnych. Mają zmniejszoną wagę. Powierzchnia sufitów konstrukcji posiada wykończoną powierzchnię zewnętrzną odporną na zmiany warunków temperaturowych i wilgotnościowych oraz działanie ognia. Materiał podstawy nośnej jest wygodny w transporcie, bezpretensjonalny w obsłudze i zaprojektowany na długi okres użytkowania. Blachę profilowaną montuje się na ramie nośnej w prosty i szybki sposób, bez użycia urządzeń dźwigowych.

Obliczanie piętra

Dla projektu należy sporządzić rysunki, a obliczenia wykonać zgodnie z zaleceniami SNiP, STO 0047 -2005 (najlepiej przy pomocy profesjonalistów). Wymiary budynku, wielkość etapu montażu belek poprzecznych, ich długość, obciążenie na nich i na kolumnach, charakterystyka nośnej blachy profilowanej (szerokość, długość, grubość produktów, wysokość profilu) są brane pod uwagę. Należy przyjąć, że każdy arkusz na swojej długości powinien być podparty na 3 belkach. Na podstawie planowanego obciążenia stropu obliczany jest przekrój zbrojenia oraz wysokość płyty.

Jego grubość określa się w skali 1:30, w zależności od odległości pomiędzy belkami poprzecznymi. Monolityczna płyta betonowa może mieć grubość od 70 do 250 mm. Ciężar, jaki będzie miała podłoga monolityczna, określi rodzaj i liczbę metalowych słupów, parametry ich fundamentu, rodzaj belek i wielkość obciążenia jednego słupa. Głębokość fal profilu blachy wpływa na odległość między belkami: im większa, tym częściej instalowane są belki, ponieważ masa betonu we wnękach profilu wzrasta, gdy zwiększenie grubości nie jest praktyczne płyty.

Zmniejszenie rozstawu rozpiętości eliminuje ugięcie blachy. Należy wziąć pod uwagę ciężar dodatkowego ładunku, jaki przejmie strop międzykondygnacyjny – za normę przyjmuje się 150 kg/m2, które należy zwiększyć o 33%. Całkowite obciążenie robocze jest obliczane z błędem do 0,5 kg.

Na tej podstawie określa się wymiary przekroju poprzecznego i długość belek. Kotwy prętowe pionowe umożliwiają łączenie blach profilowanych i żelbetu, co przenosi na nie część obciążenia. W przypadku rozpiętości 3 metrów wymagany będzie materiał o grubości co najmniej 0,9 mm. W praktyce obliczenia są kompilowane do oprogramowania, które pozwala na wygenerowanie dokumentacji roboczej.

Monolityczne urządzenie sufitowe

Blachy profilowane, zbrojenie i beton to elementy tworzące monolityczną konstrukcję. Ta konstrukcja, jeśli jest wsparta ramą belkową, rozkłada obciążenie na kolumny, a nie na ściany. Każda kolumna ma swój własny fundament. Inną opcją jest sytuacja, gdy belki poprzeczne nie są ułożone lub, jeśli są zainstalowane, spoczywają na ścianach.

W takim przypadku monolityczna podłoga będzie musiała obciążyć ściany konstrukcji i fundamentu. Belki metalowe - belka dwuteowa (kanał). Ich krawędzie są wzmocnione w „kieszeniach” ścian (kolumn) i przyspawane do hipotek. Arkusze można mocować do belek na półce wewnętrznej, wówczas odległość między podporami dla krótkich arkuszy powinna wynosić nie więcej niż 1,5 m. W przypadku ceowników/teowników materiał profilowany można również zamontować na półce zewnętrznej od góry, tak aby możliwość układania arkuszy o długości do 6 m.

Są instalowane na całej długości na zakładkę. Pod środkiem elementów arkuszowych umieszcza się belkę stacjonarną. Fale profili powinny być prostopadłe do belek, a przedłużenia fałd powinny być skierowane w dół.

W przypadku bezbelkowej wersji urządzenia blachy faliste nie będą miały punktów podparcia na środku pomieszczenia. Obowiązkowym elementem jest zbrojenie objętościowe, które znacznie zwiększa wytrzymałość monolitu. Zbrojenie łączone jest poprzez spawanie z belkami i słupami. Aby rozprowadzić rozwiązanie, można zainstalować zewnętrzne szalunki zdejmowalne. Betonowanie pozwala uzyskać gładką powierzchnię płyty.

Montaż podłóg falistych

Strop belki tworzy się poprzez przymocowanie blach perforowanych do wewnętrznych/zewnętrznych pasów belek poprzecznych. Następnie formuje się szalunek po wybraniu górnego mocowania arkuszy. Dopuszczalne parametry ugięcia blachy falistej wynoszące 1:250 określają długość rozpiętości rolki. Przed wylaniem betonu pod powierzchnię blachy falistej umieszcza się tymczasowe podpory, aby zapewnić nieruchomość konstrukcji.

Na podłogę układane jest zbrojenie metalowe, a dolny szczebel betonowany jest w jednym przejściu. Powierzchnie sufitu i podłogi są wypoziomowane. Po wzmocnieniu zakładki tymczasowe podpory są usuwane. Montaż monolitu bez belek wiąże się z pewnymi niuansami.

W ten sposób wzdłuż każdego wgłębienia profilowanych blach układane są długie pręty wzmacniające (z regularnymi żebrowanymi nacięciami na powierzchni). Są dziane drutem z metalową zgrzewaną siatką, która jest układana na górze profilu. Napełnianie odbywa się w jednym przejściu. Po stwardnieniu podłoże betonowe pokrywa się jastrychem cementowym. Montowana jest nośna blacha falista w gatunkach od H60 do H114, zapewniająca wysokość profilu przy niezbędnej sztywności materiału o grubości 0,8 - 1,5 mm.

Blachy profilowane mocuje się za pomocą wkrętów samogwintujących o długości 3,2 cm (łeb 5,5 mm). Okucia takie wkręca się bez wstępnego wiercenia, przewiercając kołnierz ceownika. Wkręca się je co 20 – 40 cm (w każde wgłębienie profilu przylegającego do belki), co zapewnia dokładność i sztywność przestrzenną montażu. Podłużne zachodzenie arkuszy na złączach odbywa się tylko nad powierzchnią belek (wartość 40 - 60 mm). Połączenia skręcane są za pomocą wkrętów samogwintujących co 2 cm.

• Trudno dziś wyobrazić sobie budownictwo, które mogłoby obejść się bez zastosowania betonowania. Konstrukcje żelbetowe występują w fundamentach budynków i stropach międzykondygnacyjnych. Nie byłoby błędem zauważyć, że w procesie wznoszenia obiektów o różnym przeznaczeniu coraz częściej zamiast prefabrykatów żelbetowych stosuje się beton monolityczny. Dotyczy to w większym stopniu budynków z metalową ramą.

  W budownictwie indywidualnym szczególnie powszechne są podłogi monolityczne na blachach falistych. Rozwiązanie to nadaje się np. do konstrukcji o niestandardowych rozpiętościach lub dużej liczbie otworów i otworów. Zakres obciążenia roboczego jest dość szeroki. W trakcie eksploatacji szalunki trwałe do podłóg z blachy falistej pełnią także funkcję dodatkowego zbrojenia zewnętrznego, gdyż nie pozwalają na rozprzestrzenianie się betonu w procesie twardnienia. Zwiększa to znacznie właściwości wytrzymałościowe budowanej konstrukcji i jej nośność.

  Ten projekt to ciasto składające się z następujących warstw:

  • belki;
  • blacha falista;
  • elastyczne wzmocnienie ułożone wzdłuż fali;
  • kotwa prętowa montowana pionowo;
  • siatka wzmacniająca;
  • jastrych zgodnie z blachą profilowaną.

  Zalety podłóg monolitycznych z blachy falistej

  

  • Koszty organizacyjne i finansowe przy montażu podłóg falistych nie są szczególnie wysokie.
  • Mogą mieć niemal dowolny kształt geometryczny i rozmiar.
  • Wylewanie posadzki jest mniej pracochłonne i nie wymaga montażu szalunków. Grzbiety blachy profilowanej znacznie zmniejszają zużycie betonu, co często staje się istotnym argumentem przemawiającym za wyborem tego rozwiązania.
  • Instalacja systemu jest dość prosta i poradzi sobie z nią nawet początkujący.
  • Ze względu na stosunkowo niewielką wagę profilowanych blach, podłoga monolityczna waży mniej niż tradycyjne konstrukcje żelbetowe z szalunkiem składanym. I to pomimo ich dość dużej wytrzymałości. Dzięki temu taki system działa na fundament z mniejszą siłą, co pozwala na jego efektywne wykorzystanie podczas naprawy zniszczonych budynków. Dodatkowo pozwala uzyskać równomierne rozłożenie wszystkich sił na fundamencie.

  

  • Blacha falista, będąc częścią monolitycznej konstrukcji, faktycznie pełni funkcje głównej ramy wzmacniającej.
  • Grubość konstrukcyjna podłogi betonowej na płycie falistej może się różnić w zależności od miejsca zastosowania i dlatego wymaga wstępnych obliczeń.
  • Instalacja zajmuje znacznie mniej czasu.
  • Gotowa płyta podłogowa na blachach falistych jest nie mniej trwała niż inne analogi. Co więcej, metalowy profil sprawia, że ​​cała konstrukcja jest jeszcze bardziej sztywna i niezawodna.
  • Podłogi z tektury falistej mogą różnić się rodzajem i marką.
  • Strop jest ognioodporny: odporność ogniowa płyty jednoprzęsłowej ze zbrojeniem zewnętrznym otwartym wynosi około pół godziny, a w przypadku wieloprzęsłowych konstrukcji monolitycznych zbrojonych wzdłuż przęsła – od 45 minut.

  

  • Posadzki metalowe międzywarstwowe posiadają specjalne wzmocnienie szalunkowe, dzięki czemu można od razu uzyskać strop niewymagający dodatkowego wykończenia czy modyfikacji.
  • Konstrukcje tego typu są szczególnie często stosowane w budynkach o metalowej ramie. Kolumny połączone są ze stropem poprzez wzmocnienie, dzięki czemu rama jest sztywniejsza i stabilniejsza.

  Cechy konstrukcyjne

  

  W tej konstrukcji zastosowano solidną płytę betonową na blasze falistej. Podporami mogą być ściany z cegły i betonu, stalowa rama i elementy żelbetowe.

  Systemy monolityczne mogą mieć różne konstrukcje, na przykład żebrowane i bezbelkowe.

  • Z kolei żebrowane mogą być:
  • z płytami na blachach falistych. Rama dla nich to belki wsparte na kolumnach. Rozpiętość waha się w granicach 4–6 m. Grubość płyty zależy od poziomu obciążenia, a także wymiarów. Jednak najczęściej spotykana grubość mieści się w przedziale 60–160 mm.
  • z belkami drugorzędnymi oprócz płyt. Grubość płyt tutaj nie przekracza 120 mm. Koszt podłogi monolitycznej w tym przypadku jest wyższy, a ponadto jej montaż wymaga więcej czasu.
  • Konstrukcje bezbelkowe opierają się na płycie litej wspartej na słupach.

  Na notatce

  Jeżeli betonowana powierzchnia posiada otwory, wówczas w otaczające je otwory dodatkowo wtapia się zbrojenie w celu wzmocnienia masy monolitycznej.

  Obliczanie piętra

  

  • Technologia pokrycia blachą falistą sprowadza się do montażu szalunku z profilu metalowego, na którym zbudowana jest rama wzmacniająca.
  • Obciążenie działające na płytę betonową przenoszone jest poprzez strop monolityczny wzdłuż metalowych belek na belki nośne i fundament.
  • Rodzaj i marka podłogi falistej, przekrój metalowych elementów wzmacniających oraz wymiary półki betonowej zależą od długości rozpiętości podpór i obciążenia eksploatacyjnego. Do obliczenia grubości płyty najczęściej stosuje się jej stosunek do rozpiętości, równy od jednego do trzydziestu. Oznacza to, że przy rozpiętości 6 metrów grubość warstwy betonu powinna wynosić co najmniej 20 cm.

  

  • Obliczenia podłogi monolitycznej przy użyciu blach falistych opierają się na obciążeniach projektowych, jakie na nią działają, a także na ciężarze istniejących konstrukcji i wymiarach budowanego budynku. Parametry te określają, jaki powinien być profil i przekrój metalowych belek nośnych ramy, kolumn oraz charakterystyka fundamentu.
  • Systemy tego typu zaliczane są do obiektów budowlanych odpowiedzialnych konstrukcyjnie, dlatego też prace instalacyjne rozpoczynają się dopiero po przygotowaniu odpowiedniej dokumentacji projektowej. To ostatnie, podobnie jak obliczenia właściwości wytrzymałościowych, przeprowadza się na podstawie odpowiedniego SNiP, w szczególności dotyczącego konstrukcji stalowych lub żelbetowych (betonowych).
  • Takie obliczenia są dość skomplikowane i czasochłonne, dlatego projektanci z reguły korzystają ze specjalnych programów. Dokumentacja robocza posadzki betonowej monolitycznej z blachy falistej zawiera plan, rysunki szalunków, zbrojenia (głównie w formacie dwg), a także specyfikację materiałów.

  Monolityczny sufit zrób to sam na blachach falistych

  

  Przygotowanie

  Wylewanie betonu za pomocą blachy profilowanej wymaga kompetentnego technicznie podejścia do początkowego etapu pracy. Warunek wstępny:

  • obliczyć wysiłki na podstawie dokładnych wymiarów przyszłego budynku,

  Bardzo ważne jest wcześniejsze sprawdzenie u producenta właściwości użytkowych profilowanych arkuszy.

  • obliczyć materiał, z którego wykonana jest rama, z wymaganym marginesem bezpieczeństwa;
  • wybierz rodzaj profilu metalowego, określ rozmiar arkusza i grubość materiału;
  • przeprowadzić obliczenia zakresu zbrojenia przeznaczonego do budowy ramy nośnej.

  Zatem przygotowawczy etap obliczeń pozwala dowiedzieć się, jaki asortyment i nazewnictwo metalowych belek i kolumn jest potrzebny. W przypadku kolumn jako materiał bazowy stosuje się rury stalowe o przekroju profilowym. Do wykonywania belek stosuje się kanały metalowe. Stabilność całej konstrukcji zależy od dokładności obliczeń układu monolitycznego.

  Na notatce

  Skok belek zależy głównie od rodzaju użytej blachy falistej, a dokładniej od wysokości jej profilu. Im jest większy, tym mniejszy jest wybrany rozstaw wiązki.

  Montaż szalunków

  

  Wybierając długość blachy falistej, bierze się pod uwagę kilka ważnych punktów:

  • aby zapobiec zginaniu się arkusza w przyszłości, zamiast dwóch powinny być trzy podpory;
  • przy krótkich rozpiętościach łatwiej będzie wylać beton, ponieważ ciśnienie będzie mniejsze.

  Aby przymocować profilowane arkusze do metalowej podstawy, zwykle stosuje się je wyposażone we wzmocnione wiertło. Dzięki temu wzmocnieniu wkręt samogwintujący z łatwością wchodzi w kanał. Co więcej, nie jest konieczne wcześniejsze wiercenie. Nie bez powodu takie elementy złączne nazywane są również przebijającymi zbroję.

  

  Konstrukcja poddana jest działaniu bardzo dużych obciążeń, należy tylko pamiętać, że beton (najczęściej klasy M-350) do wylewania jest prawie 2,5 razy cięższy od wody. Niezawodność szalunku zależy w dużej mierze od sposobu mocowania blach falistych. Zaleca się mocowanie arkuszy w miejscach styku z belką za pomocą wkrętów samogwintujących przeciwpancernych w odstępach co około 40 cm, w miejscach zakładek poszczególne arkusze należy również sklejać ze sobą. Mocowanie odbywa się za pomocą mniejszych wkrętów samogwintujących i mniejszego skoku - około 25 mm. Po zakończeniu układania profilu zaczynają wzmacniać podłogę za pomocą blach falistych.

  Specyfika zbrojenia

  

  Obecność stałego szalunku nie zapewnia płycie dodatkowej wytrzymałości, natomiast podczas pracy beton narażony jest na duże obciążenia zarówno przy zginaniu, jak i ściskaniu. Aby uniknąć możliwych komplikacji, rama wewnętrzna jest zbudowana z metalowych prętów, które są umieszczone w zagłębieniach blachy falistej. Zbrojenie „górne” wykonuje się również poprzez ułożenie rur wzdłuż grzbietów arkuszy.W ten sposób powstaje wolumetryczna rama wzmacniająca z elementów podłużnych i poprzecznych. Jego elementy są spawane lub łączone drutem stalowym.

  Wylewanie betonu

  

  • Przed rozpoczęciem prac betoniarskich blachę falistą wzmacnia się dodatkowymi podporami, które montuje się pomiędzy belkami nośnymi w środku przęseł. Blacha falista nie ugnie się wówczas pod ciężarem pozostawionej mieszanki betonowej. Podpory są usuwane nie wcześniej, niż wypełnienie ma czas na uzyskanie siły marki.
  • Beton wylewa się etapami, ponieważ betonowanie całej objętości na raz jest problematyczne. Zaleca się betonowanie określonej przęsła w ciągu jednego dnia roboczego.
  • Beton musi stać, aż osiągnie wytrzymałość roboczą. Latem dojrzewa, czyli zyskuje na wartości marki o około 80%, w ciągu 10–11 dni, zimą – w ciągu miesiąca. Ponieważ beton potrzebuje znacznie więcej czasu, aby zyskać wytrzymałość w ujemnych temperaturach, zaleca się, aby wylewanie odbywało się w ciepłym sezonie.
  • W czasie upałów powierzchnię betonu zwilża się wodą, aby zapobiec pękaniu i zapewnić dojrzewanie kompozycji.

  Jeśli podczas instalacji systemu monolitycznego możliwe są przymrozki, lepiej początkowo wybrać mieszankę z dodatkami przeciw zamarzaniu. Ta mieszanka betonowa zyskuje wytrzymałość nawet w ujemnych temperaturach. Ponadto szereg specjalnych technologii może znacznie skrócić czas wiązania. Oczywiście koszt kompozycji wzrasta.

Aby ukształtować rozwiązanie betonowe, stosuje się specjalne konstrukcje - szalunki. Formy te mogą mieć różne konstrukcje i są wykonane z różnych materiałów. Jedną z opcji jest szalunek z blachy falistej.

Ta opcja jest zwykle używana do budowy podłóg i płaskich dachów budynków. Technologia wykonywania podłóg przy użyciu form trwałych stała się powszechna, ponieważ powstałe konstrukcje są bardzo trwałe i odporne na obciążenia.

Czy do szalunków można zastosować blachę falistą?

Blacha falista jest popularnym materiałem budowlanym, wykorzystywana jest do pokryć dachowych, okładzin ściennych, budowy ogrodzeń i innych prac. W konstrukcjach monolitycznych do szalunków stosuje się blachę falistą. Materiał ten zapewnia dodatkową wytrzymałość i trwałość monolitu.

Nośność blachy falistej porównuje się z nośnością grubej płyty żelbetowej. Dokładne wskaźniki wytrzymałości zależą od kształtu, wielkości i liczby fal blachy falistej. Im bliżej sąsiednich fal, tym mocniejszy jest arkusz, ponieważ materiał jest wyposażony w dodatkowe żebra usztywniające.

Rada! Nośność blach profilowanych różnych marek nie jest taka sama. Najbardziej trwałą opcją jest zadaszenie (oznaczone literą H). Średnie wskaźniki dla materiału przeznaczonego do budowy ogrodzeń (oznaczone NS). Blacha profilu ściennego ma mniejszą nośność (oznaczenie C).

Warto zwrócić uwagę na powierzchnię blachy falistej, może ona być ocynkowana lub pokryta powłoką polimerową. Obecność powłoki ochronnej pozwala na wykorzystanie tego materiału do budowy różnych konstrukcji bez stosowania dodatkowej obróbki antykorozyjnej.

Głównymi zaletami szalunków wykonanych z blachy falistej jest ekonomiczność. Jeśli formy zostaną wykonane na stałe, zastosowanie blach falistych może znacznie zaoszczędzić na zaprawie betonowej i zbrojeniu. Arkusze profilowe zapewnią konstrukcji niezbędną wytrzymałość i sztywność.

Rodzaje szalunków z wykorzystaniem blach falistych

Do produkcji szalunków stosuje się blachę falistą niektórych marek. Konieczne jest użycie materiału, który wytrzyma ciężar wylanej mieszanki betonowej. Z reguły stosuje się gatunki H57, H60, H75 lub H114. Zaleca się stosowanie podłóg z dodatkowymi usztywnieniami. Taki materiał nie zwisa podczas nalewania roztworu.

Aby powstała konstrukcja trwała dłużej, konieczne jest zastosowanie blachy falistej z zabezpieczeniem antykorozyjnym. Najczęściej stosuje się materiał pokryty puralem, ale można zastosować także inne materiały polimerowe. Zgodnie ze sposobem użycia istnieją dwa typy - wyjmowane i nieusuwalne.

Zdejmowane szalunki

Opcja wymienna to forma wielokrotnego użytku. Po stwardnieniu mieszanki betonowej formy są demontowane i można je przenosić w inne miejsca. Do montażu form zdejmowalnych niezwykle rzadko stosuje się blachę falistą, gdyż głównym celem stosowania tego materiału jest wzmocnienie wylewanej konstrukcji. Jeśli usuniesz formularz, nie zostanie osiągnięty żaden zysk.

Bardziej opłaca się nie usuwać blachy profilowanej jako szalunku po wylaniu i stwardnieniu zaprawy, zwiększa to żywotność konstrukcji i pozwala zaoszczędzić na zbrojeniu i ilości zaprawy betonowej.

Deskowanie trwałe

Często jednak stosuje się szalunki trwałe wykonane z blach falistych. Szczególnie korzystne jest zastosowanie technologii szalunków trwałych z tego materiału do wykonywania podłóg. Powstałe płyty podłogowe mają wystarczającą sztywność do układania na belkach stropowych, a profilowana blacha pełni funkcje wzmacniające.

Rada! Zastosowanie blach profilowanych do szalunków trwałych stropów monolitycznych pozwala na zmniejszenie ciężaru budynków, a co za tym idzie, obniżenie kosztów budowy fundamentów.

Blacha falista z powłoką polimerową zwiększa odporność budynku na wilgoć, a co za tym idzie, na rozwój grzybów pleśniowych na ścianach i suficie.

Opcje stosowania szalunków falistych

Do wykonywania stropów międzykondygnacyjnych i dachów płaskich stosuje się szalunki trwałe z blach profilowanych. Aby konstrukcja była mocna, ważne jest, aby wybrać odpowiednią blachę falistą do produkcji szalunków. Materiał musi spełniać następujące wymagania:

• powierzchnia musi być gładka, bez wgnieceń, uszkodzeń powłoki ochronnej i innych wad;
• krawędzie nie powinny mieć zadziorów;
• Kolor powłoki ochronnej musi być jednolity, bez smug.

Płaski dach

Szalunek stały jest częścią budynku, dlatego bardzo ważny jest jego prawidłowy montaż. Dach wykonany jest z blachy falistej przy użyciu określonej technologii. Należy wykonać następujące prace instalacyjne:

• montaż metalowych belek nośnych;
• układanie blach falistych metodą zakładkową w dwóch falach. Do mocowania stosuje się wzmocnione wkręty samogwintujące, a nity w obszarach zakładek;

Rada! Podczas układania arkuszy należy upewnić się, że żebra są ustawione prostopadle do belki nośnej.

• montaż drewnianych przegród na obwodzie szalunku, wysokość przegród musi odpowiadać grubości warstwy betonu;

• Aby zapewnić dodatkową wytrzymałość, zbrojenie wykonuje się za pomocą siatki drucianej lub metalowych prętów. Wszystkie elementy wzmacniające są ze sobą łączone;
• Po dodatkowym sprawdzeniu jakości wykonanej pracy można przystąpić do wylewania betonu. Wylany roztwór wyrównuje się łopatą;
• do roztworu wkłada się pręty wzmacniające i uderza młotkiem, aby powstałe wibracje zagęściły mieszaninę;
• Beton wysycha, należy go suszyć stopniowo, nie dopuszczając do zbyt wczesnego wyschnięcia wierzchniej warstwy.

Po stwardnieniu roztworu rozpoczyna się budowa płaskiego dachu. W tym celu tworzy się wielowarstwowe ciasto dachowe i układa się powłokę, którą można stosować na dachy płaskie.

Sufit monolityczny

Zastosowanie szalunku stałego do podłóg z blachy falistej jest opłacalną opcją, ponieważ produkt ma zwiększoną wytrzymałość. Przed rozpoczęciem montażu szalunku podłogowego przeprowadzane są szczegółowe obliczenia i projekt.

Rada! Aby wykonać obliczenia, należy kierować się danymi określonymi w SNiP 2.03.01-84.

Przede wszystkim instalowane są belki, na których będzie spoczywać nasza monolityczna podłoga. Następnie układany jest profilowany arkusz. Arkusz układa się z zakładką, wielkość zakładki to 2 fale. Kolejnym etapem jest montaż szalunku końcowego, którego wysokość jest równa grubości stropu wzdłuż blachy falistej.

Następnie wykonuje się dodatkowe zbrojenie i wypełnia formę zaprawą betonową, po czym warstwę betonu należy zagęścić, w tym celu należy zastosować specjalne wibratory. W przypadku wystąpienia wibracji z mieszanki betonowej uwalniają się pęcherzyki powietrza, co eliminuje powstawanie kawern w mieszance betonowej. Następnie roztwór należy pozostawić do wyschnięcia.

Tak więc blacha falista jest z reguły używana do tworzenia trwałych szalunków. Materiał idealnie nadaje się do tworzenia podłóg i wyższych pięter. Powinieneś wybrać wysokiej jakości blachę profilowaną z dużym marginesem bezpieczeństwa, aby wytrzymała obciążenia wywierane na nią przez mieszankę betonową.

Zastosowanie technologii szalunków trwałych umożliwia nadanie podkładowi nośnemu wymaganego kształtu w jednym etapie oraz zapewnienie wodoodporności, izolacyjności i innych niezbędnych funkcji fundamentu, które są zdeterminowane zarówno hydrogeologią terenu, jak i warunkami klimatycznymi panującymi w danym miejscu. rejon budowlany.

Trwałe szalunki pod fundamenty

Ta technologia formowania fundamentu nośnego domu pojawiła się stosunkowo niedawno - około 15 lat temu i od razu zyskała popularność wśród budowniczych i projektantów. Zastosowanie szalunków trwałych stwarza nowe możliwości wznoszenia fundamentów i budynków solidnych, zmniejsza liczbę operacji w cyklu technologicznym i obniża koszty budowy.

Szalunki trwałe spełniają swoje główne zadanie - tworzenie fundamentu podczas wylewania betonu - oraz szereg funkcji dodatkowych: ochronę termiczną, hydroizolację i pochłanianie hałasu.

Galeria zdjęć: szalunki trwałe różnego typu

Bloczki betonowe to niedrogi materiał na szalunki stałe z możliwością wzmocnienia zbrojeniem rzędowym.Bloki piankowe są bardzo lekkie i dobrze zatrzymują ciepło.Fibrolite to niedrogi i niezawodny materiał na szalunki trwałe. Posiada wszystkie niezbędne właściwości i pozwala podkładowi „oddychać”
Trwały szalunek z płaskiego łupka jest łatwy w montażu i tworzy mocną formę do zalewania.

Podstawowe wymagania dotyczące szalunków stałych

Jak wspomniano powyżej, główną różnicą między szalunkiem stałym jest fakt, że po wylaniu betonu staje się elementem konstrukcyjnym fundamentu. Zastosowane materiały muszą mieć wystarczającą wytrzymałość, aby wytrzymać wysokie ciśnienie roztworu betonowego. Ale jednocześnie muszą spełniać inne niezbędne funkcje - zapewniać wodoodporność i zapobiegać utracie ciepła.

W największym stopniu wymagania te spełniają styropian i beton drzewny. Wykonane z nich fundamenty nie wymagają dodatkowej izolacji i mają znacznie mniejszą masę niż podobne urządzenia murowane, co zmniejsza obciążenie właściwe podłoża gruntowego.

Procedura formowania szalunku przypomina proces murowania, ale odbywa się bez „bandażowania”. Jest to możliwe dzięki temu, że klocki posiadają wypustki, które pozwalają im przylegać do siebie. Dodatkowo szerokość bloków jest dokręcana za pomocą połączeń śrubowych, co znacznie zwiększa wytrzymałość ścian bocznych.

Bloki do szalunków stałych układa się blisko siebie i mocuje za pomocą specjalnych rowków

Jednym z głównych wymagań dotyczących szalunków stałych jest niewielki rozmiar szczelin między ich częściami (nie więcej niż dwa milimetry), aby zapobiec wyciekom betonu podczas wylewania.

Kolejnym oczywistym wymaganiem dla takich urządzeń jest wysoka przyczepność warstwy kontaktowej do zaprawy betonowej.

Materiały szalunkowe: zalety i wady

Do wykonania szalunków trwałych można zastosować kilka rodzajów materiałów.

Blacha

W zależności od wymaganej wytrzymałości grubość arkuszy może wynosić od 0,7 do 4,0 milimetrów. Zaletami tego materiału jest możliwość formowania dowolnych przejść, niestandardowych zakrętów i innych elementów konfiguracji szalunku. Do metalu można przyspawać dodatkowe elementy napinające, aby zwiększyć sztywność konstrukcji. Na zewnętrzną powierzchnię arkuszy nakładana jest powłoka ochronna, która zapewnia niezawodną hydroizolację podłoża. Jedyną wadę szalunków wykonanych z blachy można uznać za wysoki koszt końcowy produktu.

Tylko blacha stalowa pozwala na zbudowanie niezawodnych fundamentów o skomplikowanych kształtach

Odlewane bloczki żelbetowe

Zastosowanie takiego szalunku jest korzystne, ponieważ po stwardnieniu zaprawa betonowa dobrze przylega do materiału blokowego o podobnym składzie, tworząc mocną monolityczną ramę fundamentową. Pozwala to zmniejszyć zużycie betonu i obniżyć całkowity koszt konstrukcji. Główną wadą tej technologii jest duży ciężar bloków, dlatego podczas montażu konieczne jest użycie sprzętu dźwigowego.

Po stwardnieniu beton wiąże się z szalunkiem i tworzy mocny monolityczny fundament

Sklejka, drewno

Szalunki z takich materiałów są łatwe w produkcji i stosunkowo niedrogie. Istotną wadą jest ograniczona żywotność ze względu na podatność drewna na procesy gnicia. Dlatego standardowe szalunki wielokrotnego użytku są zwykle wykonane z paneli drewnianych. Jako materiał okładzinowy na konstrukcjach stałych często stosuje się sklejkę wodoodporną ze spoiwami bakelitowymi.

Drewniane szalunki są zwykle demontowane po stwardnieniu betonu. Aby zapewnić niezbędną wytrzymałość, wzmocniono go bocznymi wspornikami i ściągaczami.

Płyty cementowo-wiórowe, beton drzewny, płyty pilśniowe

Materiały te mają podobne właściwości, ponieważ mają podobny skład. Wykonane są z wysokiej jakości wypełniaczy cementowych i wiórów drzewnych. Do szalunków trwałych stosuje się je w postaci gotowych bloków. Głównymi zaletami są łatwość montażu i niska przewodność cieplna. Do wad DSP należy duża waga produktów, co stwarza pewne problemy zarówno podczas transportu, jak i instalacji.

Bloki styropianowe ekspandowane

Styropian jest liderem wśród materiałów do szalunków trwałych. Montaż szalunków z takich klocków odbywa się jak u konstruktora Lego, a niewielka waga produktów pozwala na ich ręczne przesuwanie. W zestawie znajdują się elementy umożliwiające złożenie podstawy o dowolnym kształcie. Wada: higroskopijność i niemożność wytrzymania jednoczesnego działania wody i niskich temperatur.

Bloki styropianowe są najpopularniejszym materiałem na szalunki trwałe. Są łatwe w montażu, niewiele ważą i tworzą trwałą konstrukcję o wymaganym kształcie.

Profilowana blacha stalowa

Materiał ten (profil „M”) stosowany jest jako szalunek trwały przy produkcji podłóg. Znacząco wzmacnia konstrukcję i zwiększa żywotność podłóg dzięki powłoce ochronnej zewnętrznej powierzchni blachy. Korzystając z niego, możesz zrezygnować z ciągłego fundamentu listwowego na rzecz konstrukcji z płyt palowych.

Deskowanie trwałe wykonane z blachy falistej jest najlepszą opcją do wykonywania posadzek betonowych

Praktycznie nie ma wad technicznych tego materiału.

Montaż stałej ramy fundamentu

Przed rozważeniem procesu montażu ramy należy zdecydować o projekcie i wymiarach podstawy nośnej. W tym celu należy wykonać szereg obowiązkowych czynności.

Praca przygotowawcza

Są one następujące:

1. Przeprowadzić wiercenia poszukiwawcze kilku studni w celu wyjaśnienia sytuacji hydrogeologicznej na terenie budowy. Aby wykonać tę pracę, lepiej zaprosić specjalistów, którzy pobiorą próbki i przeanalizują je w warunkach laboratoryjnych. Celem jest określenie jakości gleb, określenie ich nośności, a także głębokości warstwy wodonośnej. Usługi wierceń poszukiwawczych będą kosztować 6–9 tysięcy rubli.
2. Opracuj rysunek fundamentów z wymiarami na podstawie obliczeń i danych laboratoryjnych.
3. Oczyść teren, na którym będzie montowany fundament, z roślinności, w tym krzewów i drzew. Rośliny są usuwane nie tylko wzdłuż konturu fundamentu, ale także kilka metrów od niego.

   Pod fundament wycina się obszar o kilka metrów dłuższy i szerszy niż wymiary projektowe.

4. Oznacz fundament zgodnie z wcześniej opracowanym rysunkiem. Aby to zrobić, możesz użyć kołków i sznurka konstrukcyjnego. Jeśli planuje się później zainstalować w domu piec na paliwo stałe, jego podstawa nośna jest uwzględniona w planie fundamentów i jest wykonywana razem z budynkiem głównym.

   Oznaczenie do wylania fundamentu odbywa się za pomocą sznurków i kołków. Konieczne jest sprawdzenie równości przekątnych powstałego czworoboku

5. Wykopać rów według ustalonych oznaczeń na projektowaną głębokość.
6. Wykonać zasypkę drenażową wzdłuż dna rowów. W tym celu stosuje się piasek rzeczny, wylewany warstwą około 15 centymetrów. Na piasek wylewa się warstwę żwiru średniofrakcyjnego o grubości do 20 centymetrów.
7. Warstwę drenażową dokładnie zagęścić za pomocą płyty wibracyjnej. W takim przypadku zasypka i gleba opadną, kompensując grubość warstwy drenażowej, a znak podpory fundamentowej powróci do głębokości projektowej.

   Zasypkę drenażową tworzą kolejno ułożone warstwy piasku i żwiru o grubości 15–20 cm każda. Należy je zagęścić za pomocą płyty wibracyjnej.

8. Sprawdź, czy dno rowów jest poziome. Najlepiej jest użyć laserowej poziomicy konstrukcyjnej.
9. Połóż hydroizolację na warstwie drenażowej. Tradycyjnie wykorzystuje się do tego papę.

Montaż szalunków

Następnie rozpoczyna się właściwy montaż stałego szalunku. Zwykle dostarczany jest w postaci prostokątnych bloczków z gotowymi spoinami. Po prawidłowym zmontowaniu konstrukcja będzie dość szczelną formą do wylewania zaprawy betonowej. W zestawie znajdują się ściągi, podkładki i nakrętki do nich. Oprócz głównych elementów fundamentu, musisz kupić dodatkowe produkty przejściowe, które pozwolą Ci stworzyć fundament o dowolnej złożoności.

W przypadku montażu metalowego szalunku stałego, ściągi wewnętrzne można wykonać na miejscu. Sekcje o wymaganej długości są cięte szlifierką i spawane w odpowiednich miejscach wewnątrz szalunku. Dodatkowo do wewnętrznej powierzchni blachy stalowej przyspawane są „wąsy” wykonane z giętego drutu o grubości 5–6 milimetrów. Na szalunkach do ciężkich fundamentów konstrukcję można wzmocnić żebrami usztywniającymi z kątowników stalowych lub innych profili.

Na blokach betonowych przewidziano mosty poprzeczne i nie wymagają dodatkowego zbrojenia. Posiadają rowki do ułożenia zbrojenia podłużnego. Ściągi poprzeczne muszą zapewniać sztywność konstrukcji, aby ściany boczne nie uginały się pod wpływem masy betonu podczas zalewania.

Wideo: jak wykonać fundament za pomocą szalunków styropianowych

Pręty montuje się w miarę umieszczania poprzeczek, zaczynając od dolnego rzędu. Każdy pręt jest ułożony na całej długości i przymocowany do cięgien drutem wiążącym. Odległość między nimi powinna wynosić 14–15 centymetrów. Po zmontowaniu dolnego rzędu, w tej samej kolejności montuje się kolejny i tak dalej na całej wysokości fundamentu.

Zbrojenie fundamentu stanowią pręty metalowe mocowane drutem wiążącym

Pręty zbrojeniowe nie powinny kończyć się ani zaczynać w narożniku lub przecięciu pasów fundamentowych. W tych miejscach wyginają się lub idą prosto. Pionowe słupki wzmacniające mogą opierać się na drenażu.

Betonowanie

Szalunek można wypełnić betonem samodzielnie lub przy pomocy pompy do betonu i ekipy betoniarzy. Wybór zależy od wielkości fundamentu i przewidywanego zakresu prac.

Lepiej jest wypełnić duży fundament za pomocą specjalnego sprzętu.

Wylewanie fundamentu należy przeprowadzać w sposób ciągły. Tylko w tym przypadku będzie naprawdę monolityczny i trwały.

Proces zalewania następuje warstwa po warstwie, aż do osiągnięcia wymaganej wysokości. Następną warstwę wylewa się zgodnie z poprzednią, zanim roztwór zacznie twardnieć. W takim przypadku wypełnioną warstwę należy stale przekłuwać prętami, zapobiegając tworzeniu się pęcherzyków powietrza w masie roztworu. Najlepsze efekty osiąga się stosując specjalne wibratory zagęszczające wypełnienie. Jeśli tworzenie fundamentu będzie przeprowadzane sporadycznie, nieuchronnie utworzy się w nim szew, w miejscu którego później pojawi się pęknięcie ze wszystkimi wynikającymi z tego konsekwencjami.

Wideo: betonowanie fundamentu

Trwałe szalunki zrób to sam

Możesz samodzielnie zainstalować szalunek. Najważniejsze jest, aby wybrać odpowiedni materiał odpowiedni do konkretnego założenia projektu. Ważne jest również kupowanie komponentów do narożników, przejść i wiązań. Może to wymagać wykwalifikowanej porady od kierownika sklepu z narzędziami.

Procedura instalacji

Zanim zaczniesz instalować bloki fundamentowe, musisz zbudować dla nich fundament. Odbywa się to poprzez zasypanie poduszką żwirową o grubości do 15–20 centymetrów. Warstwę należy dokładnie wypoziomować i podlać w celu jej zagęszczenia. W przypadku fundamentów ciężkich budynków wstępne betonowanie przeprowadza się za pomocą roztworu o grubości 10–12 centymetrów.

Jeżeli fundament będzie wytrzymywał duże obciążenia, najpierw na podłoże wylewa się płytę z chudego betonu (o obniżonej zawartości cementu w stosunku do piasku i wypełniacza).

Drugą obowiązkową operacją jest hydroizolacja. Warstwa objętościowa wykonana jest z pokrycia dachowego lub polietylenu. Po wstępnym wypełnieniu można użyć masy bitumicznej.

Przed montażem szalunku na dnie wykopu układana jest warstwa hydroizolacyjna. Może być wykonany z folii plastikowej lub papy

Dolną warstwę fundamentu tworzy się z bloków z dnami. Musisz zacząć od rogu, ostrożnie kładąc blok. Kontrola prostości odbywa się za pomocą wstępnie napiętego sznurka pomiędzy narożnikami.

Bloki szalunku stałego z dnami układa się zaczynając od narożnika

1. Druga i kolejne warstwy są montowane z bloków z otworami przelotowymi. Orientowanie tych części nie jest trudne, ponieważ bloki są instalowane na pióro i wpust.

   Wewnątrz zmontowanego szalunku montowana jest rama wzmacniająca

2. Aby zapewnić wysoką jakość wypełnienia, musisz ukończyć jego pierwszą część już na tym etapie. W takim przypadku konieczne jest zastosowanie głębokiego wibratora, aby uniknąć tworzenia się kieszeni powietrznych w masie betonowej. Metoda „bagnetowa” z użyciem szpilki nie zawsze jest skuteczna.

W podobny sposób wykonuje się montaż kolejnych warstw aż do wysokości projektowej.

Samodzielne tworzenie bloków

Najprostszym sposobem jest wykonanie własnych trwałych bloków szalunkowych na bazie betonu. Wypełniaczami są w tym przypadku zrębki drzewne lub kulki styropianu w ilości do 70% objętościowych. Beton wlewa się do składanych metalowych form. Ostateczne formowanie bloków odbywa się na stole wibracyjnym, następnie produkty w formach umieszczane są pod daszkiem aż do całkowitego wykończenia. Proces jest długotrwały, dlatego przygotowanie bloków rozpoczyna się z wyprzedzeniem. Długi czas utwardzania jest główną wadą procedury samodzielnego wykonywania trwałych szalunków z bloczków betonowych.

Wideo: Samodzielna produkcja bloczków betonowych do szalunków stałych

Zastosowanie technologii zalewania fundamentów w trwałe bloki może znacznie zwiększyć wydajność pracy podczas ich budowy. Eliminuje to konieczność wykonywania innych operacji, w szczególności montażu izolacji lub hydroizolacji. W rezultacie pozornie wysokie koszty są równoważone rezygnacją z dodatkowej, kosztownej pracy. Dodatkowo starannie opracowane projekty elementów szalunków pozwalają na uzyskanie odpowiedniej jakości nawet przy wykonywaniu przez niewykwalifikowanych budowniczych.

Szalunki to rodzaj formy do mieszanki cementowo-piaskowej, która pozwala na ukształtowanie prawidłowej geometrii ścian. Budowniczowie używają szalunków zdejmowalnych/tymczasowych i stałych/stałych do fundamentów. Druga opcja pozwala zaoszczędzić wysiłek i czas na pracach demontażowych, a także zaizolować i/lub wzmocnić ściany, dlatego jest coraz częściej stosowana nie tylko w budownictwie przemysłowym, ale także prywatnym.

Podstawowe wymagania dotyczące szalunków trwałych do fundamentów

Zastanówmy się, jakie właściwości powinien mieć szalunek trwały.

• Materiał odporny na wilgoć i szczelne szwy. W przypadku braku tej cechy szalunek umożliwi przejście betonu, co doprowadzi do nadmiernego zużycia mieszanki i uniemożliwi wykonanie ściany.
• Wytrzymałość konstrukcyjna. Jest to konieczne, aby szalunek mógł wytrzymać nacisk mieszanki betonowej od wewnątrz i ziemi od zewnątrz (na poziomie fundamentu) bez deformacji i pęknięć.
• Prawidłowa geometria elementu. Niemożliwe byłoby budowanie prostych ścian i połączeń między nimi pod kątem 90 stopni przy użyciu bloków o różnej grubości lub o nieregularnych kątach.
• Długi okres eksploatacji. Im dłużej szalunek może potencjalnie wytrzymać, tym większe prawdopodobieństwo długiego życia całego domu. Jeśli szalunek szybko się zawali, niepodparte ściany mogą nie wytrzymać obciążeń konstrukcyjnych. W przypadkach, gdy szalunek nie ma właściwości nośnych, jego zniszczenie doprowadzi do pogorszenia wyglądu w wyniku rozwarstwienia dekoracyjnego wykończenia elewacji.

Szalunki stałe to ważny element domu energooszczędnego

Tabela: zalety i wady szalunków trwałych

Stałe szalunki metalowe

Aby zapewnić jednakową grubość ścianki, blachy szalunkowe łączone są za pomocą metalowych kołków

Szalunki metalowe należą do najdroższych, dlatego stosowane są głównie w budownictwie przemysłowym. Wykonany jest z blachy aluminiowej lub stalowej o grubości 1–2 mm na metalowej ramie i połączony za pomocą kotew, płyt lub zamków. Rodzaj i liczbę łączników oblicza się w taki sposób, aby po wylaniu i stwardnieniu betonu blachy nie wyginały się ani do wewnątrz, ani na zewnątrz.

Kiedy szalunki wykonywane są na zamówienie dla konkretnego budynku, rzemieślnicy producenta sami przeprowadzają montaż próbny konstrukcji i dopiero po potwierdzeniu przydatności i kompletności wszystkich części zamówienie zostaje wysłane do kupującego.

Szalunki metalowe mają najdokładniejszą geometrię. Dopuszczalne odchylenie równoległości krawędzi blachy wynosi nie więcej niż 2 mm na 1 m długości produktu.

Aby zapobiec przedwczesnemu utlenianiu i zniszczeniu metalu w wyniku kontaktu z betonem i wodą gruntową, arkusze przyszłego szalunku są podczas produkcji dokładnie pokrywane farbą i smarem. Często stosuje się również stal ocynkowaną lub stosuje się metodę malowania proszkowego, która tworzy na blasze gęstą warstwę polimeru. Jeśli jednak podczas montażu zostanie zastosowane spawanie (spawanie arkuszy do ramy lub wzmocnienie arkuszy), konieczne będzie ponowne nałożenie kompozycji ochronnej (smar, mastyks, farba) na obszary uszkodzone przez temperaturę.

Malowanie proszkowe blach jest jedną z najskuteczniejszych metod zabezpieczenia ich przed korozją

Metal doskonale nadaje się do budynków o złożonej geometrii, ponieważ cienkie blachy można łatwo wygiąć pod dowolnym kątem, uformować w krzywiznę lub łuk. Gotowe ściany okazują się bardzo schludne i gładkie, w razie potrzeby można je pozostawić bez dekoracyjnego wykończenia. Architekci zalecają stosowanie szalunków metalowych na obszarach o złożonych, luźnych glebach.

Aby zapobiec wyciekaniu betonu, połączenia szalunków metalowych są łączone szczególnie ostrożnie.

Ale eksperci zauważają również pewne wady szalunków metalowych:

• znaczny ciężar blach stalowych, który wymaga użycia specjalnego sprzętu;
• potrzeba dodatkowej izolacji termicznej ścian i fundamentów;
• Tłuszcz na arkuszach łatwo się ściera i plami pracowników.

Montaż blach aluminiowych do szalunków ściennych może wykonać kilku pracowników

Blachy aluminiowe z dodatkiem krzemu, które ważą znacznie mniej niż blachy stalowe i nie wymagają ochrony przed środowiskiem zewnętrznym, pomogą zminimalizować koszty pracy związane z transportem i montażem szalunków metalowych.

Deskowanie trwałe z bloczków żelbetowych

Żelbetowe bloki szalunkowe są zalecane w przypadku dużych projektów budowlanych, co najmniej trzypiętrowego domu prywatnego. Ponieważ mają podwyższone właściwości wytrzymałościowe, w mniejszych budynkach taki margines bezpieczeństwa będzie niepotrzebny. Bloczki cienkościenne doskonale nadają się do ułożenia fundamentu pod stały płot.

Żelbetowe bloki szalunkowe są instalowane z przesunięciem

Żelbetowe bloki szalunkowe mają następujące zalety:

• pozwalają zaoszczędzić zaprawę cementowo-piaskową ze względu na znaczną grubość ściany;
• nadaje się do budowy piwnic o dowolnej głębokości, a także stropów międzywarstwowych;
• montowany z minimalną szerokością spoiny;
• zapewniają trwałość budynku przez kilkaset lat.

Najlepsze szalunki wykonuje się z bloczków żelbetowych o wskaźnikach F75 (mrozoodporność), W4 (przepuszczalność wody), 6% (chłonność wody), 350 kg/cm 2 (wytrzymałość mechaniczna).

Przykład rozmieszczenia zbrojenia w szalunkach z bloczków żelbetowych przeznaczonych na dwa pręty

Wady bloków żelbetowych obejmują:

• duży ciężar (blok o wymiarach 510 x 400 x 235 mm waży 30 kg), dzięki czemu może być transportowany wyłącznie samochodami ciężarowymi i instalowany wyłącznie przez pracowników za pomocą dźwigu;
• wysoka cena - około 500 rubli za sztukę.

Bloczki z betonu ekspandowanego nie mają takich wad. Zapewniając wysoką wytrzymałość ścian, te analogi bloków żelbetowych nie wymagają izolacji domu, ponieważ zawierają już izolację - keramzyt.

Naprawiono szalunki ze sklejki

Do szalunków najczęściej stosuje się sklejkę odporną na wilgoć, ale nawet wtedy materiał ten jest zwykle używany do stworzenia tymczasowej formy. Przecież żywotność i odporność na warunki atmosferyczne laminowanej sklejki są o rząd wielkości niższe niż te same parametry ściany betonowej.

Trwałe szalunki ze sklejki są dopuszczalne w następujących przypadkach:

• podczas tworzenia tymczasowej konstrukcji (na przykład małego domu, w którym właściciel mieszka podczas budowy domu głównego);
• podczas budowy budynków niemieszkalnych (kurnik, stodoła, skład drewna);
• kiedy trzeba zaoszczędzić jak najwięcej na budowie;
• jeśli ściany i fundamenty są izolowane wzdłuż zewnętrznego konturu, a sklejka jest całkowicie chroniona przed wpływami zewnętrznymi.

Oprócz wątpliwej trwałości i wytrzymałości, szalunki ze sklejki będą wymagały dużo pracy i ostrożnej obsługi. Ponieważ arkusze nie mają systemu na pióro i wpust oraz specjalnych połączeń, będziesz musiał zmontować konstrukcję za pomocą wkrętów samogwintujących, dodatkowo uszczelnić każde połączenie i wykonać zewnętrzne poszycie za pomocą podpór (aby sklejka nie zginała się) . Ponadto sklejka niewodoodporna pęcznieje i łuszczy się pod wpływem wody, natomiast sklejka laminowana odpycha mieszankę betonową i nigdy nie tworzy z nią monolitycznej ściany, dlatego bardzo ważne jest, aby znaleźć materiał wodoodporny o dobrej przyczepności.

Technoblock - przykład udanego zastosowania sklejki w szalunkach

Oznaczenie na zdjęciu:

• 1 - dekoracyjna warstwa wierzchnia;
• 2 - warstwa izolacji;
• 3 - plastikowe wsporniki do wzmocnienia;
• 4 - wylewanie betonu (w bloku przewidziano wnękę);
• 5 - arkusz sklejki.

W rezultacie, pomimo taniej i przyjazności dla środowiska sklejki, eksperci zalecają stosowanie jej wyłącznie do tymczasowych szalunków. Do zastosowań trwałych lepiej zastosować technoblok – produkt kompozytowy z wewnętrzną warstwą sklejki.

Naprawiono szalunki z betonu drzewnego

Arbolit to stosunkowo nowy, ale sprawdzony materiał. Niedawno zaczęto wytwarzać bloczki szalunkowe z betonu i zrębków drzewnych, ale tę mieszankę stosowano do izolacji podłóg już w czasach radzieckich. Bloki Arbolite są znacznie tańsze i lżejsze niż żelbet, dlatego są aktywnie wykorzystywane w indywidualnych konstrukcjach niskich.

Niektóre modele bloczków z betonu drzewnego mają warstwę izolacji - wełnę kamienną lub piankę poliuretanową

W porównaniu do innych rodzajów szalunków trwałych, bloczki z betonu drzewnego:

• dają się łatwo docinać narzędziami do obróbki drewna, co pozwala na dostosowanie ich na budowie do wymaganych parametrów: wycinanie narożników, wykonywanie łuków, wycinanie fragmentów dla lepszego przylegania ścian w narożach budynku, zmniejszanie wysokości/długości;
• można go zamontować szybko i bez specjalnego wyposażenia (1 m2 ściany to tylko 8 bloków);
• zapewniają wysoką wytrzymałość, dźwiękochłonność i izolację termiczną przy mniejszej grubości ściany (w porównaniu z cegłą i styropianem);
• bezpieczne dla zdrowia innych, odpady można poddać recyklingowi przemysłowemu;
• wystarczająco mocny, aby mocować obejmy do rur spustowych i obciążonych elementów systemów elewacyjnych (prowadnice podwieszanych sidingów itp.);
• nie boją się pożarów (wytrzymują do 90 minut otwartego ognia);
• mrozoodporny, odpowiedni dla regionów o trudnym klimacie.

Wadą betonu drzewnego jest jego przepuszczalność wody, dlatego zaleca się stosowanie go do budowy ścian na gotowym wodoodpornym fundamencie z listew lub płyt. Stosowanie betonu drzewnego do układania fundamentu jest niepożądane, ponieważ należy go bardzo dokładnie chronić przed wilgocią.

Przykład ułożenia szalunków z drewna, betonu i cegły

Arbolit produkowany jest w postaci pustaków i paneli. W drugim przypadku panel służy jedynie jako wewnętrzny kontur ściany, a zewnętrzny musi być wykonany z cegły. Wnęka między materiałami jest wypełniona betonem i wzmocniona, podobnie jak w przypadku innych rodzajów szalunków. Ta opcja jest trudniejsza w montażu, ale gotowy dom jest ciepły (arbolit), piękny (cegła) i trwały (łącząc właściwości wytrzymałościowe trzech materiałów).

Kupując bloczki i płyty z betonu drzewnego, należy zwrócić uwagę na oznakowanie ekologiczne, ponieważ niektórzy producenci stosują szkodliwe dla zdrowia spoiwa (fenol, naftalen). Należy zachować ostrożność, toksyny plastyfikatorów mogą uwalniać się z materiału nawet w temperaturze pokojowej.

Producenci bloczków z betonu drzewnego do szalunków oferują opcje zarówno dla wieżowców, jak i małych budynków. Pamiętaj, aby skonsultować się z konsultantem, aby nie wydawać dodatkowych pieniędzy na beton do wylewania cienkościennych bloków lub nie omyłkowo przyjmować bloków ze zbyt małymi pustkami.

Deskowanie stałe wykonane z CBPB

CSP (płyta cementowo-wiórowa) czyli trociny betonowe to kolejna odmiana mieszanki cementu i kruszonego drewna. Różni się od betonu drzewnego rodzajem spoiwa i dodatkiem piasku. Dlatego DSP jest materiałem gęstszym, mocniejszym i cięższym, a jego izolacja termiczna jest gorsza niż w przypadku betonu drzewnego.

Płyty cementowo-wiórowe mogą służyć jako materiał wykończeniowy po pokryciu dekoracyjnymi wiórami mineralnymi

Wśród zalet szalunków z betonu drzewnego:

• materiał oddycha, więc nie ma potrzeby wyposażania domu w wymuszoną wentylację i walki z efektem cieplarnianym w inny sposób;
• DSP jest odporny na pożary, jego odporność ogniowa została potwierdzona badaniami laboratoryjnymi;
• piec składa się z naturalnych materiałów, dzięki czemu nie szkodzi naturze i zdrowiu;
• nadaje domowi wysoką wytrzymałość: przy grubości 25 cm ściana wytrzymuje trzy razy większe obciążenia niż ściana ceglana o tej samej grubości;
• DSP jest odporny na nagłe zmiany temperatury, dlatego nadaje się do regionów o ostrym klimacie kontynentalnym;
• materiał jest na tyle stabilny i stabilny geometrycznie, że odległość między piętrami może wynosić 2,8–3 m;
• możliwe jest budowanie domów z płyt cementowo-wiórowych nawet zimą, pod warunkiem, że temperatura nie spadnie poniżej -20 o C;
• DSP wymaga minimalnego wykończenia, wewnątrz domu można go malować lub tapetować bez szpachli.

Przykład wykonania szalunku zbrojonego pod fundament z płyt cementowo-wiórowych

Europejscy budowniczowie korzystają z trwałych szalunków DSP od ponad 25 lat, dlatego istnieje wiele domów, które potwierdzają trwałość i niezawodność tego materiału. Płyty cementowo-wiórowe doskonale nadają się zarówno do budynków pojedynczych, jak i wielokondygnacyjnych, nawet w surowym północnym klimacie.

Szalunki stałe wykonane z blach falistych

Blachy profilowane, blachy faliste czy blachy faliste znalazły swoje zastosowanie również jako szalunki trwałe, choć znacznie częściej wykorzystuje się je do produkcji ogrodzeń, dachów, budynków gospodarczych. Uwaga: blacha profilowana nadaje się wyłącznie do układania płyt zespolonych stropów międzykondygnacyjnych i przy dużych rozpiętościach (od 5 m) wymaga dodatkowych podpór tymczasowych. Materiał ten nie jest stosowany do budowy ścian ze względu na małą grubość, co zmniejsza jego odporność na obciążenia mechaniczne w pozycji pionowej.

Przykładowy projekt podłogi z podstawą z blachy profilowanej

Budowniczych przyciągają szalunki wykonane z tego materiału o następujących cechach:

• metal jest całkowicie chroniony przez cynkowanie i/lub warstwę polimeru, dzięki czemu nie rdzewieje;
• w budynkach przemysłowych materiał można pozostawić bez dekoracyjnego wykończenia, sufit jest przyjemny wizualnie i praktyczny;
• Blacha falista służy nie tylko jako forma betonu, ale także służy jako wzmocnienie blachy;
• blacha falista przenosi obciążenie na metalową ramę budynku, dzięki czemu ściany wewnętrzne nie wytrzymują dużych obciążeń i można zaoszczędzić pieniądze, budując je z lekkich materiałów (beton komórkowy, płyty warstwowe);
• arkusze o małej grubości są po prostu cięte metalowymi nożyczkami, można z nich stworzyć szalunki o dowolnym kształcie.

Aby zapewnić dobrą przyczepność do betonu, do szalunku należy wybrać specjalne blachy faliste z zębami.

Tak wygląda strop międzykondygnacyjny na bazie tektury falistej od wewnątrz budynku

Szalunki trwałe z blachy falistej stosowane są przede wszystkim w budownictwie przemysłowym, gdyż wymagają wykonania metalowej ramy budynku oraz metalowych belek stropowych. Nie nadaje się do indywidualnego domu, ponieważ będzie nieracjonalnie drogi.

Stałe szalunki ze styropianu

Najpopularniejszym materiałem na szalunki trwałe jest styropian/pianka. Jego zapotrzebowanie tłumaczone jest takimi czynnikami jak:

• niewielka waga, co ułatwia transport;
• system łączenia na pióro i wpust zapewniający możliwie najprostszy montaż;
• szybkość montażu (bloki piankowe szalunku stałego są większe niż betonowe, więc prace postępują szybciej);
• różnorodność typów (wzmocnione, z impregnacjami ochronnymi);
• właściwości termoizolacyjne, dzięki którym dom nie wymaga dodatkowej izolacji;
• wygłuszenie;
• obojętność biologiczna, zapobiegająca rozwojowi pleśni, mchów itp.

Przykłady bloków szalunkowych z pianki poliuretanowej o różnych konfiguracjach

Przeciwnicy szalunków styropianowych wskazują na ich niebezpieczeństwo w przypadku pożaru i niski stopień przyjazności dla środowiska. Nawet jeśli kupisz materiały z etykietą eko, nie gwarantuje to, że szalunek nie zaszkodzi Twojemu zdrowiu i środowisku.

Należy również pamiętać, że szalunki piankowe będą dobrym wyborem dla budynków o prostych kształtach, ponieważ gama bloczków narożnych i zaokrąglonych nie pozwala jeszcze zaspokoić wszystkich potrzeb konsumentów.

Szalunki stałe wykonane ze szkła-magnezytu

Od połowy XX wieku płyty szklano-magnezytowe, czyli FMS, stosowane są jako szalunki trwałe do budowy domów izolowanych termicznie. Materiał składa się z mieszaniny tlenku i chlorku magnezu, perlitu, trocin, włókna szklanego i tkaniny polipropylenowej. Nie wszystkie składniki magnezytu szklanego są naturalne, ale gotowa kompozycja jest całkowicie bezpieczna dla ludzi.

Różne opcje płyt szklano-magnezytowych z dekoracyjnym wykończeniem

SML to doskonała opcja do budowy lub przebudowy domu o słabym fundamencie. Ponieważ same blachy i lekkie mieszanki betonowe użyte do wylewania ważą znacznie mniej niż cegły, bloczki żelbetowe i inne tradycyjne materiały, nie obciążają tak bardzo konstrukcji budynku.

Wśród zalet magnezytu szklanego:

• wielofunkcyjność: nadaje się do tworzenia fundamentów, ścian, stropów, ogrodzeń itp.;
• wysoka izolacyjność termiczna, co wiąże się nie tylko z właściwościami samego szalunku, ale także z zaletami wypełniacza (pianobeton włóknisty klasy D250-D320, beton z kulkami styropianu M300);
• odporność na ogień;
• całkowita odporność na wilgoć, co sprawia, że ​​materiał nadaje się do budowy łaźni i saun, stosowania na terenach o wilgotnym klimacie oraz na terenach podmokłych;
• niewielka grubość ścian z szalunkiem SML pozwoli zaoszczędzić miejsce w domu;
• chropowatą powierzchnię arkuszy można łatwo pokryć płytkami klinkierowymi, tynkiem dekoracyjnym lub innym materiałem wykończeniowym;
• blachę można lekko zakrzywić w razie potrzeby przy budowie półwieżyczki lub innej dekoracji domu (promień krzywizny - 3 m).

Jeśli planujesz ciąć płyty LSU na miejscu, kup zapasowe brzeszczoty do wyrzynarek. Materiał ten zużywa pilniki do paznokci kilka razy szybciej niż drewno, beton i sklejka.

Płyty szklano-magnezytowe nadają się do stosowania na wszystkich etapach budowy domu

Arkusze szklano-magnezytowe, podobnie jak arkusze arbolitowe, często tworzą jedynie wewnętrzny kontur szalunku, natomiast zewnętrzny najczęściej buduje się z cegieł dekoracyjnych. W rezultacie zewnętrzne wykończenie okazuje się niepotrzebne, a wewnątrz wystarczy cienka warstwa szpachli. Technologia nadaje się do budowy domów do 5 pięter na gotowym fundamencie z listew/płyt. Ponadto wymaga więcej czasu i wysiłku niż zastosowanie styropianu czy szalunków DSP (z wyłączeniem wykończenia dekoracyjnego).

Arkusze szklano-magnezytowe produkowane są obecnie wyłącznie w Chinach i Korei, gdzie przeprowadzana jest również kontrola jakości LSU. Nie ma krajowych odpowiedników tego materiału.

Instrukcje montażu stałego szalunku z prefabrykowanych bloków

Rozważymy technologię budowy fundamentu z gotowych pustaków na przykładzie lekkich wyrobów betonowych. W odróżnieniu od bloczków żelbetowych stosowanych w wysokich budynkach, te „cegły” można montować ręcznie, bez użycia dźwigu czy manipulatora.

1. Przygotuj poduszkę pod fundament blokowy, wypełniając i zagęszczając warstwy piasku i drobnego kruszonego kamienia. Na poduszkę należy wylać cienką wylewkę, aby ułatwić dalsze układanie bloczków, a także uniknąć wyciekania betonu podczas wylewania fundamentu.
   

   Przed montażem poduszkę z piasku i żwiru należy pokryć cienką warstwą betonu.

2. Rozciągnij nić wzdłuż rowu i umieść pierwszą warstwę bloków na poduszce, uważając, aby nie odstąpić od tego przewodnika. Należy go zamontować tak, aby szczelina między elementami była minimalna. Jeśli szczelina znacznie wzrasta wzdłuż rowu, przyczyną może być nierówność poduszki. W takim przypadku rząd należy zdemontować i wykonać bardziej równą podstawę.
   

   Dzięki odpowiedniej geometrii bloczków listwa fundamentowa jest gładka i przejrzysta

3. Połączenia ścian należy wykonać specjalnymi bloczkami o nieco większej długości. Jeżeli ich nie ma należy w blokach uniwersalnych wykonać wgłębienie jak na zdjęciu. Zapewni to niezawodne przyleganie prostopadłych pasów fundamentowych.
   

   Na stykach ścian wewnętrznych i zewnętrznych należy umieścić specjalne bloki narożne

4. Umieść wzmocnienie metalowe lub z włókna szklanego w szczelinach bloków. W przypadku konstrukcji niskiej wystarczą dwa równoległe pręty, ale w razie potrzeby można umieścić trzy.
   

   Bloki posiadają specjalne rowki na pręty wzmacniające

5. Na styku ścian pręty muszą zachodzić na siebie, tak aby długość wolnego końca wynosiła co najmniej 2 cm.
   

   Zwróć uwagę na położenie prętów górnego i dolnego względem siebie, powinny tworzyć regularny kwadrat

6. Gdy długość pręta nie jest wystarczająca, można ją zwiększyć, wiążąc nowy pręt specjalnym cienkim drutem. Wskazane jest wykonanie 2-3 opatrunków w różnych obszarach zakładki.
   

   Zbrojenie należy wiązać z zakładką 15–20 cm

7. Umieść drugi rząd bloków betonowych dokładnie na pierwszym. Nie dopuszczaj nawet do niewielkich odchyleń, w razie potrzeby wyreguluj położenie klocka młotkiem.
   

   Zamontuj drugi rząd pustaków na pierwszym

8. Przygotowany szalunek wypełnić płynną zaprawą cementowo-piaskową tak, aby poziom betonu nie sięgał rowków pod zbrojenie.
   

   Poziom betonu powinien znajdować się nieco wyżej niż środek górnego rzędu bloczków

9. Zanim beton zacznie wysychać, należy spróbować usunąć nadmiar powietrza, przebijając przestrzeń wewnątrz szalunku prętem zbrojeniowym ruchem w dół. Następnie ułóż zbrojenie pionowo, szczególnie starannie wzmacniając narożniki zewnętrzne i złącza ścian.
   

   Pionowe pręty zbrojeniowe można montować pojedynczo w odległości 1,5 m od siebie

10. Po wyschnięciu betonu rozpocznij budowę fundamentu. Zamontuj i zawiąż zbrojenie, zainstaluj dwa nowe rzędy bloczków i wypełnij szalunek betonem. Kontynuuj tę czynność, aż fundament osiągnie żądaną wysokość.
    

    Nowe zbrojenie jest instalowane na jastrychu betonowym

11. Ostatni rząd bloków fundamentowych wylewa się, aż powstanie gładka pozioma powierzchnia. Gdy beton jest jeszcze mokry, można go wyrównać małą deską lub długą pacą do gipsu.
    

    Fundament jest gotowy do budowy ścian przyszłego domu

Fundament z pustaków betonowych dla domu prywatnego w opisanej technologii montuje dwóch pracowników w ciągu 2-3 dni, biorąc pod uwagę czas wiązania pierwszych warstw betonu.

Porównanie kosztów wykonania fundamentu z bloczków żelbetowych pełnych i pustych oraz monolitycznych z szalunkiem tymczasowym

Z porównania wynika, że ​​fundament z pustaków betonowych jest o 18% tańszy od fundamentu z litych i o 36% tańszy od monolitu listwowego wylewanego przy użyciu tymczasowego szalunku drewnianego. Osiąga się to poprzez oszczędność ilości zbrojenia, zmniejszenie kosztów pracy, ilości betonu itp. Ale budowanie ścian z bloczków żelbetowych będzie zbyt drogie (w porównaniu z pianką poliuretanową, betonem drzewnym), lepiej jest go używać tylko dla fundacji.

Wykonywanie trwałych szalunków własnymi rękami

Rozważmy proces tworzenia szalunków trwałych z materiałów arkuszowych z niezależnym docięciem na przykładzie EPS (ekstrudowanej pianki polistyrenowej).

1. Rozłożyć arkusze na fragmenty odpowiadające szerokości i długości zagęszczonego rowu. Z resztek wytnij paski na boki o wysokości 20–25 cm. Całkowita długość boków powinna odpowiadać podwójnemu obwodowi wykopu + 20% na zachodzenie na siebie w punktach narożnych.
   

   Arkusze styropianu można ciąć nie tylko elektronarzędziami, ale także piłą ręczną

2. Arkusze układamy w wykopie tak, aby boki opierały się na warstwie EPS i nie dotykały podłoża. Zabezpiecz arkusze w rogach przekłuwając materiał plastikowymi opaskami systemu SVT.
   

   Układając arkusze EPS w wykopie, staraj się minimalizować szczeliny

3. Umieść połówki plastikowych opasek pomiędzy pionowymi arkuszami i połącz je ze sobą. Jeśli system nie zatrzaskuje się wystarczająco mocno, dokręć połączenia szczypcami.
   

   Opaski plastikowe można łatwo zamontować ręcznie

4. Zamontuj pręty wzmacniające powyżej i poniżej poziomych ściągów. Aby metal wtopił się w grubość betonu, pod prętami umieść kawałki styropianu. Specjalne rowki na plastikowych cięgnach pomogą zachować tę samą odległość pomiędzy prętami zbrojeniowymi w całym fundamencie.
   

   Do zbrojenia nadają się zarówno pręty zbrojeniowe metalowe, jak i z włókna szklanego

5. Zwiąż pręty cienkim drutem, złożonym 2-3 razy. W ten sam sposób wzmocnienie można przywiązać do plastikowych opasek.
   

   Zamontowane pręty zbrojeniowe należy związać cienkim drutem, spawanie jest niedozwolone

6. Zbuduj fundament z całych arkuszy EPS, uprzednio mocując do nich wąskie paski tego samego materiału za pomocą plastikowych klipsów. Ułóż przygotowane arkusze w sposób pokazany na rysunku. Podczas montażu należy zwrócić uwagę na położenie rowków i grzbietów na arkuszu.
   

   Zaczynamy zwiększać wysokość fundamentu

7. Połącz ze sobą pionowe arkusze za pomocą opasek, zamontuj i zawiąż zbrojenie, stosując technologię opisaną powyżej. Powinieneś zaopatrzyć się w co najmniej dwa plastikowe pasy wzmacniające, w odległości około 10 cm od górnej i dolnej krawędzi arkusza.
   

   Plastikowe przekładki między płytami instaluje się w ten sam sposób

8. Przymocuj płytki blokujące do ostrych końców plastikowych opasek i odetnij wolne końce.
   

   Wystające końce krawatów można łatwo przyciąć szczypcami

9. Wypełnij wzmocniony szalunek zaprawą cementowo-piaskową. Do przygotowania betonu możesz użyć własnej betoniarki, ale będziesz potrzebować dużo rozwiązania. Jeśli masz wątpliwości, czy uda Ci się wylać cały fundament w ciągu jednego dnia, lepiej skorzystać z usług betoniarki przemysłowej.
   

   Wypełnienie gotowego fundamentu betonem

10. Usunąć pęcherzyki powietrza za pomocą wibratora budowlanego i wyrównać powierzchnię betonu. W takim przypadku nie można usunąć powietrza za pomocą pręta wzmacniającego, ponieważ metal uszkodzi szalunek, łatwo przebijając arkusz EPS.
    

    Górna płaszczyzna warstwy betonu powinna znajdować się na poziomie zewnętrznej warstwy szalunku

Po całkowitym stwardnieniu betonu fundamentowego można kontynuować wylewanie ścian w tej samej technologii, ale taki fundament można również stosować z innymi materiałami.

Wideo: technologia budowy domu za pomocą stałego szalunku z bloków cząstek

Preferując jedną z opcji stałego szalunku, weź pod uwagę nie tylko swoje możliwości finansowe i koszty pracy, ale także jego cel. Przykładowo na terenach o glebie podmokłej nie należy stosować bloków na bazie zrębków drzewnych, a w rejonach zimnych należy zwrócić uwagę na materiał o minimalnym współczynniku przewodzenia ciepła. W takim przypadku możesz szybko zbudować ciepły dom bez dodatkowych kosztów finansowych.