Wyroby azbestowo-cementowe. Podstawy produkcji wyrobów azbestowo-cementowych Schemat technologiczny produkcji kolorowych arkuszy azbestocementowych

Materiałami wyjściowymi do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych są azbest, cement portlandzki i woda.

Azbest– materiał włóknisty pełni funkcję materiału wzmocnionego, posiada wysoką ognioodporność, dużą wytrzymałość na rozciąganie rzędu 600-800 MPa. Gęstość cementu azbestowego wynosi 1500-1950 kg/m3.

Azbest otrzymywany jest z drobnowłóknistego materiału naturalnego, który dzieli się na elastyczne i cienkie włókna o grubości do 0,0005 mm, głównie z „azbestu chryzotylowego” – uwodnionego krzemianu magnezu. Długość włókien azbestu od 1 mm (najniższy gatunek) do 18 mm (najwyższy gatunek) ma ogromny wpływ na jakość materiału.

Cement azbestowy to stwardniały kamień cementowy wzmocniony azbestem. Cement M 300 i wyższy ma wytrzymałość na ściskanie 90 MPa i wytrzymałość na zginanie do 30 MPa.

Obecnie azbest jest rzadziej stosowany w budownictwie, ponieważ Okazało się, że jest to materiał rakotwórczy, a jego żywotność nie jest długa – zaledwie 25 lat.

Istnieje kilka rodzajów azbestu: chrysotilesbestos, krokidolit, amozyt itp. Chryzotilesbestos (wodny krzemian magnezu) ma największe znaczenie w przemyśle. Wyjaśnia to fakt, że jego włókna są mocniejsze i bardziej elastyczne niż inne rodzaje azbestu; są słabiej ze sobą połączone i łatwo puchną (rozpadają się). Ponadto naturalne zasoby azbestu chryzotylowego znacznie przewyższają zasoby innych rodzajów azbestu łącznie.

Fabryki wyrobów azbestowo-cementowych otrzymują azbest wzbogacony, czyli oddzielony od skał (rudy azbestu) i częściowo spulchniony. Wzbogacanie azbestu polega na rozdrabnianiu rudy azbestu (w tym przypadku kawałki rudy są dzielone wzdłuż płaszczyzn połączenia azbestu i skały macierzystej), wydobywaniu z niej azbestu i rozdzielaniu go na gatunki.

Azbest wzbogacany mechanicznie jest mieszaniną drobnych kruszyw o strukturze włóknistej (wiązek włókien) oraz pojedynczych włókien o różnej długości (od ułamków milimetra do 40 mm w zależności od grubości rdzenia).

Ponieważ długość włókien azbestowych ma ogromny wpływ na jakość materiałów i produktów azbestowych, gatunek azbestu określa się w zależności od długości jego włókien: im dłuższa średnia długość włókna, tym wyższa klasa. Do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych stosuje się azbest krótkowłóknisty co najmniej piątego gatunku.

Azbest ma dużą zdolność adsorpcji. Azbest zmieszany z cementem portlandzkim i wodą absorbuje hydrat tlenku wapnia powstający podczas utwardzania cementu oraz inne produkty hydratacji minerałów klinkieru, intensywnie przyczyniając się do przyspieszenia twardnienia i zwiększenia wytrzymałości wyrobów azbestocementowych. Azbest pełni także rolę wzmacniającą w kamieniu cementowym, przejmując głównie naprężenia rozciągające. Produkcja wyrobów azbestowo-cementowych opiera się na wysokich zdolnościach adsorpcyjnych azbestu i jego roli wzmacniającej.

Azbest chryzotylowy nie pali się, ale w temperaturze +368°, gdy cała woda adsorpcyjna odparuje, wytrzymałość azbestu zmniejsza się o 20-35%.

Do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych wykorzystuje się specjalny cement portlandzki, otrzymywany poprzez wspólne drobno zmielenie klinkieru o znormalizowanym składzie i wymaganej ilości gipsu.

Produkcja wyrobów azbestowo-cementowych

Obszary zastosowań i asortyment wyrobów azbestowo-cementowych są bardzo szerokie i zróżnicowane. Wyroby dachowe (dachówki płaskie prasowane, blachy profilowane, różne elementy pokrycia dachowego), rury i złączki wodociągowe i kanalizacyjne, blachy elewacyjne, kanały wentylacyjne itp. wykonane są z azbestocementu.

Proces technologiczny wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych przebiega w następującej kolejności:

1) spulchnianie azbestu i przygotowanie masy azbestowo-cementowej;

formowanie (dachówki i blachy elewacyjne są dodatkowo prasowane);

wstępne utwardzanie wyrobów formowanych;

mechaniczna obróbka produktów;

utwardzanie w izolowanym magazynie.

Azbest wzbogacony wprowadzany do zakładów azbestowo-cementowych jest spulchniony. Jego puszenie odbywa się najpierw na płozach, metodą suchą i mokrą. Metoda mokra zapewnia drobne spulchnienie włókien azbestowych przy użyciu mniej skomplikowanego sprzętu; ponadto tworzone są lepsze warunki pracy personelu zajmującego się konserwacją (zmniejszenie powstawania pyłu). Na płozach włókniste wiązki azbestu są ugniatane, a relacje między włóknami zostają zakłócone; całkowicie puchnie podczas dalszej obróbki w piecach holenderskich (bułki). Przy wytwarzaniu materiałów arkuszowych nawiniętą masę (o wymaganej grubości) wycina się, wyjmuje z bębna i dodatkowo tnie na arkusze o wymaganym rozmiarze. Przy produkcji płytek płaskich arkusze podawane są na prasę hydrauliczną i pod ciśnieniem 300-400 kg/cm 2 są wciśnięte. Przy otrzymywaniu blach profilowanych masy nie prasuje się, lecz umieszcza w metalowej formie i rozwałkowuje za pomocą wałków.

Uformowane produkty umieszcza się w komorach parowych na 12-16 H, po czym przeprowadzana jest obróbka mechaniczna wyrobów (przycinanie krawędzi, wycinanie otworów w dachówkach w celu mocowania ich do dachu itp.).

Z materiału azbestocementowego wykonane są:

Płyty azbestowo-cementowe - profilowane (falowane, podwójnie gięte, figurowe), płaskie (tłoczone i nieprasowane) przeznaczone są na ściany, pokrycia dachowe, elementy dekoracyjne i konstrukcyjne o grubości 5-10 mm, faliste o wymiarach 1000x2800 mm, płaskie 1600 x 2800 mm.

Płyty azbestowo-cementowe

Rury i skrzynki azbestowo-cementowe o średnicach 100-500 mm i długościach 3, 4 i 6 m.

W produkcji rur stosuje się maszyny do formowania rur z wymiennymi bębnami formatowymi, których średnica określa średnicę wewnętrzną rury. Taki bęben nazywany jest wałkiem formatowym.

Warstwy masy azbestowo-cementowej nawinięte na sformatowany wałek do ciasta są równomiernie zagęszczane od góry za pomocą wałków i prasowane w monolityczną masę. Ściana rury może być wykonana w dowolnej grubości, kontrolowana z dużą precyzją za pomocą specjalnych przyrządów.

Pod koniec procesu nawijania wałek i rurka są usuwane i instalowane są nowe. Aby usunąć bęben formatowy, rura jest rozszerzana i wysyłana do obszarów wstępnego utwardzania. Rury trzymetrowe wszystkich średnic docierają na plac budowy wraz z bębnami formatowymi, rury dłuższe - z rdzeniem drewnianym. Bębny i rdzenie są usuwane z rur po 2-6 H, a rury przechowuje się przez 1-2 dni, po czym wysyła się je do basenów wodnych lub komór parowych w celu przyspieszenia twardnienia. Rury po namoczeniu w wodzie lub na parze są suszone i poddawane obróbce mechanicznej (przycinanie końcówek, zakręcanie końcówek rur wodociągowych itp.).

Aby rury nabrały ostatecznej wytrzymałości, przechowuje się je w izolowanym magazynie przez co najmniej 13-18 dni. Aby przyspieszyć utwardzanie wyrobów azbestowo-cementowych, w ostatnich latach stosuje się obróbkę w autoklawie (utwardzanie wyrobów w autoklawach).

Blachy profilowane produkowane są jako blachy faliste o profilach zwykłych i wzmocnionych oraz półfalowe. Mogą być niepomalowane lub pomalowane. Regularne arkusze profilowe mają długość 120 cm, szerokość około 70 cm i grubość do 6 mm. Wzmocnione blachy profilowane są nieco grubsze (8 mm), co umożliwia produkcję ich w dużych rozmiarach: długość 175 i 200 cm i około 100 szerokości cm. Arkusze półfaliste mają wymiary 120x55 cm, 80x55 cm i grubość 6 mm.

Blachy profilowane muszą mieć ściśle prostokątny kształt bez pęknięć i wiórów. Wytrzymałość na zginanie blach półfalistych i falistych profili zwykłych musi wynosić co najmniej 160 kg/cm 2 , i wzmocniony profil - nie mniej niż 180 kg/cm 2 . Absorpcja wody przez arkusze jest dozwolona nie więcej niż 32% (wagowo).

Podczas badania mrozoodporności arkusze muszą wytrzymać 25–50 cykli naprzemiennego zamrażania i rozmrażania w temperaturach określonych w normie.

Blachy profilowane stosowane są do pokrycia dachów budynków mieszkalnych i cywilnych, a także do obudowy ścian warsztatów, w których występuje nadmierne wydzielanie ciepła lub do montażu dachów na budynkach tymczasowych. Blachy profilowane faliste mają znaczną sztywność i można je układać na cienkim poszyciu, co zmniejsza koszt powłoki.

Pokrycia dachowe azbestowo-cementowe nie rdzewieją i nie wymagają malowania; są ognioodporne, odporne na warunki atmosferyczne, trwałe i lekkie, co również jest bardzo ważne.

Istotnymi wadami wszystkich wyrobów azbestowo-cementowych są kruchość i niska udarność.

Płaskie płyty licowe Produkowane są pod markami NP nietłoczony i P - prasowany. Płytki można malować różnymi barwnikami.

Wymiary płyt nieprasowanych: długość od 60 do 120 cm, szerokość 30-80 cm, grubość 6-10 mm. Płyty prasowane mają długość (U-160 cm, szerokość 30-120 cm i grubość 4-10 mm. Nasiąkliwość wody przez płyty nieprasowane nie powinna przekraczać 25%, prasowane - 18% (wagowo). Wytrzymałość na zginanie płyt nieprasowanych musi wynosić co najmniej 160 kG/cm 2 , i prasowane – ponad 250 kPSM” 2 ; Ich mrozoodporność musi wynosić co najmniej stopień 25.

Płaskie płyty elewacyjne azbestowo-cementowe służą do okładzin zewnętrznych i wewnętrznych ścian pełnych i szkieletowych różnych budynków, przegród i stropów. Do okładzin paneli i ścian obiektów sanitarnych, kuchni i innych pomieszczeń o dużej wilgotności produkowane są płyty płaskie pokryte wodoodporną warstwą polimerów syntetycznych.

W dużych kolektorach kanalizacyjnych wykonanych na miejscu z betonu, do wyłożenia dolnej części kolektora (rynny) stosuje się płyty azbestowo-cementowe.

Produkty azbestowo-cementowe w arkuszach są przechowywane w pomieszczeniach zamkniętych lub pod baldachimem. Przed transportem płyty układane są poziomo w stosy i zabezpieczane tak, aby nie uderzały o siebie ani o ściany pojazdów. Niedopuszczalne jest uderzanie w takie płyty i zrzucanie ich z wysokości.

W ostatnich latach do budowy ścian budynków zaczęto stosować płyty azbestowo-cementowe. Panel ten ma konstrukcję trójwarstwową z dwoma arkuszami azbestowo-cementowymi i środkową warstwą izolacji (tworzywo piankowe, szkło piankowe itp.).

Grubość paneli, w zależności od rodzaju izolacji, może wynosić 12-20 cm, jego waga dochodzi do 200 kg, czyli znacznie mniej niż waga innych dużych materiałów ściennych, z wyjątkiem paneli aluminiowych z izolacją z tworzywa sztucznego. Z azbestocementu wykonuje się także wpusty okienne i parapety.

Rury azbestowo-cementowe służy do wykonywania rurociągów wodnych (do wody zwykłej, mineralnej i morskiej), kanalizacji wód o różnym składzie (gospodarczym, atmosferycznym i przemysłowym), a także do montażu rurociągów naftowych i gazowych, kanałów drenażowych, dymowych i wentylacyjnych, zsypy na śmieci, układanie kabli telefonicznych, telegraficznych, oświetleniowych i innych itp.

Rury wodociągowe wykonane z cementu azbestowego przeznaczone są do montażu rurociągów wodociągowych o roboczym ciśnieniu hydraulicznym 3, 6, 9 i 12 jestem Rury azbestowo-cementowe stosowane w podziemnych sieciach wodociągowych i kanalizacyjnych są znacznie trwalsze od rur żeliwnych i stalowych. Rury takie nie ulegają zniszczeniom powodowanym przez prądy wędrujące po gruncie, które gwałtownie przyspieszają proces korozji rur metalowych. Rury wykonane z cementu azbestowego są bardziej odporne od rur metalowych na działanie wód morskich, mineralizowanych i innych. Współczynnik tarcia płynu na gładkiej powierzchni rur azbestowo-cementowych jest mniejszy niż na powierzchni rur metalowych, co zwiększa ich przepustowość i zmniejsza zużycie energii na pompowanie cieczy.

Azbestocement w porównaniu do żeliwa i stali ma kilkadziesiąt razy niższy współczynnik przewodzenia ciepła, a ścianki rur azbestocementowych są 2,5-3 razy grubsze niż rur żeliwnych. Dlatego zdolność termoizolacyjna ścian rurociągu azbestowo-cementowego jest około 100 razy większa niż w przypadku rurociągu żeliwnego. Umożliwia to układanie rur azbestowo-cementowych na mniejszej głębokości niż rur żeliwnych, oszczędzając w ten sposób ilość prac ziemnych.

Rury azbestowo-cementowe mają dużą odporność na zgniatanie i wytrzymują robocze ciśnienie hydrauliczne do 12 jestem, ponieważ włókna azbestu, które mają większą wytrzymałość na rozciąganie, zwykle znajdują się nie wzdłuż rury, ale wzdłuż jej obwodu.

Wykonane są ze specjalnych gatunków cementu portlandzkiego 400-500 i włókien azbestowych, które wzmacniają strukturę kamienia cementowego.

Oprócz wyrobów na bazie spoiw mineralnych, w budownictwie wykorzystuje się szeroką gamę wyrobów azbestowo-cementowych, gipsowych, gipsobetonowych, silikatowych i magnezowych.

Otrzymuje się je analogicznie jak wyroby betonowe poprzez formowanie i późniejsze utwardzanie w oparciu o odpowiednie spoiwa i wypełniacze.

Pytania do SRS

?Treść:

Wstęp
1. Tło historyczne

3. Surowce

Wniosek
Literatura

Wstęp

Obecnie istnieje wiele materiałów stosowanych w budownictwie mieszkaniowym, przemysłowym, a także w instalacjach wodno-kanalizacyjnych, jednak żaden z nich nie łączy w sobie zalet technicznych i ekonomicznych z azbestocementem.
Produkty wykonane z cementu azbestowego są nie tylko stosunkowo niedrogie, ale mają również długą żywotność, przekraczającą 25 lat. Są trwałe, niezawodne, mrozoodporne, wodoodporne i odporne na agresywne wpływy środowiska. Domy zbudowane przy użyciu konstrukcji budowlanych z azbestocementu są bezpieczne dla promieniowania. Do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych wykorzystywane są surowce naturalne.
Azbestocement to sztuczny materiał kamienny otrzymywany w wyniku utwardzenia mieszaniny składającej się z cementu, wody i azbestu, który w azbestocemencie wzmacnia kamień cementowy, zapewniając wysoką wytrzymałość produktu na rozciąganie i zginanie.
Azbestowo-cement jest materiałem kompozytowym. Cienkie włókna azbestu, równomiernie wnikając w masę uwodnionego cementu, zwiększają jego wytrzymałość na rozciąganie. Kamień cementowy pełni rolę matrycy. Wprowadzenie zbrojenia do osnowy zapewnia wytworzenie nowego materiału, którego główne właściwości mechaniczne różnią się od właściwości osnowy i zbrojenia rozpatrywanych oddzielnie.
Cement azbestowy charakteryzuje się wysoką wytrzymałością mechaniczną na zginanie, niską gęstością, niską przewodnością cieplną i elektryczną, odpornością na wymywanie przez wody mineralizowane, wysoką ognioodpornością, wodoodpornością i mrozoodpornością. Wadami cementu azbestowego jest zmniejszona wytrzymałość po nasyceniu wodą, kruchość i wypaczanie pod wpływem zmiany wilgotności.

1. Tło historyczne

Cement azbestowy ma wysoką wytrzymałość, ognioodporność, trwałość, niską wodoodporność, przewodność cieplną i przewodność elektryczną. W starożytności z włókna azbestowego wytwarzano ognioodporne knoty do lamp i odzieży dla księży. Produkcja tkanin azbestowych znana była w starożytnej Grecji, Chinach, Indiach i Judei.
Przemysł azbestowo-cementowy powstał na początku XX wieku, kiedy czeski wynalazca Ludwig Gacek, wprowadzając do maszyny papierniczej masę składającą się z mieszaniny azbestu, cementu i wody, wyprodukował pierwszy azbestocement.
Azbestowo-cement rozpoczął swój zwycięski marsz dookoła planety w 1901 roku pod nazwą eternit (od łac. – wieczny) w Europie. Obecnie nazwę tę nosi jeden z oddziałów koncernu ETEX, mieszczący się w Belgii. Co więcej, całkiem niedawno – w połowie lat 90. ubiegłego wieku – zaprzestano tam stosowania azbestu. ETERNIT zdecydował się na zastosowanie celulozy jako substytutu azbestu. Aby to zrobić, konieczne było znaczne skomplikowanie technologii, w wyniku czego nowy materiał, nazwany „ETERFLEX”, okazał się dwukrotnie droższy.
W Rosji pierwszą fabrykę wyrobów azbestowo-cementowych uruchomiono w 1908 roku w Briańsku. Stały rozwój produkcji i wykorzystania wyrobów azbestowo-cementowych jest stałą tradycją w krajowym przemyśle materiałów budowlanych i budownictwa, przede wszystkim ze względu na obecność unikalnych złóż azbestu w Rosji i na Uralu.
W ostatnich latach w praktyce światowej pojawił się trend, który stawia pod znakiem zapytania nie tylko możliwość rozwoju przemysłu azbestowo-cementowego, ale także samo jego istnienie, w związku z szerzeniem się informacji o rakotwórczości azbestu. W wielu krajach stosowanie azbestocementu w budownictwie jest zabronione, zwłaszcza we wnętrzach budynków mających bezpośredni kontakt z działalnością człowieka. Szereg organizacji z różnych krajów tłumaczy rozpowszechnianie takich informacji konkurencją na rynku globalnym. Biorąc pod uwagę te okoliczności, z jednej strony poszukuje się alternatywnych włókien, z drugiej zaś opracowywane są technologie mające na celu dalsze usprawnienie branży.

2. Klasyfikacja wyrobów azbestocementowych

Wyroby azbestowo-cementowe produkowane są w ponad 40 rodzajach. Dzieli się je na arkusze, rury, panele i płyty oraz kształtki.
Blachy produkowane są w różnych kształtach, rozmiarach, rodzajach wykończenia, sposobie wytwarzania i przeznaczeniu. Ze względu na kształt blachy dzielą się na płaskie i profilowane, natomiast blachy profilowane na faliste, podwójnie zakrzywione i kręcone. Blachy faliste występują w profilach niskich, średnich i wysokich, o długości do 2000 mm – małe i powyżej 2000 mm – duże. W zależności od przeznaczenia wyróżnia się blachy dachowe, ścienne, okładzinowe, na elementy konstrukcji budowlanych oraz blachy elektrotechniczne.
Rury azbestowo-cementowe występują w wykonaniu ciśnieniowym i bezciśnieniowym, w przekroju okrągłym i prostokątnym oraz w zależności od przeznaczenia - wodociągowe, gazowe, kanalizacyjne, wentylacyjne, osłonowe i złączki.
Panele i płyty są klasyfikowane według przeznaczenia, technologii produkcji i projektu. Ze względu na przeznaczenie płyty i płyty dzielą się na pokrycia dachowe (pokrycia i sufity podwieszane), ściany i ścianki działowe; Produkowane są zarówno jako masywne formowane, jak i z pojedynczych elementów - prefabrykowane, oraz według projektu - nieizolowane, izolowane i akustyczne.
Produkty dachowe są szeroko stosowane w budownictwie przemysłowym, mieszkaniowym, cywilnym i wiejskim. W budownictwie przemysłowym wyroby dachowe stosuje się do powłok nieizolowanych i izolowanych. Do nieizolowanych powłok w gorących sklepach i nieogrzewanych budynkach magazynowych stosuje się wielkogabarytowe blachy faliste i półfaliste (ryc. 1) z ukształtowanymi częściami. Do pokryć izolowanych stosuje się płyty puste i tacowe. Płyty drążone to dwie profilowane płyty azbestowo-cementowe połączone nitami aluminiowymi i wyłożone wewnątrz wełną mineralną. Płyty tacowe to tace azbestowo-cementowe wypełnione materiałem termoizolacyjnym.
Ryż. 1. Falisty arkusz zwykłego profilu VO
/ - krawędź zakrywająca, 2 - krawędź zakrywająca
Blachy faliste o profilu okresowym służą do budowy ogrodzeń ściennych budynków o różnym przeznaczeniu. Na przykład faliste płyty azbestowo-cementowe o jednolitym profilu UV-7,5 stosuje się do budowy dachów bezdachowych, a także izolowanych dachów i ogrodzeń ściennych budynków i konstrukcji przemysłowych i rolniczych. Produkowane są w długościach 1750, 2000 i 2500 mm, szerokości 1125 mm i grubości 7,5 mm. Płyty te posiadają wysoką wytrzymałość na zginanie co najmniej 20 MPa i gęstość co najmniej 1700 kg/m3, mrozoodporność F50. Produkowane są na liniach zautomatyzowanych w sposób bezwarstwowy.
Produkowane są kształtki do blach falistych: części kalenicowe o powierzchni falistej, uproszczone części kalenicowe, części przejściowe i narożne.
Płyty elewacyjne azbestowo-cementowe pokryte poliestrowym tworzywem azbestowym służą do okładzin wewnętrznych budynków. Płyty wyróżniają się wyjątkową powierzchnią dekoracyjną, której nie można uzyskać konwencjonalnymi metodami malowania i fakturowania. Powlekanie płyt azbestowo-cementowych tworzywami azbestowymi zwiększa ich udarność i zmniejsza absorpcję wody. Dwustronne powlekanie foliami azbestowo-tworzywowymi zwiększa wytrzymałość mechaniczną płyt okładzinowych podczas zginania nawet o 30%. Powierzchnia płyt licowych może być błyszcząca lub matowa; oraz w zależności od składu pigmentów i sposobu powlekania - gładkie lub marmurkowe, różne odcienie i szeroka gama wzorów. Płyty elewacyjne płaskie azbestowo-cementowe przeznaczone są do okładzin ścian przedsionków metra, sklepów, a także do wykonywania wykończeniowych detali architektonicznych i innych elementów budynków. Do malowania stosuje się perchlorowinyl, krzemoorganiczny, inne emalie na bazie wody, farby elewacyjne i lakiery. Zgodnie z metodą produkcji płyty są prasowane i nieprasowane.
Płaskie płyty azbestowo-cementowe stosowane są do produkcji paneli ściennych, płyt osłonowych, kabin sanitarnych, przegród galerii transportowych, szybów wentylacyjnych, sufitów podwieszanych, do okładzin wewnętrznych i zewnętrznych budynków mieszkalnych i użyteczności publicznej. Płyty prasowane i nieprasowane mogą być produkowane w wersji niemalowanej i malowanej emaliami; na cemencie białym i kolorowym, gładkie i tłoczone oraz w zależności od przeznaczenia - krawędziowe i nieobrzynane.
Wyroby ścienne z azbestocementu produkowane są do okładzin ścian zewnętrznych i wewnętrznych, takich jak panele ścienne i ścianki działowe. Do okładzin ścian zewnętrznych stosuje się szare i kolorowe produkty tłoczone oraz kolorowe płytki prasowane; Do okładzin wewnętrznych stosuje się arkusze, w których przednia strona jest pomalowana wodoodpornymi kolorowymi emaliami i lakierami.
Ujednolicone płyty ścienne azbestowo-cementowe to lekka, trójwarstwowa konstrukcja z mocowaniem fasadowych arkuszy azbestowo-cementowych w kolorze do drewnianej ramy z układami aluminiowymi i wewnętrznymi płytami azbestocementowymi
Ryż. 2. Panel ścienny z cementu azbestowego
1 - blacha azbestowo-cementowa, 2 - izolacja;
3 - bary; 4 - parapet i odpływ

poszycie z blachy szarej - z „wpuszczonymi” wkrętami; Jako izolację stosuje się płyty z wełny szklanej (rys. 2). Panele ścienne produkowane są w długościach do 6000 mm, szerokości 3300 mm i grubościach 140..170 mm.
Płaskie dachówki azbestowo-cementowe (rys. 3) przeznaczone są do niskiej zabudowy wiejskiej i budownictwa indywidualnego. Najczęściej stosowanym rozmiarem jest 400x400 mm z dwoma ściętymi narożnikami. Ścięte narożniki dachówek umożliwiają wykonanie gęstego pokrycia dachowego przy minimalnym zużyciu (10 sztuk na 1 m). W przypadku stosowania dachówek bez ściętych narożników dach można formować wyłącznie przy pomocy powłoki dwuwarstwowej. Płytki układa się na listwie ciągłej lub rzadkiej za pomocą gwoździ ocynkowanych i przycisku przeciwwiatrowego. Wytrzymałość płytek na rozciąganie przy zginaniu wynosi 24 MPa, a mrozoodporność 50 cykli

Ryż. 3. Dachówki azbestowo-cementowe:
szeregowy; b) krawędź, c) część kalenicowa
Panele i płyty wytłaczane - produkty o długości do 6 m, szerokości do 750 mm i wysokości 60-180 mm, produkowane są z izolacją lub bez i stosowane są jako konstrukcje ścienne i ścianki działowe (ryc. 4). Jako izolację stosuje się płyty półsztywne z wełny mineralnej.

Ryż. 4. Przegrody azbestocementowe wytłaczane: a) narożnik; 6) przejściowe
Zewnętrzne płyty ścienne azbestowo-cementowe na ramie drewnianej z izolacją przeznaczone są na ściany zewnętrzne części naziemnej w pełni prefabrykowanych budynków mieszkalnych i domów z betonu monolitycznego, a w domach murowanych - na ściany loggii.
Wymiary paneli wynoszą 2980 i 5980 mm długości, 2780 mm i 3280 mm wysokości. Grubość panelu wynosi 160 i 210 mm. Zewnętrzne powierzchnie arkuszy mogą być gładkie lub wytłaczane, posiadać naturalny szary lub biały kolor, a także kolor uzyskany dzięki powłoce ochronno-dekoracyjnej.
Rury azbestowo-cementowe wytwarzają ciśnienie, bezciśnienie i wentylację; stosowany w sieciach wodociągowych i ciepłowniczych, rurociągach naftowych i gazowych. Obecnie przemysł krajowy produkuje rury azbestowo-cementowe z powłokami gazoszczelnymi z materiałów polimerowych.
Rury te są najbardziej ekonomicznym i dość niezawodnym zamiennikiem rur stalowych. Rury azbestowo-cementowe z powłokami polimerowymi charakteryzują się wysoką odpornością na wodę, benzynę i olej, wystarczającą wytrzymałością mechaniczną i dobrą przyczepnością do azbestocementu. Niektóre rury wodociągowe dzielą się na klasy ze względu na maksymalne ciśnienie robocze: do 0,6 MPa - klasa VT6, do 0,9 MPa - klasa VT9, do 1,2 MPa - klasa VT 12, do 1,5 MPa - klasa VT 15, do 1,8 MPa - klasa VT 18.
Ze względu na maksymalne ciśnienie robocze gazociągi dzielą się na marki: GAZ-ND - dla gazociągów niskiego ciśnienia (do 0,005 MPa), GAZ-SD - średnie ciśnienie (do 0,3 MPa).
Skrzynki azbestowo-cementowe o przekroju prostokątnym przeznaczone są do wentylacji powietrza w pomieszczeniach pomocniczych i mieszkalnych, przemysłowych, mieszkalnych i cywilnych. Puszki bezszwowe bez kielichów produkowane są z cienkościennych, specjalnie nawijanych rur, świeżo uformowanych na maszynach do formowania rur. Aby nadać świeżo uformowanej rurze prostokątny kształt, wkłada się do niej drewniany rdzeń składający się z trzech części w kształcie klina. Następnie pudełka układa się w stosy i przechowuje przez 1... 2 dni, po czym usuwa się rdzenie i pudełka składa w celu dalszego utwardzenia. Pudełka mają długość 4000 mm, przekrój wewnętrzny 150 x 300, 200 x 200, 200 x 300 mm i grubość ścianki 9 mm. Skrzynki charakteryzują się dużą wytrzymałością, wytrzymałością na zginanie co najmniej 16 MPa i gęstością 1600 kg/m3.
Z cementu azbestowego produkowane są specjalne wyroby azbestowo-cementowe. Należą do nich wielkoformatowe arkusze stosowane do pokryć sklepionych, wież chłodniczych, suszarni zbożowych itp.

3. Surowce

Cement portlandzki stosowany jest jako spoiwo w produkcji wyrobów azbestowo-cementowych. Powinien szybko się nawilżać, ale wiązać stosunkowo wolno. Wzrost wytrzymałości produktu musi nastąpić na tyle szybko, aby półprodukt przeszedł w produkt gotowy.
Wiązanie i utwardzanie cementu odbywa się w określonych warunkach. Początkowa hydratacja zachodzi przy bardzo wysokim stosunku wody do cementu. W procesie odsysania fazy ciekłej filtrowana jest część nowych natworów i drobnych ziaren klinkieru, a ponadto fizykochemiczny wpływ azbestu na procesy utwardzania cementu zawartego w kompozycji. Aby spełnić wymagania GOST 9835-77, do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych stosuje się specjalny cement portlandzki o powierzchni właściwej 2200...3200 cm2/g. Ilość dodatków w cemencie ustala się za zgodą konsumenta, ale nie więcej niż 3% (z wyjątkiem gipsu). W celu regulacji czasu wiązania gipsu dodaje się w ilości nie mniejszej niż 1,5% i nie większej niż 3,5% wagowo cementu, w przeliczeniu na SO3.
Cement portlandzki pod względem składu mineralogicznego musi być alitowy (zawierający co najmniej 52% krzemianu trójwapniowego), co zapewnia wysoką wydajność maszyn formierskich i intensywny wzrost wytrzymałości azbestocementu. Zawartość glinianu trójwapniowego jest ograniczona, ponieważ nadaje on produktom azbestowo-cementowym niską wytrzymałość i niską mrozoodporność; zawartość wolnego tlenku wapnia w cemencie nie powinna przekraczać 1%, a tlenku magnezu -5%.
Formowanie wyrobów azbestowo-cementowych trwa dłużej niż wyrobów betonowych. W związku z tym początek wiązania cementu do wyrobów azbestowo-cementowych powinien nastąpić nieco później niż w przypadku zwykłego cementu portlandzkiego - nie wcześniej niż 1,5 godziny od momentu zmieszania z wodą, a koniec - nie później niż 10 godzin po rozpoczęciu mieszania.
Azbest to grupa minerałów, które mają strukturę włóknistą i pod wpływem naprężeń mechanicznych mogą rozpaść się na najdrobniejsze włókna. Azbest chryzotylowy wykorzystywany jest do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych. Światowa produkcja azbestu chryzotylowego wynosi 95%, a całej grupy azbestu kwasoodpornego nie więcej niż 5%. Skład chemiczny azbestu chryzotylowego (teoretyczny) wyraża się wzorem 3MgO · 2Si2H20, czyli jest to wodorokrzemian magnezu.
Cząsteczki azbestu są ze sobą silnie związane tylko w jednym kierunku, natomiast wiązanie boczne z sąsiednimi cząsteczkami jest wyjątkowo słabe. Ta właściwość wyjaśnia bardzo wysoką wytrzymałość azbestu na rozciąganie wzdłuż włókien i dobrą puszystość - rozszczepianie się w poprzek włókien. Średnica włókien azbestu chryzotylowego waha się od 0,00001 do 0,000003 mm, praktycznie kłaczki azbestu chryzotylowego do średniej średnicy włókien 0,02 mm; dlatego takie włókno jest wiązką ogromnej liczby włókien elementarnych. Średnia wytrzymałość włókien azbestowych na rozciąganie wynosi 3000 MPa, ale ponieważ włókna azbestowe podczas puszenia poddawane są ściskaniu, uderzeniom i innym wpływom, wytrzymałość włókien po puchnięciu zmniejsza się do 600...800 MPa, co odpowiada wytrzymałość wysokiej jakości drutu stalowego.
Azbest po zmieszaniu z cementem portlandzkim ma dużą zdolność adsorpcji, a po zwilżeniu wodą adsorbuje, tj. Dobrze zatrzymuje na swojej powierzchni produkty hydratacji cementu, które wiążą włókna azbestu, dlatego cement azbestowy przypomina słabo zbrojony kamień cementowy. Azbest chryzotylowy jest ognioodporny, ale w temperaturze 110°C zaczyna tracić wodę adsorpcyjną, wytrzymałość na rozciąganie spada do 10%, a w temperaturze 368°C cała woda adsorpcyjna odparowuje, co prowadzi do spadku wytrzymałości o 25...30 %. Po schłodzeniu azbest przywraca utraconą wilgoć z powietrza i jej dotychczasowe właściwości. Pod wpływem nagrzania azbestu do temperatury powyżej 550°C usuwana jest związana chemicznie woda, traci się elastyczność i wytrzymałość, azbest staje się kruchy, a po ochłodzeniu nie odzyskuje swoich właściwości. W temperaturze około 1550°C azbest chryzotylowy topi się. Azbest ma niską przewodność cieplną i elektryczną, wysoką odporność na alkalia i słabą odporność na kwasy.
Jakość wyrobów azbestowo-cementowych w dużej mierze zależy od jakości azbestu i stopnia rozdrobnienia cementu. Zgodnie z GOST jakość azbestu chryzotylowego charakteryzują się następującymi wskaźnikami: tekstura (stopień puszystości włókien), średnia długość włókien, elastyczność, wilgotność, stopień zanieczyszczenia pyłem.
Długość włókien azbestu ma największy wpływ na jakość produktu, dlatego jest to główna cecha podziału azbestu na gatunki i marki. W zależności od długości włókien zidentyfikowano osiem gatunków azbestu chryzotylowego. Azbest o najdłuższych włóknach (powyżej 18 mm) zalicza się do klas 0 i 1, a azbest o najkrótszych włóknach (poniżej 1 mm) zalicza się do klasy 7. Do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych stosuje się gatunki 3, 4, 5 i 6 o długości włókien od 10 mm lub mniej do kilku setnych.
Woda w produkcji wyrobów azbestowo-cementowych zużywana jest do przygotowania mieszanki azbestowo-cementowej oraz mycia filców i cylindrów siatkowych maszyny formierskiej. Woda używana do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych nie powinna zawierać zanieczyszczeń ilastych, substancji organicznych i soli mineralnych. Cząsteczki gliny osadzone na powierzchni włókien azbestu zmniejszają ich przyczepność do cementu, komplikują filtrację zawiesiny azbestowo-cementowej i zmniejszają wytrzymałość mechaniczną wyrobów. Zanieczyszczenia organiczne spowalniają hydratację spoiwa.
Produkcja wyrobów azbestowo-cementowych wiąże się z dużym zużyciem wody. Ścieki zawierają znaczną ilość azbestu i cementu, dlatego są zawracane do obiegu technologicznego. Praca z odzyskaną wodą procesową nie tylko pozwala uniknąć zanieczyszczenia środowiska, ale także zapewnia korzyści. Nasycenie wody obiegowej jonami Ca2 i SO2 zapobiega wymywaniu gipsu i przedwczesnemu wiązania, a brak w niej CO2 eliminuje zatykanie siatki węglanem wapnia. Najkorzystniejsza temperatura to 20...25°C. W temperaturach poniżej 10°C spada wydajność zespołów formierskich i spowalnia się utwardzanie wyrobów. Zbyt wysoka temperatura wody może spowodować szybkie wiązanie cementu.
Farby służą do malowania płytek ściennych i blachy. Stosuje się cementy kolorowe lub pigmenty mineralne odporne na działanie zasad, które charakteryzują się dużą zdolnością barwienia, odpornością na światło i warunki atmosferyczne oraz nie wchodzą w interakcję z produktami hydratacji cementu. Są to redoksyd (sztuczny tlenek żelaza), czerwony ołów, mumia naturalna, ochra, tlenek chromu, ultramaryna, nadtlenek manganu itp. Płyty przeznaczone do okładzin ścian i paneli obiektów sanitarnych i kuchni pokrywane są wodoodpornymi emaliami i lakierami na bazie polimerów ( gliftalowy, perchlorowinylowy, nitrocelulozowy).

4. Podstawowe procesy technologiczne i urządzenia do wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych

Obecnie istnieją trzy metody wytwarzania wyrobów azbestocementowych: metoda mokra – z zawiesiny azbestowo-cementowej, półsucha – z masy azbestocementowej i sucha – z suchej mieszanki azbestowo-cementowej. Najbardziej popularna jest metoda mokra. Pozostałe dwa stosowane są wyłącznie w instalacjach pilotażowych.
Schemat technologiczny wytwarzania wyrobów azbestocementowych metodą mokrą składa się z następujących głównych procesów: magazynowanie i składowanie podstawowych materiałów; przygotowanie mieszanki azbestowej kilku gatunków i gatunków, spulchnienie mieszanki azbestowej, przygotowanie masy azbestowo-cementowej, silosowanie (magazynowanie) masy azbestowo-cementowej, formowanie wyrobów azbestowo-cementowych (dodatkowo prasowane są blachy elewacyjne i dachówki), wstępne utwardzanie wyprasek wyrobów, obróbka mechaniczna wyrobów, hartowanie wyrobów, magazynowanie.
Azbest dostarczany jest do fabryk w workach papierowych w wagonach kolejowych. W zakładzie przechowywane są w zamkniętym magazynie na drewnianej podłodze w oddzielnych przedziałach dla różnych marek i odmian. Jeżeli azbest przybył do magazynu w kontenerach, można go składować w stosach. Gatunek i marka azbestu jest podana nad każdym przedziałem lub stosem.
Aby wytworzyć produkty, określa się skład mieszaniny azbestu. Zatem w przypadku płyt falistych azbestowo-cementowych stosowanych do pokrycia dachów budynków mieszkalnych mieszaninę azbestu ustala się w następujący sposób: 50% azbestu 5. klasy, 50% azbestu 6. klasy i całkowita zawartość miękkiej tekstury powinna nie przekraczać 50%, w tym zawartość w mieszaninie azbestu M-60-40 nie powinna przekraczać 15%. Gatunki azbestu i jego zawartość procentową w stosowanych mieszaninach standaryzuje się za pomocą specjalnych map technologicznych.
Puch azbestowy w dużej mierze decyduje o jakości produktu. Istnieją trzy rodzaje puchu: suchy, mokry i półsuchy.
W przypadku metody suchej (ryc. 5, b) puchnięcie odbywa się za pomocą prowadnic i puchów. W prowadnicach wiązki azbestu ulegają ugniataniu, rozrywane jest połączenie pomiędzy włóknami, a w dezintegratorze (dezintegratorze) rozdrobnione wiązki azbestu są dalej dzielone na poszczególne włókna. Na koniec włókna azbestu są spulchniane w urządzeniu do przygotowania masy azbestowo-cementowej – hollenderze.

Ryż. 5. Schematy spulchniania azbestu:
a- metoda mokra: 1 - magazyn azbestu; 2 - miejsce do przygotowania mieszanki azbestowej, 3 - dozownik; 4 - płozy z tłumieniem azbestowym, 5 - hollender;
b- metoda sucha 1 - magazyn azbestu. 2 - miejsce mieszania azbestu; 3 - biegacze; 4 - dezintegrator (dezintegrator), 5 - wyciąg, 6 - komory azbestu puszystego, 7 - dozownik, 8 - hollender
Ryż. 6. Zmechanizowana instalacja do mieszania, nawilżania i ugniatania mieszanki azbestowej: 1 - lej azbestowy, 2 - podajnik, 3 - dozownik; 4 - mieszalnik-nawilżacz, 5 - urządzenie poziomujące, 6 - wałek poziomujący; 7 - maszyna rolkowa, 8 - rolki swobodnie obracające się; 9 - urządzenie pneumatyczne; 10 - rolki napędowe

Obecnie do kruszenia azbestu coraz powszechniejsze stają się maszyny walcowe (rys. 6). W przeciwieństwie do przenośników, maszyna ta produkuje wysokiej jakości pokruszony azbest w ciągłym strumieniu.
Ryż. 7. Holender działania okresowego: 1, 7 kanałów, 2 - wanna, 3 przegrody, 4 - wał bębnowy, 5 - bęben nożowy; 6 - koło pasowe; 8 - zdejmowana obudowa, 9 - zamek; 10 - rama z nożami, 11 - zawór; 12 - rura; 13 - noże

Na koniec azbest jest spulchniany w piecu holenderskim, następnie dodaje się do niego cement, wodę i miesza aż do uzyskania jednorodnej masy azbestowo-cementowej. Gollender (ryc. 7) to wanna metalowa lub żelbetowa, podzielona pośrodku podłużną przegrodą, która nie sięga krawędzi. W połowie wanny znajduje się bęben wyposażony w stalowe noże. Pod bębnem w dnie wanny znajduje się żeliwna skrzynka, w której znajduje się grzebień umieszczony pod kątem 1,5...2,5° do osi bębna. Wanna jest do połowy wypełniona wodą, następnie dodaje się wstępnie puszysty azbest. Gdy bęben się obraca (180...240 min-1), mieszanina jest wciągana w szczelinę pomiędzy nożami bębna a grzebieniem, przerzucana przez ślizg, przechodzi przez wannę i ponownie opada pod bęben.
Cyrkulacja mieszanki trwa do 10 minut, stopień spulchnienia włókien powinien wynosić 90...95%. Następnie ładuje się cement, dodaje wodę i przeprowadza dodatkowe mieszanie. Pod koniec mieszania prawie cały cement jest adsorbowany na włóknach azbestu. Dozowanie składników masy azbestowo-cementowej wynosi: azbest - 10...18%, cement - 82...90%; do produkcji rur: woda - 97% i arkusze materiałów azbestowo-cementowych - około 95%. Gollender jest urządzeniem o działaniu okresowym. Aby zapewnić ciągłe zasilanie wtryskarki, konieczne jest utworzenie w mieszalniku kubełkowym (zbiorniku) zapasu masy azbestowo-cementowej, która będzie okresowo uzupełniana z hollendera. Mieszanie zawartej w niej masy odbywa się za pomocą krzyża z łopatkami. Na tym samym wale z krzyżem znajduje się okrąg ramowy - „winda kubełkowa”. Wiadra pobierają masę z kadzi i wprowadzają ją do skrzynki odbiorczej maszyny do formowania arkuszy lub rur.
Formowanie jest najważniejszym procesem w produkcji wyrobów azbestowo-cementowych. Wyroby formowane są na maszynach do formowania arkuszy i rur. Formierka do blachy (rys. 8) składa się z wanny metalowej, do której rynną w sposób ciągły wprowadzana jest płynna masa azbestowo-cementowa. W wannie umieszcza się pusty bęben ramowy (cylinder siatkowy) pokryty metalową siatką. Taśma przenośnika dociskana jest do powierzchni cylindra siatkowego za pomocą wału. Wałek podporowy napędu napędza pasek, który obraca cylinder siatkowy. Masę azbestowo-cementową osadza się cienką warstwą na powierzchni metalowej siatki bębna, częściowo odwadnia na niej poprzez przefiltrowanie wody przez siatkę i po obróceniu usuwa się z bębna, równomiernie układa na poruszającej się taśmie. Masa azbestowo-cementowa poruszająca się po taśmie przechodzi przez komorę próżniową, gdzie ulega odwodnieniu, następnie przekazywana jest na bęben formatowy, nawijana jest na niego koncentrycznymi warstwami i zagęszczana.

Ryż. 8. Schemat maszyny formierskiej:
1 - mieszadło; 2 - wanna; 3 - przegroda, 4 - cylinder siatkowy; 13, 15 - rury płuczące; 6 - wał dociskowy; 7 - tkanina; 8 - górna skrzynka próżniowa; 9 - cylinder metalowy; 10 - wał podporowy (napędowy); 11 - rolki prowadzące; 12 - dolna skrzynka podciśnieniowa; 14 - rolka zderzaka; 16 - wały ściskające; F1 F2, F3 - ciśnienia wytwarzane przez obciążniki, sprężyny lub cylindry hydrauliczne.

Podczas produkcji płytowych wyrobów azbestowo-cementowych masa o określonej grubości nawinięta na bęben formatowy jest cięta i usuwana z bębna. Powstałe arkusze są cięte na arkusze o określonym rozmiarze i podawane do komór parowych. Arkusze przeznaczone do falowania po wyjęciu z bębna formatowego są cięte na formatki i umieszczane w formach na metalowych przekładkach z tektury falistej.
W celu uzyskania zwiększonej wytrzymałości mechanicznej i gęstości wyroby płytowe azbestowo-cementowe prasowane są na prasach hydraulicznych pod ciśnieniem do 40 MPa. Aby produkty w jak najkrótszym czasie nabrały wymaganej wytrzymałości, poddaje się je działaniu pary lub trzyma się najpierw na powietrzu o normalnej temperaturze, a następnie w basenach z ciepłą wodą.
Utwardzanie wyrobów płytowych azbestowo-cementowych wykonanych z cementu portlandzkiego przebiega w dwóch etapach. Pierwszym z nich jest wstępne hartowanie w okresowych komorach parowania (studzienka lub tunel) w temperaturze 50...60°C przez 12...16 h. Po parowaniu wyroby blaszane są uwalniane od metalowych uszczelek i poddawane obróbce mechanicznej (przycinanie). krawędzie, dziurkowanie itp.). Ostatecznie uformowane arkusze trafiają do izolowanego magazynu, gdzie następuje drugi etap utwardzania trwający co najmniej 7 dni. Po uformowaniu wyroby azbestowo-cementowe wykonane z piaskowego cementu portlandzkiego kierowane są do autoklawów w celu odparowania w temperaturze 172...174°C i ciśnieniu roboczym do 0,8 MPa. Po uzyskaniu wymaganej wytrzymałości wyroby poddawane są obróbce mechanicznej.
Obecnie opracowano nowy zestaw urządzeń linii technologicznej do zautomatyzowanej produkcji wielkopłytowych płyt azbestowo-cementowych w oparciu o maszynę o siatkach płaskich. Ta metoda produkcji płyt azbestowo-cementowych obniża koszty produkcji o 7% w porównaniu do istniejących. Stopień automatyzacji tej metody sięga 98% przy 100% mechanizacji głównych linii produkcyjnych.

5. Podstawowe właściwości wyrobów azbestowo-cementowych

O właściwościach wyrobów azbestowo-cementowych decydują następujące czynniki: jakość cementu, marka azbestu, ich stosunek ilościowy w masie, stopień spulchnienia azbestu, rozmieszczenie włókien azbestu w wyrobie, stopień zagęszczenia masy, warunków i czasu utwardzania oraz wilgotności azbestocementu. Wyroby azbestowo-cementowe charakteryzują się dużą odpornością na rozdzieranie, zginanie i ściskanie. Wyroby azbestocementowe nieprasowane mają wytrzymałość na rozciąganie 10...17 MPa, wytrzymałość na zginanie 16...27 MPa, a wyroby azbestocementowe prasowane mają wytrzymałość na rozciąganie 20...25 MPa i wytrzymałość na zginanie 27...42 MPa. Wraz z wiekiem wzrasta wytrzymałość mechaniczna i gęstość produktów. Azbestowo-cement można łatwo piłować, wiercić i szlifować. Wyroby wykonane z cementu azbestowego charakteryzują się wysoką mrozoodpornością i wodoodpornością, nie korodują pod wpływem wilgoci, dlatego można je stosować bez malowania. W porównaniu do stali i żeliwa mają kilkakrotnie mniejszą przewodność cieplną i (3,5...4 razy) gęstość. Cement azbestowy ma wysokie właściwości elektroizolacyjne. Rury azbestowo-cementowe są prawie nieprzeniknione podczas transportu gazu, zwłaszcza jeśli gazociąg układany jest na wilgotnych glebach. Wadami wyrobów azbestowo-cementowych jest niska odporność na uderzenia i wypaczenia.

6. Wskaźniki techniczne i ekonomiczne

Produkcja płyt azbestocementowych w Federacji Rosyjskiej zorganizowana jest w 23 przedsiębiorstwach zaliczanych do dużych i średnich. Ponadto w podsektorze działa około 50 małych przedsiębiorstw, które wytwarzają mniej niż 1% produktów rynkowych i zajmują się głównie działalnością pośredniczą. Liczba pracowników w podbranży to ponad 12 tysięcy osób. W ogólnej liczbie produkowanych blach azbestowo-cementowych około 94% stanowią blachy dachowe faliste. Ponad 60% produkcji rur stanowią rury bezciśnieniowe, a aż 70% rur ciśnieniowych wykorzystuje się w instalacjach bezciśnieniowych, co w naturalny sposób podnosi koszty prac budowlanych. Wskazuje to na konieczność rekonfiguracji kilku linii produkcyjnych do produkcji rur o swobodnym przepływie.
Eksport płyt azbestocementowych stanowi 5% produkcji, a import 0,2% (głównie drobne łupki z Finlandii). Łupek dostarczany jest do krajów spoza WNP przez LATO JSC, BELATSI JSC, Volsky ZATSI JSC, a do krajów WNP przez BelATSI JSC, Asbestos Cement JSC i Sebryakovsky KACI JSC. Najwięcej łupków wysyła się do Azerbejdżanu.
Najważniejszym problemem przemysłu azbestowo-cementowego jest brak na terenie Federacji Rosyjskiej fabryk produkujących urządzenia technologiczne i farby do produkcji kolorowych płyt azbestowo-cementowych. Konsumenci są zainteresowani rozszerzeniem produkcji malowanych arkuszy małoformatowych.
Łącznie w 41 powiązanych ze sobą gałęziach przemysłu (3 zakłady wydobycia i przetwórstwa azbestu oraz 24 zakłady cementowo-azbestowe, 9 technicznych zakładów azbestowych, 2 wytwórnie tektury azbestowej i 3 instytuty technologiczne) zatrudnionych jest 38,5 tys. osób. Znacząca część zakładów to przedsiębiorstwa miastotwórcze. Biorąc ten czynnik pod uwagę, problem azbestu wpływa na interesy 400 tysięcy ludzi w Rosji. Wielkość popytu i odpowiadające mu
itp.................

Katalog materiałów budowlanych, a także produktów i sprzętu do budowy i renowacji mieszkań Oniszczenko Władimir

Produkcja wyrobów azbestowo-cementowych

Obecnie istnieją trzy metody wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych: metoda mokra - z zawiesiny azbestowo-cementowej, półwytrawne - z masy azbestowo-cementowej i suchy - z suchej mieszanki azbestowo-cementowej. Najpowszechniej stosowana jest metoda mokra, natomiast dwie pozostałe są stosowane jedynie w zakładach pilotażowych.

Schemat technologiczny wytwarzania wyrobów azbestocementowych metodą mokrą składa się z następujących głównych procesów: magazynowanie i składowanie podstawowych materiałów; przygotowanie mieszanki azbestu kilku gatunków i marek, spulchnienie mieszanki azbestowej, przygotowanie masy azbestowo-cementowej, jej silosowanie (magazynowanie), formowanie wyrobów azbestowo-cementowych (dodatkowo prasowane są blachy elewacyjne i dachówki), wstępne utwardzanie wyprasek, obróbka mechaniczna wyrobów, hartowanie wyrobów, magazynowanie.

Niniejszy tekst jest fragmentem wprowadzającym. Z książki Głupcy, drogi i inne cechy jazdy krajowej autor Geiko Jurij Wasiljewicz

Produkcja szyb samochodowych Ile razy zamykając samochód na parkingu miałem dziwne uczucie, jakbym robił coś głupiego: zamknij - nie zamykaj żelaznych drzwi, ale szyba jest cienka, uderz z czymkolwiek - i rób z samochodem, co chcesz. Ile razy na wolności

Z książki Nowoczesne prace przy budowie dachów i pokryć dachowych autor Nazarowa Walentyna Iwanowna

Podstawa dachu z dachówek azbestowo-cementowych Podstawę dachu z płaskich dachówek azbestowo-cementowych typu eternit stanowi solidna podłoga drewniana wykonana z desek o grubości 25 mm i szerokości 120 mm z odstępem 5 mm między nimi. Każda płytka jest przymocowana do pokładu za pomocą dwóch ocynkowanych

Z książki Modele kolei autor Barkovskov Borys Władimirowicz

Podstawa dachu z blachy azbestowo-cementowej falistej Podstawą do montażu dachu z blachy azbestowo-cementowej falistej o profilu zwykłym (VO) i arkuszach o profilu jednolitym (UV) jest listwa drewniana wykonana z prętów o przekrój co najmniej 50x50 mm (dla VO)

Z książki Jak zbudować wiejski dom autor Szepielew Aleksander Michajłowicz

Pokrycia dachowe z dachówek azbestowo-cementowych Po przygotowaniu pokrycia dachowego, sprawdzeniu i sortowaniu dachówek azbestowo-cementowych oraz przygotowaniu i montażu stalowych elementów pokrycia dachowego z wykorzystaniem technologii (zdjęcia zwisów okapów i rynien ściennych, pasów rynien i koszy,

Z książki Ogrzewanie domu autor Plotnikowa Tatiana Fiodorowna

2. Przemysłowa produkcja modeli kolejowych Małe przedsiębiorstwa rzemieślnicze, które pojawiły się na progu XX wieku w wielu krajach, produkując prymitywne zabawki kolejowe, wkrótce przekształciły się w duże firmy produkujące modele kolejek, w miarę zapotrzebowania na nie

Z książki Katalog materiałów budowlanych oraz produktów i sprzętu do budowy i remontu mieszkań autor Oniszczenko Włodzimierz

POKRYCIA Z PŁASKICH PŁYTEK AZBESTWO-CEMENTOWYCH Płytki azbestowo-cementowe, czyli sztuczne łupki, znajdują szerokie zastosowanie ze względu na swoją trwałość (wytrzymują ponad 30 lat), lekkość i odporność ogniową. Nachylenie dachu dla takiego dachu powinno wynosić od 25 do 45°, toczenie (szalunek)

Z książki Przewodnik zbieracza grzybów autor Oniszczenko Włodzimierz

POkrycia dachowe z falistych blach azbestowo-cementowych Blachy faliste są 5 razy większe niż płaskie; ich wymiary to 1200 x 680 mm, grubość - 5,5 mm, waga - 8,5 kg. W przypadku blach falistych wykonuje się dodatkowe części w postaci narożników (typ U-120 i U-90), tac i elementów kalenicowych KPO-1 i

Z książki Ślusarstwo: praktyczny przewodnik dla ślusarza autor Kostenko Jewgienij Maksimowicz

Wykonanie prac Wykonanie prac należy rozpocząć od określenia wymiarów fundamentu kominka. Przede wszystkim należy narysować plan kominka na poziomie podstawy i połączyć go z planem na poziomie paleniska i komina. Szerokość fundamentu musi odpowiadać szerokości frontu

Z książki Wszystko o płytkach [Instalacja zrób to sam] autor Nikitko Iwan

Produkcja wyrobów żelbetowych Proces technologiczny produkcji prefabrykatów betonowych i wyrobów żelbetowych składa się z szeregu niezależnych operacji połączonych w odrębne procesy. Operacje umownie dzieli się na główne, pomocnicze i transportowe.K

Z książki autora

Informacje ogólne i klasyfikacja wyrobów azbestowo-cementowych Głównymi surowcami do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych są azbest chryzotylowy i cement portlandzki. W zależności od rodzaju produktu, a także jakości użytego azbestu, jego zawartość w wyrobie wynosi

Z książki autora

Materiały do produkcji wyrobów azbestocementowych Cement portlandzki stosowany jest jako spoiwo przy produkcji wyrobów azbestowo-cementowych. Powinien szybko się nawilżać, ale wiązać stosunkowo wolno. Przekształcenie półproduktów w produkty gotowe

Z książki autora

Podstawowe właściwości wyrobów azbestowo-cementowych O właściwościach wyrobów azbestowo-cementowych decydują następujące czynniki: jakość cementu, gatunek azbestu, ich stosunek ilościowy wagowy, stopień kłaczenia azbestu, rozmieszczenie włókien azbestu w produkt, stopień

Z książki autora

Produkcja wyrobów i konstrukcji metalowych Przy produkcji wyrobów metalowych roztopione żeliwo lub stal wlewa się do specjalnych form, tzw. form, a następnie poddaje się wlewkom metalowym od 500 kg do kilku (czasami kilkudziesięciu) ton.

Z książki autora

Produkcja i przechowywanie grzybni nasiennej W pierwszych etapach rozwoju uprawy pieczarek do uprawy pieczarek wykorzystywano grzybnię dziką, jednak szybko odkryto szereg wad związanych z tą metodą. Najważniejszą rzeczą była grzybnia

Z książki autora

3.6. Produkcja odlewnicza Topienie polega na przekształceniu litego metalu, metalowych (żeliwnych) surówek i materiałów wsadowych w ciekły metal. Formy odlewnicze wypełniane są metalem w postaci płynnej, który po zastygnięciu ciekłego metalu nadaje mu pewną konsystencję

Schemat technologiczny wytwarzania wyrobów azbestocementowych metodą mokrą składa się z następujących głównych procesów: magazynowanie i składowanie podstawowych materiałów; przygotowanie mieszanki azbestowej kilku gatunków i gatunków, spulchnienie mieszanki azbestowej, przygotowanie masy azbestowo-cementowej, silosowanie (magazynowanie) masy azbestowo-cementowej, formowanie wyrobów azbestowo-cementowych (dodatkowo prasowane są blachy elewacyjne i dachówki), wstępne utwardzanie wyprasek wyrobów, obróbka mechaniczna wyrobów, hartowanie wyrobów, magazynowanie.

Azbest dostarczany jest do fabryk w workach papierowych w wagonach kolejowych. W zakładzie przechowywane są w zamkniętym magazynie na drewnianej podłodze w oddzielnych przedziałach dla różnych marek i odmian. Jeżeli azbest przybył do magazynu w kontenerach, można go składować w stosach. Gatunek i marka azbestu jest podana nad każdym przedziałem lub stosem.

Aby wytworzyć produkty, określa się skład mieszaniny azbestu. Zatem w przypadku płyt falistych azbestowo-cementowych stosowanych do pokrycia dachów budynków mieszkalnych mieszaninę azbestu ustala się w następujący sposób: 50% azbestu klasy 5, 50% azbestu

6. klasa, a całkowita zawartość tekstury miękkiej nie powinna przekraczać 50%, w tym zawartość azbestu M-60-40 w mieszance nie powinna przekraczać 15%. Gatunki azbestu i jego zawartość procentową w stosowanych mieszaninach standaryzuje się za pomocą specjalnych map technologicznych.

Puch azbestowy w dużej mierze decyduje o jakości produktu. Istnieją trzy rodzaje puchu: suchy, mokry i półsuchy.

W metodzie suchej (ryc. 8.14) puchnięcie odbywa się za pomocą płozów i puchów. W prowadnicach wiązki azbestu ulegają ugniataniu, rozrywane jest połączenie pomiędzy włóknami, a w dezintegratorze (dezintegratorze) rozdrobnione wiązki azbestu są dalej dzielone na poszczególne włókna. Na koniec włókna azbestu są spulchniane w aparacie do przygotowania masy azbestowo-cementowej – gollen-dere.

W przypadku metody rozprowadzania na mokro (ryc. 8.14, a) azbest moczy się w wodzie przez 3...5 dni, następnie mieszaninę zagniata się na wałkach. Woda wnika w mikropęknięcia i działa klinująco, dzięki czemu włókna łatwiej i lepiej się puszą. Zwilżanie azbestu zwiększa elastyczność włókien, co zwiększa odporność na pękanie podczas obróbki na prowadnicach.

Obecnie do kruszenia azbestu coraz powszechniej stosuje się maszynę walcową (ryc. 8.15). W przeciwieństwie do przenośników, maszyna ta produkuje wysokiej jakości pokruszony azbest w ciągłym strumieniu.

Ryż. 8.17. Gollender nepre - Fot. 8.18. Schemat technologiczny przygotowania

Działanie wybuchowe: zawiesina azbestocementowa i ciągła

/-odbiór azbestu; Drugi sposób:

Zaopatrzenie w wodę; 3 - wyjście / - lej zasypowy cementu; 2 - obrotowy pi-

Zawieszenie azbestu Tatel; 3 - dozownik; 4 - aparatura do preparatów

Zagęszczanie zawiesiny cementowej; 5 - silnik elektryczny, 6 - mieszalnik śrubowy; 7 - hollender o działaniu ciągłym

Obecnie przedsiębiorstwa przemysłu krajowego wprowadzają wykrzykiwacze o działaniu ciągłym (ryc. 8.17) o wysokiej wydajności. Wodę i azbest wprowadza się do wanny w sposób ciągły z jednego końca hollendera, a gotową zawiesinę azbestową wylewa się z drugiego końca. Wydajność hollendera ciągłego odpowiada wydajności kruszarki walcowej.

Przy zastosowaniu hollendera i maszyny walcowej ciągłej masę azbestowo-cementową przygotowuje się w ciągłym przepływie (ryc. 8.18). Mieszanie dostarczanej w sposób ciągły zawiesiny azbestocementowej z zawiesiną cementową odbywa się w mieszalniku ślimakowym, skąd masa azbestowo-cementowa trafia do mieszalnika kubełkowego lub bezpośrednio do wanny formierki.

Formowanie jest najważniejszym procesem w produkcji wyrobów azbestowo-cementowych. Wyroby formowane są na maszynach do formowania arkuszy i rur. Formowanie arkusza

Maszyna ta (rys. 8.19) składa się z wanny metalowej, do której poprzez rynnę w sposób ciągły wprowadzana jest płynna masa azbestowo-cementowa. W wannie umieszcza się pusty bęben ramowy (cylinder siatkowy) pokryty metalową siatką. Taśma przenośnika dociskana jest do powierzchni cylindra siatkowego za pomocą wału. Wałek podporowy napędu napędza pasek, który obraca cylinder siatkowy. Masę azbestowo-cementową osadza się cienką warstwą na powierzchni metalowej siatki bębna, częściowo odwadnia na niej poprzez przefiltrowanie wody przez siatkę i po obróceniu usuwa się z bębna, równomiernie układa na poruszającej się taśmie. Masa azbestowo-cementowa poruszająca się po taśmie przechodzi przez komorę próżniową, gdzie ulega odwodnieniu, następnie przekazywana jest na bęben formatowy, nawijana jest na niego koncentrycznymi warstwami i zagęszczana.

W celu uzyskania zwiększonej wytrzymałości mechanicznej i gęstości wyroby płytowe azbestowo-cementowe prasowane są na prasach hydraulicznych pod ciśnieniem do 40 MPa. Aby produkty w jak najkrótszym czasie nabrały wymaganej wytrzymałości, poddaje się je działaniu pary lub trzyma się najpierw na powietrzu o normalnej temperaturze, a następnie w basenach z ciepłą wodą.

Utwardzanie wyrobów płytowych azbestowo-cementowych wykonanych z cementu portlandzkiego przebiega w dwóch etapach. Pierwszym z nich jest wstępne hartowanie w okresowych komorach parowania (studzienka lub tunel) w temperaturze 50...60°C przez 12...16 h. Po parowaniu wyroby blaszane są uwalniane od metalowych uszczelek i poddawane obróbce mechanicznej (przycinanie). krawędzie, dziurkowanie itp.). Ostatecznie uformowane arkusze trafiają do izolowanego magazynu, gdzie w ciągu miesiąca następuje drugi etap utwardzania.
kosztuje 7 dni. Wyroby azbestowo-cementowe wykonane z piaskowego cementu portlandzkiego po uformowaniu trafiają do autoklawu w celu odparowania w temperaturze 172...174°C i ciśnieniu roboczym do 0,8 MPa. Po uzyskaniu wymaganej wytrzymałości wyroby poddawane są obróbce mechanicznej.

Przy produkcji rur azbestowo-cementowych proces technologiczny spulchniania azbestu i przygotowania masy azbestowo-cementowej jest podobny do procesu wytwarzania materiałów arkuszowych. Konstrukcja maszyny do formowania rur jest podobna do maszyny do formowania arkuszy. Różnica polega na tym, że maszyna do formowania rur ma jeden cylinder siatkowy, ponieważ liczba walcowań uformowanej rury, od której zależy jej gęstość i wytrzymałość, maleje wraz ze wzrostem liczby cylindrów. Im więcej cylindrów, tym intensywniej dostarczana jest masa do formowania rury i tym krótszy jest czas formowania. Przy produkcji rur zamiast bębna formatowego stosuje się wałek formatowy, na który nawijana jest masa. W tym przypadku włókna azbestu rozmieszczone są głównie na obwodzie bębna w kierunku jego obrotu. Ta okoliczność jest niezbędna dla zapewnienia wytrzymałości rur ciśnieniowych. Ściana rury azbestowo-cementowej może mieć dowolną grubość.

Pod koniec procesu nawijania na cylinder formatowy, wałek i rurka są usuwane i instalowane są nowe. Aby ułatwić zdjęcie wałka, rura jest rozszerzana i wysyłana do strefy wstępnego utwardzania. Rury o długości 3000 mm docierają na plac budowy wraz z wałkami formatowymi, natomiast rury o długości większej - z rdzeniem drewnianym.

Wstępne utwardzanie rur azbestowo-cementowych odbywa się na przenośniku (ryc. 8.20), składającym się z metalowej ramy, po której poruszają się trzy łańcuchy bez końca, napędzające rolki. Te ostatnie toczą się po podłodze, obracając znajdujące się na nich rury. Rury układane są na rolkach górnego łańcucha i po dotarciu do końca wchodzą do środkowego łańcucha,

Poruszają się w przeciwnym kierunku i opadają na dolny łańcuch, a po przejściu przez cały przenośnik twardnieją i trafiają do urządzenia licząco-oznaczającego. Dalsze utwardzanie rur odbywa się w zbiornikach wodnych przez 1...3 dni w temperaturze 40...50°C Następnie rury dostarczane są na magazyn, gdzie wydawane są na okres do 14 dni.

Rury azbestowo-cementowe poddawane są obróbce mechanicznej: końcówki wszystkich rur są obcinane, a końcówki rur wodociągowych szlifowane; Niektóre rury są cięte na pierścienie, z których wycinane są złączki do łączenia rur drenażowych, kanalizacyjnych i kominowych.

Obecnie opracowano nowy zestaw linii technologicznej do zautomatyzowanej produkcji wielkopłytowych płyt azbestowo-cementowych w oparciu o maszynę z płaską siatką (rys. 8.21). Linia produkcyjna składa się z dwóch części: części zaopatrzeniowej, w której przygotowywana jest masa azbestocementowa oraz części formującej, w której formowane są wyroby. W celu przygotowania masy azbestowo-cementowej mieszanina azbestowa dostarczana jest z magazynu do leja zasypowego azbestu, następnie ważona za pomocą dozownika masy i podawana do mieszalnika-nawilżacza, w którym azbest jest mieszany i nawilżany do 33%. Zwilżony wsad azbestu podawany jest do maszyny walcowej do kruszenia azbestu o przeciwbieżnych gładkich walcach, skąd trafia do maszyny do spulchniania hydraulicznego, gdzie jednocześnie dostarczana jest wymagana ilość wody w celu uzyskania zawiesiny azbestowej. Przygotowana zawiesina azbestowa i cement kalibrowany za pomocą dozownika masy trafiają do mieszalnika masy azbestowo-cementowej. Mieszanie azbestu z cementem w mieszalniku następuje w wyniku pionowego przepływu zawiesiny azbestowej przy jednoczesnym działaniu łopatek obrotowych i nieruchomych. Przygotowana masa azbestowo-cementowa trafia do mieszalnika kubełkowego, który zasila maszynę do formowania blachy o płaskich oczkach.

Wydajność urządzeń działu zakupów wynosi 60 m3/h masy azbestowo-cementowej o stężeniu 18%, co zapewnia produkcję 12 tys. jednostek konwencjonalnych. pl/godz.

Formierka do blachy płaskiej zapewnia ciągłe dostarczanie zawiesiny azbestowo-cementowej na siatkę maszyny, odwadnia zawiesinę, formuje taśmę azbestowo-cementową, zagęszcza i dodatkowo odwadnia blachę azbestowo-cementową. Uformowana taśma azbestowo-cementowa jest dodatkowo zagęszczana na prasie, a następnie kierowana do pocięcia surowej taśmy azbestowo-cementowej na arkusze o określonych wymiarach. Te ostatnie są podgrzewane, następnie układane w stosy i umieszczane na 3,5...4 godziny w specjalnych komorach do wstępnego utwardzania w temperaturze 40...60°C i wilgotności 90...95%.

Rozważana metoda produkcji płyt azbestocementowych zmniejsza koszty produkcji o 7% w porównaniu do istniejących. Stopień automatyzacji tej metody sięga 98% przy 100% mechanizacji głównych linii produkcyjnych.

Wyroby azbestowo-cementowe produkowane są głównie metodą formowania na mokro. Znacznie rzadziej stosuje się metody formowania półsuchego i suchego. Ta ostatnia przeznaczona jest do produkcji wyłącznie płaskich arkuszy i płytek.

Mokrą metodę technologii rozpoczyna się od przygotowania mieszaniny kilku gatunków azbestu w celu zapewnienia dużej zdolności filtracyjnej, gęstości i zatrzymywania wody podczas formowania. Następnie włókna azbestu są puszyste. Sproszkowany azbest dokładnie miesza się z cementem w wodzie, aż do uzyskania jednorodnej masy. Ten ostatni rozcieńcza się dodatkową ilością wody, otrzymując zawiesinę azbestowo-cementową, do której w razie potrzeby można wprowadzić dodatkowe substancje (dodatki). W zawiesinie azbestowo-cementowej masa wody jest ponad 10 razy większa od masy cementu. Gotowe zawieszenie wysyła się do formowania wyrobów azbestowo-cementowych - arkusze lub 1 pocieranie. W tym przypadku większość (ponad 96%) wolnej wody jest filtrowana i usuwana. Arkusze otrzymują wymagany rozmiar i kształt. Blachy elewacyjne i dachówki są dodatkowo prasowane. Utwardzanie części spoiwa, pod wpływem którego wyroby azbestowo-cementowe uzyskują wymaganą wytrzymałość mechaniczną, następuje w magazynach lub w autoklawach (za pomocą piaszczystego cementu portlandzkiego). Gotowym produktom można nadać wymaganą powierzchnię zewnętrzną poprzez ich malowanie i licowanie.

Do chwili obecnej w produkcji wyrobów azbestowo-cementowych ustalono mniej lub bardziej określone składy (mieszanki) azbestu z różnych złóż. Standaryzowane są specjalnymi mapami technologicznymi.

Operacja spulchniania azbestu w dużej mierze decyduje o jakości produktu. W pierwszym etapie obróbki mechanicznej na prowadnicach przez 12-15 minut następuje osłabienie wiązania pomiędzy najdrobniejszymi włóknami azbestu. W drugim etapie - w hollenderze lub innym aparacie (6-8 minut) azbest zostaje rozdzielony na najdrobniejsze włókna. Zwykle preferuje się puszenie metodą na mokro, czyli na płozach w obecności wody. Hollender, czyli metalowy zbiornik, w którym obraca się bęben wyposażony w noże, jest zawsze mieszadłem hydraulicznym, gdyż podział azbestu rozdrobnionego przez wsypy na najdrobniejsze włókna następuje w kieszeniach pomiędzy nożami bębna w wyniku działania szybkie ruchy wirowe strumieni wody.W tym samym urządzeniu zwykle miesza się także puszysty azbest z cementem w środowisku wodnym. Woda dodawana jest jednocześnie z załadunkiem cementu z dna rekuperatora (kolektora ścieków).

Masa azbestowo-cementowa stosunkowo szybko (w ciągu 8-10 minut) uzyskuje wystarczającą jednorodność, ponieważ najmniejsze ziarna cementu, niosące na powierzchni duży ujemny ładunek elektryczny, szybko osiadają i mocno trzymają się rozwiniętej powierzchni drobnowłóknistego azbestu , który również niesie wysoki, ale dodatni ładunek w środowisku wodnym i zasadowym. Jeżeli stosuje się cement piaskowy, wówczas na włóknach azbestu osadzają się również najmniejsze cząstki rozproszonego piasku, chociaż przy dłuższym mieszaniu zawiesiny (12-13 minut). Do uzyskania zawiesiny mobilnej potrzebna jest 1 część wagowa. dodać co najmniej suchą mieszankę azbestowo-cementową 4-5 części wagowe woda, którą wyjaśnia się poprzez obliczenia w zależności od rodzajów azbestu w mieszaninie.

Wytworzona masa azbestowo-cementowa trafia do mieszalnika kubełkowego w celu uzyskania pewnego zapasu masy potrzebnego do utrzymania ciągłej pracy formierki. Z mieszalnika masa kierowana jest poprzez rynnę do wanien metalowych będących częścią maszyny do formowania blachy. Jednocześnie woda regeneracyjna, pobierana z dna rekuperatora, w sposób ciągły spływa do rynny, co pozwala na utrzymanie wymaganej konsystencji masy. Zawiesina azbestowo-cementowa wchodząca do kąpieli cylindrów siatkowych maszyny do formowania arkuszy składa się zwykle z 8–10% suchej masy i 90–92% wody. Istnieją jednak inne maszyny do formowania arkuszy, które wykorzystują zawiesinę azbestowo-cementową o wyższym stężeniu, na przykład do 40-45% suchej masy (zawiera do 15% azbestu, do 85% cementu).

Formowanie arkuszy i innych wyrobów azbestowo-cementowych metodą mokrą odbywa się na maszynie do formowania siatki okrągłej (lub półsuchej - na taśmie filtracyjnej). Zasadą wyrobów formierskich jest filtrowanie wody z warstw masy azbestowo-cementowej pod wpływem ciśnienia hydrostatycznego do wymaganego zagęszczenia. W tym celu w wannie metalowej , wypełniony zawiesiną azbestowo-cementową, znajduje się wydrążony cylinder typu ramowego pokryty metalową siatką (bęben siatkowy). Masę nakłada się na siatkę cienką warstwą i częściowo odwadnia poprzez przefiltrowanie wody przez siatkę. Woda z bębna kierowana jest najpierw do zagęszczaczy (rekuperatorów) w celu oddzielenia i zawrócenia do produkcji nieosadzonej części azbestu, a następnie służy do mycia siatki i filcu oraz upłynniania masa azbestowo-cementowa w rynnie. Warstwę masy azbestocementowej usuwa się z powierzchni bębna za pomocą filcowej taśmy bez końca. Po przejściu przez skrzynkę próżniową na taśmie (podciśnienie około 300 mm Hg) wstępnie odwodniona masa azbestowo-cementowa przenoszona jest do metalowego bębna formatowego, który usuwa masę z filcowego pasa i nawija go na jego powierzchnię w koncentrycznych warstwach, podczas gdy jest on zagęszczany pomiędzy obracającymi się metalowymi cylindrami. Gdy warstwa azbestowo-cementowa na bębnie osiągnie wymaganą grubość, jest ona cięta wzdłuż tworzącej cylindra i usuwany jest surowy arkusz. Nacisk części prasującej maszyny do formowania arkuszy wynosi zwykle 0,2-0,4 MPa, dla drugiej rolki podporowej 10,0-12,0 MPa, dla rolki prasującej - do 40,0 MPa. W wyniku kompresji zawartość wilgoci w arkuszu znacznie się zmniejsza i sięga 25%.

Przy produkcji drobnych wyrobów płaskich blacha jest dodatkowo cięta na płytki, które prasowane są w stosy pod wysokim ciśnieniem (do 40 MPa) na prasie hydraulicznej. W przypadku wytwarzania arkuszy włóknistych zagniatanie odbywa się na specjalnych maszynach walcowych o działaniu okresowym. Istnieją maszyny ciągłe, które są używane we wszystkich liniach zautomatyzowanych.

Wyroby utwardzają się w komorach parowych w temperaturze 50-60°C, przy wilgotności względnej 90-95% przez 10-14 godzin, a następnie przez 5-7 dni w izolowanym magazynie. Hartowanie zachodzi szybciej w autoklawie pod działaniem pary pod ciśnieniem 0,8 MPa, co pozwala na zastosowanie cementu piaskowego i eliminuje konieczność przechowywania wyrobów w magazynie fabrycznym.

Przy produkcji rur zasady formowania pozostają takie same, lecz stosuje się specjalne maszyny do formowania rur z wyjmowanymi bębnami formatowymi (wałkami). Nie ma zasadniczych różnic pomiędzy maszynami do formowania rur i blach w konstrukcji wanien cylindrycznych siatkowych, urządzeń do odwadniania próżniowego i urządzeń do czyszczenia tkanin.

Po zakończeniu procesu nawijania warstw azbestowo-cementowych usuwa się wałek formatowy i instaluje nowy. Aby ułatwić wyjmowanie wałka, średnica rury jest nieco zwiększona. W tym celu siatkę na końcach lekko naciąga się za pomocą metalowych klinów, a rurę rozchyla się na specjalnym kalandrze.

Sucha metoda formowania płyt azbestowo-cementowych polega na spulchnieniu azbestu i wymieszaniu go z cementem i piaskiem w postaci suchej. W celu późniejszego zwilżenia dodaje się 12-15% wody i masę zagęszcza się na przenośniku taśmowym za pomocą rolek lub pod prasą. Produkty, do których zaliczają się głównie płytki podłogowe i elewacyjne, utwardzane są w autoklawach. Metoda sucha pozwala na zastosowanie azbestu krótkowłóknistego, głównie klasy 6.