Jointer to elektryczny, stacjonarny mechanizm podnoszący stół. Wykonywanie grubościówki własnymi rękami - rysunki domowej strugarki. Tworzenie własnego jointera

Frezarki domowe i przemysłowe są szeroko stosowane w obróbce drewna. Podobnie jak tokarki, maszyny kołowe i frezarki, wyrówniarki są obowiązkowym wyposażeniem warsztatów stolarskich. Są łatwe w użyciu i niezawodne. Praca z domowymi frezarkami wymaga dokładności i pewnych umiejętności.

Zakres zastosowania i cel

Przemysłowe i domowe urządzenia do strugania służą do jednostronnej obróbki płaskich powierzchni wyrobów drewnianych. Głównym obszarem zastosowania maszyn jest produkcja mebli i obróbka drewna. Strugane są na nich powierzchnie prostopadłe, fazowania dobierane są pod żądanym kątem od ścian bocznych. Podczas montażu mebli ważna jest precyzja obróbki, sprzęt do łączenia pozwala uzyskać część o zadanym rozmiarze. Mechanizmy strugające są często używane w domu, w przydomowych warsztatach.

Łączarka nie pozwala planować grubości na wymiar ani wykonywać części o powierzchniach równoległych!

Klasyfikacja maszyn łączących

W zależności od ilości urządzeń strugarskich, strugarki mogą być dwustronne lub jednostronne. Wszystkie urządzenia strugające podzielone są na kategorie ze względu na szerokość powierzchni strugającej, długość stołu roboczego i prędkość obrotową wału noża.

W zależności od obrabianej szerokości przedmiotu wyróżnia się mechanizmy:

• o 40 cm;
• o 50 - 52 cm;
• na 60 - 63 cm.

Kompaktowe domowe jednostki do domu mają mniejszą szerokość przetwarzania.

W zależności od długości powierzchni roboczej wyróżnia się dwie grupy urządzeń:

• o długości mniejszej niż 250 cm;
• o długości od 250 do 300 cm.

Większe elementy można obrabiać na długich stołach. Poprawia się także jakość łączenia.

W zależności od częstotliwości skręcania wału roboczego maszyny dzielą się na dwie kategorie:

• 4700 - 4800 obr/min;
• 5000 obr./min.

Silniki przemysłowe mogą pracować z prędkością do 12 000 obr./min.

Urządzenie maszyny łączącej

Projekt składa się z głównych elementów:

• powierzchnia robocza;
• łóżko;
• przewodnik;
• wał noża;
• okrągłe ogrodzenie.

Powierzchnia robocza składa się z dwóch płyt: tylnej i przedniej. Poziom płyty tylnej pokrywa się z poziomem górnego punktu ostrzy tnących. Poziom frontu jest obniżony w stopniu umożliwiającym usunięcie materiału podczas obróbki. Zazwyczaj różnica poziomów nie przekracza 1,5 milimetra. To wystarczy, aby jakościowo przetworzyć powierzchnię części w dwóch etapach.

Płyty wykonane są z żeliwa, a dla zwiększenia stabilności stołu zastosowano żebra usztywniające. Krawędzie płyt pokryte są stalowymi płytami, które chronią je przed zniszczeniem. Są także łamaczami wiórów.

Wał noża znajduje się pomiędzy dwiema płytami, do wału przymocowane są noże. Aby uzyskać wysoką jakość przetwarzania, należy wybrać te same noże. Z reguły stosuje się noże jednosieczne, które można ostrzyć. Noże obosieczne, gdy są mocno stępione, są wyrzucane i zastępowane nowymi, nie nadają się do ostrzenia. Z reguły maszyny do warsztatów przydomowych wyposażane są w noże wykonane ze stali narzędziowej szybkotnącej. Do pracy z gęstymi gatunkami drewna lub prasowanymi płytami stosuje się frezy z węglikami spiekanymi.

Prowadnica mocowana jest za pomocą śrub w przeznaczonych do tego otworach. Linijka może poruszać się w kierunku poprzecznym w zależności od wielkości części.

Z przodu płyty zamontowany jest okrągły płot, który dzięki sprężynie ściśle przylega do prowadnicy. Ogrodzenie zakrywa trzonek noża. Ruch z silnika na wał ostrza przenoszony jest poprzez napęd pasowy.

Optymalny rozmiar elementów drewnianych do obróbki na frezarce wynosi od 100 do 150 cm. Zbyt długie części zwisają i utrudniają pracę w domu, a krótkie są niebezpieczne.

Ustawianie i wybór trybu

Przed rozpoczęciem pracy należy obliczyć grubość struganego materiału i prędkość ruchu przedmiotu obrabianego (dla urządzeń z podajnikiem automatycznym). Wielkość warstwy zależy od stanu początkowego drzewa i jest ustalana doświadczalnie. Aby to zrobić, przetwarzanych jest kilka (nie więcej niż pięć) przedmiotów. Jeśli na powierzchni pozostaną nieobrobione obszary, płytę lekko obniża się. Jeżeli przedmiot obrabiany jest wypaczony o więcej niż 2,5 mm, obróbka odbywa się w dwóch etapach.

Po ustaleniu wysokości płyt zmierz szczelinę pomiędzy krawędzią frezów a szczękami płyt, która powinna wynosić od 2 do 3 milimetrów. Aby określić szczelinę, stosuje się kalibrowaną płytkę, którą należy łatwo włożyć w szczelinę, ale bez szczelin. Jeśli szczelina przekracza 3 mm, część pokrywa się rozdarciami, jeśli szczelina jest mniejsza niż 2 mm, nóż ulega zniszczeniu.

Oprócz ustawienia wysokości płyt konieczne jest również określenie lokalizacji prowadnicy. Podczas obróbki drewnianych klocków odstęp między linijką a lewą krawędzią trzonka noża powinien być nieco większy niż szerokość bloku. Stopniowo noże stają się matowe, a prowadnica przesuwa się w prawo, włączając w pracę inne części noży. Linijka porusza się po blacie stołu na urządzeniu zębatkowym napędzanym kołem zamachowym. Aby wykonać fazowanie narożnika na krawędzi, prowadnicę montuje się za pomocą szablonu lub kwadratu i zabezpiecza śrubą.

Podajniki automatyczne regulują podawanie detali bez zatyczek, przy niskim ciśnieniu. Podczas obróbki krawędzi umieszcza się je równolegle do linijki.

Prawidłowe ustawienie sprzętu strugarskiego ustala się doświadczalnie. Dozwolone błędy to:

• na płaszczyźnie nie więcej niż 0,15 milimetra na metr;
• prostopadle - nie więcej niż 0,1 milimetra na 10 cm.

Zasada działania wyrówniarki

Do obsługi jednostronnego urządzenia do łączenia w domu wystarczy jedna osoba. Sprawdza stan przedmiotu obrabianego i kładzie go wypukłą płaszczyzną do góry na płycie czołowej. Obiema rękami przyciska go do linijki i celuje w obcinaki. Następnie już przyciętą stronę dociska się lewą ręką do powierzchni tylnej płyty. Mistrz sprawdza obrobiony przedmiot: jeśli nie jest wystarczająco strugany, wysyła go do noży. Wskazane jest unikanie obróbki bardzo wypaczonych przedmiotów, ponieważ usuwana jest zbyt gruba warstwa wiórów. Pozostały przedmiot może okazać się niedopuszczalnie cienki.

Podczas obróbki dwóch prostopadłych płaszczyzn, najpierw wykorzystuje się większy obszar. Następnie nakłada się go na prowadnicę i struga drugi. Maszyna dwustronna pozwala na obróbkę obu stron jednocześnie.

• Jeśli podczas obróbki na powierzchni pojawią się „przypalenia” lub „mchy”, czas naostrzyć noże;
• Podczas pracy z częściami krótszymi niż 40 cm i węższymi niż 3 cm trzyma się je tylko za pomocą specjalnych popychaczy, a części o skomplikowanych kształtach za pomocą szablonów;
• Jeżeli strugana płaszczyzna jest zakrzywiona lub ma kształt wirnika, należy sprawdzić wypoziomowanie płyt blatu i wału łopatek.

Maszyna do łączenia DIY

domowa maszyna - widok z boku

Mała ramka maszyna stacjonarna do domu może być wykonany z prostokątnej metalowej rury. Mocniejszy domowy projekt zostanie uzyskany z narożnika 40 mm. Szerokość łoża uzależniona jest od wielkości noży oraz planowanej szerokości strugania.

Na jednym końcu do ramy przyspawane są dwie prowadnice, których górne krawędzie pokrywają się z powierzchnią ramy. W środku ramy wał nożowy osadzony na parze łożysk kulkowych przymocowany jest do śrub wkręconych w przygotowane wcześniej otwory.

Powierzchnie robocze maszyny stacjonarnej do użytku domowego wykonane są z grubej sklejki ułożonej na prętach. Aby regulować ich poziom, zapewnione są domowe połączenia śrubowe napowietrzne. Cztery przyłącza dla każdej płyty: para z przodu i para z tyłu. Do każdej części blatu od dołu przymocowany jest pionowy blok z otworem. Przez blok i górny poziom łoża przewleczony jest długi gwintowany kołek, za pomocą którego zmienia się położenie blatu względem wału noża.

Istnieje inna opcja domowego mocowania powierzchni roboczej: w ramie wykonane są rowki (4 szt.), W ruchomym blacie znajduje się taka sama liczba otworów, w które wkładane są gwintowane łby kołków. Dokręcając nakrętki i przesuwając kołki w rowkach, zmieniają one odległość wału ostrza od krawędzi blatu.

Płyta tylna jest zamontowana nieruchomo i dostosowana na wysokość do wału noża. Jako linijkę prowadzącą może służyć deska lub płyta wiórowa o odpowiednim rozmiarze.

Wybierając silnik, należy kierować się charakterem użytkowania przyszłej maszyny. Na potrzeby gospodarstwa domowego wystarczy moc 750 W, ale silnik o mocy co najmniej 1,5 kilowata poradzi sobie z poważniejszymi zadaniami.

Jeszcze kilka opcji domowych łączników:

Przegląd modeli fabrycznych

W0108


W0100

 13.02.2017

 Szef Administratora

Projektowanie maszyn łączących

Na jednostronnych maszynach łączących jedna z płaszczyzn przedmiotu obrabianego (zwykle czoło) jest wyrównana lub sekwencyjnie, w dwóch przejściach, dwie płaszczyzny przedmiotu obrabianego. Korpus roboczy to poziomy wał nożowy, na którym zamontowane są dwie, rzadziej cztery nogi. Maszyny przeznaczone są do obróbki detali i paneli o szerokości do 600 mm.

Schemat jednostronnej maszyny do łączenia pokazano na ryc. 130 Łoże maszyny jest odlewane, typu skrzynkowego. Maszyna posiada stoły przód i tył, linijkę prowadzącą. Linijka prowadząca jest odlewana, z dobrze obrobionymi płaszczyznami nośnymi i pionowymi, mocowana jest do maszyny za pomocą wspornika.

Wał noża osadzony jest poziomo na ramie na łożyskach kulkowych. Wał osłonięty jest osłoną wentylatora, zamocowaną zawiasowo do maszyny. Dzięki sprężynie spiralnej osłona dociskana jest do przykładnicy prowadzącej całkowicie zakrywając wał frezu.

Każdy stół osadzony jest na dwóch mimośrodowych rolkach, osadzonych ruchomo w osobnych prowadnicach dla każdego stołu. Prowadnice mocowane są do ramy za pomocą śrub. Rolki mimośrodowe umożliwiają przesuwanie stołów na wysokość, a prowadnice umożliwiają przesuwanie stołów bliżej lub dalej od wału nożowego.

Ryż. 1. Schemat jednostronna maszyna łącząca: 1 - stół tylny, 2, 15 - rolki mimośrodowe, 3 - docisk. 4 - wspornik, 6 - nakrętka, 6 - wał łopatki, 7 - osłona wentylatora, 8 - wspornik do mocowania prowadnicy, 9, 11 - śruby, 10 - pręt, 12 - prowadnica, 13 - stół przedni, 14 - mechanizm uchwyt do podnoszenia i opuszczania stołu przedniego, 16 - suwak, 17 - miejsce montażu stacji przycisku, 18 - dźwignie hamulca ręcznego, 19 - blokada wału noża, 20 - łoże, 21 - silnik elektryczny, 22 - obudowa hamulca ręcznego

Poziome położenie stołów przy podnoszeniu i opuszczaniu utrzymywane jest dzięki paranemu połączeniu rolek mimośrodowych w prętach-śrubach 3. Opuszczanie i podnoszenie stołu przedniego odbywa się poprzez przesuwanie uchwytu w płaszczyźnie sektora z przegródkami; Położenie wysokości tylnego stołu reguluje się poprzez zmianę położenia pręta śrubowego z nakrętkami.

Urządzenie rozruchowe napędu elektrycznego jest wbudowane w ramę. Istnieje możliwość zamontowania specjalnego urządzenia do ostrzenia i łączenia noży bezpośrednio na wale noża.

Dwustronne maszyny łączące posiadają drugi korpus roboczy - pionowe wrzeciono, które pozwala im jednocześnie obrabiać dwie powierzchnie detali (czoło i krawędź) z utworzeniem między nimi kąta prostego.

Ponadto różnią się od jednostronnych maszyn do łączenia obecnością kompozytowej linijki prowadzącej. Maszyny wyposażone są w podajniki automatyczne, w zależności od konstrukcji których zmiany wysokości regulowane są za pomocą pokrętła.

Ryż. 2. Dwustronne żelazko S2F4-1: 1 - łóżko, 2 - stół tylny, 3 - pokrętło mechanizmu podnoszenia i opuszczania podnośnika samochodowego, 4 - podajnik automatyczny, 5 - linijka prowadząca, 6 - stół przedni, 7 - uchwyt do regulacji wysokości stołu mechanizm, 8 - panel sterowania

Ryż. 3. Schemat wrzeciona pionowego i kompozytowej linijki prowadzącej dwustronnej maszyny łączącej: 1 - część stała linijki, 2 - śruba mocująca, 3 - wspornik, 4 - stojak, 5 - napęd pasowy klinowy, 6 - silnik elektryczny, 7 - śruba do napinania paska, 8 - płytka do mocowania silnika elektrycznego, 9 - uchwyt do montażu wspornika, 10 - mimośród do montażu części ruchomej linijki, 11 - część ruchoma linijki, 12 - nóż głowica, 13 - wrzeciono Przy zmianie narzędzia tnącego podajnik automatyczny przesuwany jest na bok. Do hamowania wału noża przewidziany jest hamulec elektromechaniczny, sprzężony z przyciskiem „Stop” maszyny. Wrzeciono (rys. 3) mocowane jest za pomocą wspornika na stałym stojaku. Silnik elektryczny połączony jest z wrzecionem poprzez napęd pasowy. Wrzeciono obraca się z częstotliwością do 7000 obr/min, średnica koła tnącego wynosi 104 mm. Na wrzecionie znajduje się głowica tnąca. Linijka prowadząca jest kompozytowa: jej główna część jest nieruchoma, część ruchoma porusza się w płaszczyźnie poziomej poprzez obrót mimośrodu. Gdy mimośród jest całkowicie obrócony, ruchoma część linijki przesuwa się względem części nieruchomej o 2 mm. Wybór trybu pracy W pierwszej kolejności należy określić grubość usuwanej warstwy drewna, a jeżeli maszyna wyposażona jest w podajnik automatyczny, to prędkość posuwu. Grubość usuniętej warstwy zależy od wypaczenia detali, którego wielkość określa się poprzez próbną obróbkę 3-5 detali. Jeżeli obrabiane detale mają nieobrobione powierzchnie, stół przedni obniża się do wymaganej wysokości. Jeśli wartość osnowy jest większa niż 2-3 mm, łączenie odbywa się w dwóch przejściach.

Ryż. 14. Powierzchnia obrobiona metodą frezowania: a - widok ogólny, b - powierzchnia z trajektorią ruchu krawędzi tnącej freza Znając posuw na nóż, promień skrawania, liczbę noży i prędkość obrotową wału noża, możliwe jest obliczenie wartości liczbowej wielkości nierówności, a tym samym obróbki klasy chropowatości i odwrotnie, wyznaczenie dopuszczalnego posuwu na podstawie danej klasy chropowatości powierzchni. Ustawianie maszyn Ustawianie jednostronnych maszyn łączących polega na ustawieniu wysokości tylnego i przedniego stołu oraz linijki prowadzącej. Powierzchnia robocza stołu tylnego musi pokrywać się z poziomą styczną do cylindrycznej powierzchni cięcia lub znajdować się 0,02-0,03 mm poniżej niej. W tej pozycji nieregularności kinematyczne nie opierają się o gąbkę stołową. Aby ustawić stół w żądanej pozycji, należy wziąć odpowiednio obrobiony blok twardego drewna, położyć go stabilnie na stole i ręcznie obrócić wałek tnący. Jeśli noże lekko dotykają bloku, oznacza to, że stół jest prawidłowo zamontowany, blok leży na nożu - stół należy podnieść. Podnieś stół przesuwając nakrętkę kluczem wzdłuż pręta śrubowego łączącego mimośrodowe rolki tylnego stołu. Regulacja stołu tylnego odbywa się po każdej wymianie noży oraz ich ostrzeniu i łączeniu bezpośrednio na wale. Położenie stołu przedniego względem tylnego uzależnione jest od grubości usuwanej warstwy drewna, która nie powinna przekraczać 2 mm. Wyznacza się ją poprzez odległość płaszczyzny roboczej stołu przedniego od stycznej poziomej do cylindrycznego okręgu cięcia. Stół przesuwa się na wysokość za pomocą uchwytu, ustawiając go względem odpowiedniego podziału zaznaczonego na sektorze. Konstrukcja mechanizmu ruchu stołu pozwala na szybkie podnoszenie i opuszczanie stołu poprzez przesuwanie uchwytu, który służy do frezowania wzdłużnego wypaczonych detali. Po wyregulowaniu wysokości stołów sprawdź odległość pomiędzy szczękami stołu a krawędziami tnącymi noży. Powinno mieścić się w granicach 2-3 mm. Mierzy się go kalibrowaną płytką o odpowiedniej grubości. Talerz powinien łatwo, ale bez luzu, pasować do szczeliny pomiędzy gąbką a ostrzem noża. Jeśli odległość jest większa niż 3 mm, na przedmiocie obrabianym pojawiają się łzy, a mniejsza niż 2 mm, krawędź tnąca noża jest wyszczerbiona. Wyreguluj wielkość szczeliny, obracając wał, aż nóż dotknie szczęki. Odkręcając śruby przesuwamy suwak rolkami mimośrodowymi do momentu uzyskania szczeliny 2-3 mm na całej długości trzonka noża, po czym zamek jest bezpiecznie zamocowany. Podczas łączenia elementów blokowych odległość linijki prowadzącej od lewego końca trzonka noża powinna być nieco większa niż szerokość obrabianego przedmiotu. Gdy noże stają się tępe, linijkę stopniowo przesuwaj w prawo, aby upewnić się, że niestępliwe obszary noży zostaną włączone do pracy. Linijka prowadząca przesuwana jest po stole za pomocą mechanizmu zębatkowego napędzanego kołem ręcznym. Aby wyfrezować wzdłużnie krawędź części pod kątem do czoła (zwykle 90°), instaluje się linijkę prowadzącą za pomocą metalowego kwadratu lub (pod kątem innym niż linia prosta) odpowiedniego szablonu. W tym celu na tylnym stole maszyny instaluje się kwadrat kontrolny (szablon). Szczelina pomiędzy kołnierzem kwadratu szablonu a powierzchnią linijki prowadzącej nie powinna przekraczać 0,05 mm na długości 1001 mm. Linijka prowadząca, zainstalowana pod pewnym kątem, jest mocowana za pomocą śruby. Przy ustawianiu wyrówniarek dwustronnych stoły i część stacjonarną prowadnicy (nad stołem tylnym) ustawia się analogicznie jak w przypadku wyrówniarek jednostronnych. Płaszczyzna części ruchomej linijki prowadzącej (nad stołem przednim) powinna być oddzielona od płaszczyzny części stałej linijki prowadzącej o grubość warstwy drewna usuniętej z krawędzi przedmiotu obrabianego. Instaluje się go w żądanej pozycji poprzez obrót mimośrodowego uchwytu, który porusza się wzdłuż płyty kuchennej, która ma kształt półkola. Jeżeli rękojeść znajdzie się pośrodku półkola, czy linijka przyjmie pozycję, w której grubość odciętej warstwy drewna będzie równa 1 mm? jeśli rączka znajduje się w 1/4 półkola - 0,5 mm itp. Styczna do cylindrycznej powierzchni tnącej noży głowicy zamontowanej na pionowym wrzecionie musi pokrywać się z płaszczyzną nieruchomej części linijki prowadzącej lub być od niego oddalony o 0,01-0,0,02 mm. Aby zamontować głowicę, do nieruchomej części linijki dociska się blok z wyrównanymi płaszczyznami i obraca wspornik podtrzymujący głowicę do momentu, aż głowica tnąca przyjmie pozycję, w której krawędzie tnące noży lekko dotykają bloku. W tej pozycji głowicę mocuje się poprzez dokręcenie śruby blokującej wspornik. Zarówno podajniki automatyczne, jak i podajniki przenośnikowe są skonfigurowane do podawania detali o określonej grubości. Przedmioty obrabiane należy podawać bez „poślizgu” i z lekkim naciskiem na nie za pomocą sprężynujących rolek, łańcuchów lub pazurów. Dostawa detali zależy również od lokalizacji automatycznych podajników. Podczas obróbki arkuszy automatyczny podajnik lepiej jest zainstalować za wałem noża (w odległości 30-40 mm od niego), podczas obróbki grubych detali podajniki można umieścić nad przednim stołem. Podajnik automatyczny montowany jest pod niewielkim kątem do linijki prowadzącej, co zapewnia dociśnięcie do niej obrabianego przedmiotu. Podajniki automatyczne stosowane są także na jednostronnych maszynach łączących. Aby połączyć krawędzie detali, montuje się je równolegle do linii prowadzącej, w tej pozycji elementy automatycznego podajnika dociskają obrabiany przedmiot do linii prowadzącej i stołu maszyny. Ustawienie sprawdza się poprzez połączenie próbne. Odchylenie od płaszczyzny nie powinno przekraczać 0,15 mm na długości 1000 mm, a od prostopadłości - 0,1 mm na długości 100 mm. Praca na maszynach Jeden pracownik pracuje na jednostronnej łączarce, dwóch pracowników na dwustronnej łączarce. Operator maszyny pobiera przedmiot ze stosu, sprawdza go i kładzie wklęsłą powierzchnią na przednim stole. Dociskając przedmiot do linijki prowadzącej obiema rękami, podaje go na noże. Następnie przesuwając przedmiot lewą ręką, dociska obrobioną część przedmiotu do płaszczyzny tylnego stołu. Po kolejnym przejściu operator maszyny ponownie sprawdza obrabiany przedmiot i albo układa go w stos, albo w przypadku prostego rogu odsyła z powrotem do maszyny. Przedmiotów o mocno wypaczonej powierzchni nie należy strugać, ponieważ wióry należy usunąć w kilku przejściach, a grubość detali w wyniku takiej obróbki zmniejsza się do wielkości, przy której są złomowane.

Ryż. 5. Urządzenie do podawania krótkich przedmiotów do narzędzia tnącego: 1 - przedmiot obrabiany, 2 - popychacz Jeżeli zachodzi potrzeba wyrównania dwóch wzajemnie prostopadłych powierzchni części, należy najpierw wyrównać szerszą (np. czoło), a następnie nacisnąć obrabiany przedmiot tą powierzchnią do linijki prowadzącej i wyfrezuj drugą powierzchnię (krawędź). Na dwustronnej wyrówniarce operację tę wykonuje się w jednym przejściu. Na maszynie łączącej nie można frezować na wymiar ani wytwarzać przedmiotów o równoległych płaszczyznach. Odbywa się to na innych maszynach np. wyrówniarkach.Optymalna długość detali obrabianych na wyrówniarkach to 1-1,5 m; krótsze elementy należy frezować za pomocą specjalnego urządzenia (ryc. 5); Struganie dłuższych jest niewygodne i trudne ze względu na dużą masę. Jeżeli obrabiana powierzchnia ma krzywiznę lub uskrzydlenie, należy sprawdzić położenie stołów względem trzonu noża. Kiedy na obrabianej powierzchni pojawiają się mchy i podpalenia przedmiotu obrabianego nożami, noże należy naostrzyć; Jeśli dwie sąsiednie płaszczyzny nie są ustawione pod kątem prostym, należy wyregulować linijkę prowadzącą. Przy ręcznym podawaniu detale krótsze niż 400 mm, 50 mm i cieńsze niż 30 mm można prowadzić do narzędzia tnącego jedynie za pomocą popychaczy, a zakrzywione - za pomocą szablonów. Zabrania się wykonywania kształtowego frezowania wzdłużnego i cięcia ćwiartkowego na frezarkach. - Projektowanie maszyn łączących. Strugarki wyróżniają się największą szerokością obrabianego przedmiotu: 250 mm (SFZ-Z, SFAZ-1, S2FZ-E), 400 mm (SF4-1, SF4, S2F4-1) i 630 mm (SF6-1 , SF6). W zależności od ilości mechanizmów tnących wyróżnia się maszyny jednostronne i dwustronne. Na maszynach dwustronnych (S2FZ-E, S2F4-1) frezowane są jednocześnie dwie powierzchnie przedmiotu obrabianego: czoło i krawędź. Ze względu na rodzaj podawania obrabianego materiału rozróżnia się maszyny łączące z podawaniem ręcznym i zmechanizowanym. Podawanie zmechanizowane odbywa się za pomocą dołączonych podajników automatycznych (SFAZ-1, SFA4-1) lub przenośnikowego mechanizmu podającego wbudowanego w maszynę (SFK6-1). Do zbierania i usuwania wiórów i pyłu maszyny wyposażone są w odbiorniki wiórów podłączone do fabrycznej sieci wydechowej. Jednowrzecionową maszynę do łączenia SF6 pokazano na ryc. 1. Wał tnący, stoły przedni i tylny oraz linijka prowadząca są zamontowane na ramie w kształcie skrzynki. Wał noża osadzony jest na łożyskach kulkowych i napędzany jest silnikiem elektrycznym za pośrednictwem paska klinowego. Silnik elektryczny znajduje się na płycie podsilnika wewnątrz ramy. Aby szybko zatrzymać wał noża, zastosowano hamulec uruchamiany elektromagnesem.

Ryż. 1. Łączarka jednowrzecionowa SF6: 1 - łoże, 2,8 - stoły, 3 - osłona, 4 - linijka prowadząca, 5 - wał nożowy, 6 - dociski, mocowania linijek prowadzących, 7 - wspornik, 9 - skala, 10 - uchwyt ustawienia wysokości stołu Aby zmienić grubość usuwanej warstwy, przedni stół można przesuwać na wysokość względem wału noża. Stół tylny przeznaczony jest do precyzyjnego pozycjonowania obrabianej powierzchni części. Jest to dokonywane w sposób nieuregulowany, tj. mocowane na sztywno do ramy lub z możliwością regulacji wysokości. Posiadanie mechanizmu regulacyjnego ułatwia ustawienie maszyny. Linijka prowadząca przeznaczona jest do precyzyjnego bocznego ustawienia przedmiotu obrabianego. Wykonany jest w formie wąskiej płyty i montowany na wsporniku. Można go pochylić w kierunku powierzchni roboczej stołu i przesuwać po szerokości maszyny. Obszar roboczy wału noża jest zamknięty osłoną wentylatora. Łączarka dwustronna z wrzecionem poziomym i pionowym S2FZ-2 przeznaczona jest do jednoczesnego frezowania czoła i krawędzi przedmiotu obrabianego. W odróżnieniu od jednostronnej maszyny do fugowania, dodatkowo wyposażona jest w pionową głowicę do fugowania krawędzi, dodatkowo przednie i tylne linijki prowadzące. Linijkę przednią można regulować względem głowicy w zależności od grubości usuwanej warstwy. Głowica do fugowania krawędzi wprawiana jest w ruch obrotowy za pomocą indywidualnego silnika elektrycznego zamontowanego na wsporniku z tyłu łóżka. Obrobiony materiał podawany jest przez obrotowe walce podajnika automatycznego. Łączarka z wbudowanym przenośnikiem SFK6-1 posiada przenośnikowy mechanizm podający. Wykonany jest w formie łańcucha bez końca nałożonego na zębatki, z których jedna jest napędem. Sprężynowe, spiczaste metalowe pazury są przymocowane do ogniw łańcucha, aby zapewnić pewny chwyt obrabianego przedmiotu. Mechanizm podający jest zamontowany na dwóch stojakach i może być przesuwany na wysokość za pomocą oddzielnego silnika elektrycznego za pośrednictwem przekładni śrubowej i ślimakowej. Konfigurowanie maszyn. Konfiguracja obejmuje montaż noży w wale noża, regulację położenia stołów, linijki prowadzącej i mechanizmu podającego. Odpowiednio przygotowane noże należy zamontować w trzonku noża. Muszą być naostrzone, wyważone i wyważone. Przed zamontowaniem noży w wale noża należy: wyłączyć przełącznik wejściowy; obrócić podajnik automatyczny do pozycji spoczynkowej lub podnieść podporę mechanizmu podającego przenośnika; przesuń linijkę prowadzącą do skrajnie prawej pozycji; opuść przedni stół do skrajnego położenia; zabezpieczyć wał ostrza za pomocą urządzenia blokującego; poluzuj śruby mocujące noże i usuń tępe noże; oczyścić rowki w korpusie i kliny z wiórów, kurzu i żywicy; zainstaluj przygotowane noże. Nóż osadza się w wale noża tak, aby jego krawędź tnąca wystawała poza krawędź klina dociskowego (łamacza wióra) o 1,5...2 mm przy grubości warstwy ciętej (wiórów) większej niż 0,2 mm i 0,5. ..1 mm, gdy grubość wiórów jest mniejsza niż 0,2 mm. Nierównoległość krawędzi tnącej zamontowanego noża na powierzchni roboczej tylnego stołu nie powinna przekraczać 0,1 mm na długości 1000 mm. Aby uzyskać wymaganą dokładność montażu, stosuje się urządzenia sterujące i instalacyjne (rys. 2). Dokładność montażu sprawdza się za pomocą linijki lub drewnianego klocka o przekroju 30 x 50 mm i długości 400 mm. Blok umieszcza się na tylnym stole maszyny na końcu wału noża (ryc. 2, a). Wał obraca się ręcznie i po poluzowaniu śrub mocujących zmienia się położenie noża tak, aby krawędź tnąca dotykała bloku. Śruba mocująca znajdująca się najbliżej bloku jest lekko dokręcona. Podczas przenoszenia bloku należy sprawdzić położenie drugiego końca noża. Wyreguluj położenie noża tak, aby jego krawędź na całej długości znajdowała się równo względem bloku. Poniższe noże są regulowane w ten sam sposób. Wyregulowane noże są na koniec zabezpieczane śrubami. Niedopuszczalna jest szczelina pomiędzy nożami a szczękami obudowy. Jakość montażu noży kontrolowana jest siłą ręcznego obracania trzonka noża oraz dźwiękiem powstającym w momencie zetknięcia noża z powierzchnią roboczą szablonu. W niektórych przypadkach, aby uzyskać dokładność montażu, stosuje się szablon wykonany w postaci wspornika w kształcie litery C (ryc. 79.6). Wspornik wyposażony jest we wsporniki podstawy, za pomocą których montowany jest na obudowie wału noża. Szablon jest wstępnie skonfigurowany. Za pomocą śruby wyreguluj ogranicznik podstawy, aby zapewnić optymalny występ noża względem korpusu. Podczas ustawiania przyłóż krawędź tnącą każdego noża, aż dotknie ogranicznika podstawy. Przesuwając wspornik wzdłuż wału noża, upewnij się, że noże są ustawione równolegle do korpusu wału. Urządzenie ze wskaźnikiem (rys. 2, c) ma korpus z precyzyjnie szlifowanymi płytkami, w których zamocowany jest wskaźnik zegarowy. Urządzenie montuje się na tylnym stole tak, aby ogranicznik dotykał krawędzi tnącej noża. Położenie noża w korpusie reguluje się za pomocą skali wskaźnikowej. Urządzenie pozwala na osiągnięcie montażu noży na tym samym okręgu cięcia z błędem do 0,02 mm przy jednoczesnym zapewnieniu równoległości i niezbędnego zwolnienia noży względem powierzchni roboczej tylnego stołu. Po ostatecznym dokręceniu śrub dystansowych noże mogą się poruszyć. Dlatego należy jeszcze raz sprawdzić, czy są one prawidłowo zamontowane, obrócić wał na biegu jałowym i upewnić się, że noże są bezpiecznie zamocowane. Stół tylny jest zainstalowany tak, aby jego powierzchnia robocza była styczna do okręgu opisanego przez krawędzie tnące noży lub 0,02...0,03 mm poniżej (ryc. 3, a). Jeżeli przy ustawianiu wału noża zostanie zastosowany sprawdzony szablon (linijka kontrolna), wówczas noże zostaną zamontowane stycznie. Jeżeli podczas regulacji stosowane jest urządzenie kontrolno-regulacyjne, bazujące na cylindrycznej powierzchni obudowy wału noża, należy wyregulować położenie tylnego stołu na wysokość. Regulacja stołu odbywa się poprzez obracanie rolek mimośrodowych poprzez śruby prętowe 2 z nakrętką 3, a dokładność montażu jest kontrolowana za pomocą sprawdzonego szablonu lub urządzenia wskaźnikowego.

Ryż. 2. Ustawianie noży w wale nożowym frezarki: a - za pomocą linijki kontrolnej lub drewnianego klocka, b - szablonu, c - przyrządu ze wskaźnikiem; 1 - blok, 2 - stół, 3 - wałek noża, 4 - ogranicznik, 5 - wspornik, 6 - nakrętka zabezpieczająca, 7 - śruba, 8 - korpus, 9 - wskaźnik Przy obróbce części blokowych linijkę prowadzącą ustawia się tak, aby odległość do lewego końca trzonu noża była nieco większa niż szerokość obrabianego przedmiotu. Gdy noże stępią się, linijkę przesuwa się w prawo, a części obrabia się tą częścią trzonka noża, na której noże jeszcze się nie stępiły. Podczas obróbki części o nieprostopadłych przylegających powierzchniach linijka prowadząca jest ustawiona w taki sposób, aby kąt między jej powierzchnią roboczą a trzonem noża był rozwarty. Prowadnice płotowe na dwustronnej wyrówniarce spełniają te same funkcje, co stoły przedni i tylny. Linijki reguluje się względem głowicy do fugowania krawędzi za pomocą uchwytu, a ilość usuwanej warstwy ustala się za pomocą skali zamontowanej na ramie. Wysokość mechanizmu podajnika automatycznego lub przenośnika jest regulowana (ryc. 3, b) za pomocą pokrętła, w zależności od grubości obrabianych detali. Odległość powierzchni roboczej stołu przedniego od rolek podających (palców przenośnika) powinna być o 2...3 mm mniejsza od grubości obrabianego przedmiotu. Podajnik automatyczny umieszczony jest nad wałem nożowym w taki sposób, że pierwsza rolka podająca znajduje się nad stołem przednim w odległości 50...60 mm od wału nożowego, a pozostałe rolki znajdują się nad stołem tylnym. Podajnik automatyczny jest zorientowany względem linijki prowadzącej tak, aby rolki nie były równoległe do osi wału noża (kąt 1...30), dla którego podajnik automatyczny jest obracany względem osi pionowej. Takie rozmieszczenie rolek podających pozwala na dociśnięcie przedmiotu obrabianego do linijki prowadzącej i poprawia warunki jego bazowania. Docisk elementów posuwowych do przedmiotu obrabianego musi być wystarczający, aby posuw odbywał się bez poślizgu. Nadmierny docisk powoduje zwiększone zużycie mechanizmów podajnika automatycznego i deformację części w rejonie wału nożowego.

Ryż. 3. Ustawianie maszyny łączącej: a - ustawianie stołów, b - instalowanie automatycznego podajnika; 1 - stół tylny, 2 - śruby prętowe, 3 - nakrętka, 4 - wał ostrza, 5 - stół przedni, 6 - uchwyt do regulacji grubości usuwanej warstwy, 7 - skala, 8 - wałek mimośrodowy, 9 - pręty Stół przedni jest montowany w następujący sposób: jego powierzchnia robocza znajduje się poniżej górnej tworzącej koła opisanego przez krawędzie tnące noży. Wielkość wysunięcia noży względem stołu przedniego określa grubość usuwanej warstwy. Ponieważ grubość największej warstwy zależy od stopnia wypaczenia przedmiotu, wysokość stołu reguluje się przed obróbką każdego przedmiotu. Obracając rolki mimośrodowe poprzez pręty, uchwyt 6 podnosi lub opuszcza stół. Wysokość podnoszenia jest kontrolowana na skali. Praca na maszynach łączących (łączarkach). Przy obróbce małych detali strugarkę z podawaniem ręcznym obsługuje jeden pracownik. Operator maszyny pobiera przedmiot ze stosu, ocenia wizualnie wypukłe i wklęsłe krawędzie przedmiotu i kładzie go wklęsłą powierzchnią na przednim stole. Przedmioty mocno wypaczone i wadliwe należy odrzucić.Dociskając przedmiot do stołu i linijki prowadzącej z boku lewą ręką, prawa ręka nałożyć go na wał noża. Podczas ruchu przedni koniec przedmiotu obrabianego przesuwa osłonę wentylatora, zapewniając w ten sposób dostęp do obracających się noży. Po obróbce przedniego końca przedmiotu należy mocno docisnąć obrobioną część lewą ręką do płaszczyzny tylnego stołu i kontynuować podawanie. Podczas karmienia uważnie monitoruj położenie rąk względem trzonka noża i trzymaj je w bezpiecznej odległości. Podczas obróbki małych części istnieje zwiększone ryzyko obrażeń, dlatego detale krótsze niż 400, węższe niż 50 i cieńsze niż 30 mm wprowadza się do maszyny tylko za pomocą specjalnego popychacza (ryc. 81). Po każdym przejściu operator maszyny ocenia jakość obróbki i jeśli powierzchnia nie jest strugana, ponownie ją struga. Jeśli zachodzi potrzeba wyrównania dwóch powierzchni części, najpierw frezowana jest powierzchnia czołowa, a następnie krawędź, dociskając część z wcześniej obrobioną powierzchnią do linijki prowadzącej. Na maszynach dwustronnych operacje te wykonuje się w jednym przejściu. Przy obróbce części masywnych i wielkogabarytowych maszynę obsługuje dwóch pracowników. Operator maszyny pozycjonuje i podaje obrabiany przedmiot, a drugi pracownik stojący za maszyną pomaga w końcowym etapie obróbki, odbiera gotową część i układa ją w stos. W razie potrzeby przed i za maszyną montowane są dodatkowe samotoki. Prędkość posuwu ręcznego na maszynie dobierana jest indywidualnie dla każdego przedmiotu obrabianego, w zależności od wad i wymaganej głębokości frezowania. Przy podcinaniu i frezowaniu pod włos należy zmniejszyć prędkość. Głębokość frezowania zależy od naddatku na obróbkę i wielkości defektów.

Ryż. 4. Schemat obróbki małych części za pomocą popychacza

Usunięcie naddatku w jednym przejściu zazwyczaj nie pozwala na uzyskanie wymaganej jakości obróbki. Najlepszy efekt uzyskuje się w dwóch lub więcej przejściach na małej głębokości frezowania, ponieważ w tym przypadku zmniejsza się odkształcenie części pod wpływem sił docisku i naprężeń wewnętrznych w materiale przedmiotu obrabianego.

W maszynach z posuwem zmechanizowanym prędkość posuwu dobierana jest według harmonogramu w oparciu o stan maksymalnego obciążenia silnika tnącego i zapewnienie określonej chropowatości powierzchni.

Powstałe części należy sprawdzić pod kątem dokładności przetwarzania. Nakładając obrobione powierzchnie jedną część na drugą, wielkość błędu przetwarzania ocenia się wizualnie na podstawie wielkości szczeliny między nimi. Dodatkowo płaskość obrobionej powierzchni można sprawdzić za pomocą linijki i szczelinomierza. Odchylenie od płaszczyzny nie powinno przekraczać 0,15 mm na długości 1000 mm. Sąsiadujące ze sobą powierzchnie poddane obróbce muszą być wzajemnie prostopadłe. Dopuszczalne odchylenie wynosi 0,1 mm przy wysokości 100 mm. Prostopadłość sprawdza się za pomocą kwadratu testowego i szczelinomierza. Chropowatość obrabianej powierzchni powinna wynosić 60... 100 mikronów. Jeśli części nie spełniają określonych wymagań, maszynę należy wyregulować.

Film przedstawiający działanie używanej maszyny do połączeń SF4-1 po naprawie w firmie NEVASTANKOMASH LLC

Film przedstawiający działanie używanej maszyny łączącej S2F4-1 po naprawie w NEVASTANKOMASH LLC

Film przedstawiający działanie używanej łączącarki SF4 z podajnikiem automatycznym po naprawie w firmie NEVASTANKOMASH LLC

Wykonanie frezarki własnymi rękami, jeśli masz przynajmniej podstawową wiedzę na temat budowy tego narzędzia, wcale nie jest trudne. Zadanie jest znacznie uproszczone, jeśli masz w swoim arsenale starą strugarkę elektryczną - stanie się ona głównym elementem strugarki domowej.

Łącznik ma szerokie zastosowanie w obróbce drewna - za jego pomocą łatwo wygładzić powierzchnię, pozbyć się nierówności i chropowatości, a także nadać tarcicy schludny wygląd. Posiadanie pod ręką tak wielofunkcyjnego narzędzia znacznie poszerzy Twoje możliwości obróbki drewna. Dzięki frezarce łatwo jest samodzielnie zmontować meble, wykonać okładzinę lub parkiet.

Cel złącza

Praca z drewnem może być nie tylko przyjemnym hobby, ale także okazją do wyposażenia wszystkich niezbędnych elementów wyposażenia wnętrz. Jeśli dysponujesz specjalistycznymi narzędziami, domowymi meblami pod względem jakości i wygląd będzie niewiele różnić się od analogów produkowanych fabrycznie. Jednym z takich narzędzi jest fularka, która pozwala na idealne wygładzenie powierzchni drewna i przygotowanie jej do klejenia, lakierowania czy nałożenia dekoracyjnego wzoru.

Łącznik lub łącznik to narzędzie do wykańczania tarcicy o dużych długościach i szerokościach. Obróbka odbywa się poprzez usunięcie niewielkiej (1-2 mm) warstwy materiału za pomocą obrotowego wału, w którym osadzone są ostre ostrza wykonane z hartowanego metalu.

Zasada działania wyrówniarki jest identyczna z działaniem płaszczyzny, z tą różnicą, że wyrówniarka jest nieruchoma, a obrabiany materiał przemieszcza się. Wydłużona długość oprawy pozwala na nadanie pięknego wyglądu szerokim, płaskim powierzchniom

Dobór elementów do złącza

Aby zmontować frezarkę z strugarki elektrycznej, wcale nie jest konieczne jej demontowanie nowe narzędzie. Samolot, który był wcześniej używany zgodnie z jego przeznaczeniem, jest całkiem odpowiedni. Wadą niektórych nowoczesnych modeli takich urządzeń jest to, że ich plastikowy korpus z czasem staje się luźny, pojawiają się na nim pęknięcia i odpryski. Praca z taką płaszczyzną staje się niebezpieczna, ale w pełni spełnia wymagania dotyczące tworzenia maszyny łączącej. Wszystko, co musisz zrobić, to odwrócić samolot i zabezpieczyć go w tej formie na wcześniej przygotowanym stole warsztatowym.

Wybór modelu strugarki elektrycznej jest jednym z ważnych punktów podczas montażu maszyny. Większość modeli ma szerokość strugania 82 mm, co jest całkiem odpowiednie do użytku domowego. Droższe i mocniejsze samoloty wyposażone są w wał o średnicy 100 lub 110 mm. W tym drugim przypadku takie parametry pozwalają na przejście przez narzędzie desek i belek o szerokości 10 cm, bez pozostawiania nieobrobionych obszarów.

Warto zwrócić uwagę na dodatkowe funkcje strugarki elektrycznej: niektóre modele są już fabrycznie wyposażone w specjalne urządzenia, które pozwalają zamienić narzędzie w pełnoprawną frezarkę. Strugarkę tego typu można mocować podeszwą do góry, a bezpieczeństwo zapewnia sprężynująca osłona.

Jeśli zajdzie potrzeba obróbki materiałów, których szerokość przekracza 110 mm, wykonanie tego za pomocą strugarki elektrycznej będzie bardzo niewygodne, ponieważ deskę trzeba będzie kilkakrotnie uruchomić, co wydłuża czas i zmniejsza dokładność pracy. W takim przypadku warto rozważyć możliwość montażu mocnego łącznika, którego głównymi elementami będzie oddzielny wał i mocny silnik elektryczny. Chociaż koszt wału jest często o ponad połowę niższy od ceny wszystkich materiałów, ale mając takie narzędzie w swoim arsenale, nie będziesz już ograniczony w swoich możliwościach obróbki drewna.

Szerokość strugania pełnoprawnej frezarki wyposażonej w wał waha się od 25 do 85 cm i więcej, przy czym należy wziąć pod uwagę fakt, że wzrost tego parametru wiąże się ze wzrostem energochłonności silnika.

Optymalna moc silnika zależy od kilku parametrów:

• szerokość wału;
• liczba noży;
• szerokość obrabianego drewna.

Zależność jest bezpośrednia: im większe znaczenie wymienionych parametrów, tym większa powinna być moc silnika. W przypadku maszyn domowych dobrze sprawdziły się silniki o mocy 1,5-2 kW. Prędkość obrotowa wału takich maszyn wynosi 4-4,5 tysiąca obrotów na minutę, szerokość obrabianego materiału wynosi 25-40 cm.

Montaż wyrówniarki

Łącznik jest montowany w kilku etapach. W pierwszej kolejności należy zmontować korpus stołu warsztatowego, w którym następnie zostanie zamontowana strugarka elektryczna. Korpus wygląda jak zwykłe drewniane pudełko bez dna. Od góry pokryty jest grubym arkuszem sklejki, w którym wycina się otwór do montażu samolotu. Sklejka wytrzyma ciężar narzędzia, a do pracy z materiałem należy ją przykryć dwoma dodatkowymi arkuszami, których grubość będzie się różnić o 1-2 mm. Montowane są po prawej i lewej stronie samolotu. Cienka sklejka pełni rolę stołu do serwowania, a gruba sklejka pełni rolę stołu odbiorczego.

Zasada interakcji między stołami podającymi i odbierającymi jest niezwykle prosta: tarcica poruszając się wzdłuż połowy stołu warsztatowego dociera do płaszczyzny i usuwa się z niej warstwę wiórów o grubości 1-2 mm. Obrobione już drewno trafia na część odbiorczą stołu, gdzie przyjmuje stabilną pozycję, umożliwiając tym samym przejście reszty deski nad płaszczyzną. Oprócz funkcji podparcia redukuje to wibracje i pozwala zapewnić niezawodne wsparcie podczas pracy.

Montaż frezarki z wałem jest nieco trudniejszy, ale jeśli masz doświadczenie, również nie zajmie to dużo czasu. Taka maszyna składa się z podobnych części - obudowy, stołu podającego i odbiorczego oraz komory zbierającej wióry. W takim modelu domowego urządzenia reduktor prędkości nie będzie nie na miejscu, co pozwoli zmniejszyć prędkość obrotu wału, aby przejść przez obszary problematyczne - znaczne nieregularności, sęki itp. Bardzo ważne posiada obliczenia i precyzyjne dopasowanie wszystkich elementów nadwozia do siebie, zapewniając niezawodne mocowanie silnika i idealne ustawienie stołów roboczych.

Środki bezpieczeństwa podczas pracy

Wyrówniarka ze względu na splot czynników niebezpiecznych – dużą prędkość obrotową wału oraz obecność ostrych ostrzy, jest sprzętem potencjalnie traumatycznym. Praca z nim wymaga ścisłego przestrzegania szeregu zasad bezpieczeństwa. Dotyczy to zwłaszcza instrumentów domowych: nieprawidłowe obliczenie elementów, które je tworzą, często prowadzi do fatalnych konsekwencji. Aby uniknąć problemów podczas pracy z maszyną do łączenia, należy przestrzegać następujących wymagań:

1. Przed rozpoczęciem pracy należy poczekać, aż wał osiągnie maksymalną prędkość.
2. W żadnym wypadku nie należy sprawdzać, smarować lub czyścić narzędzia roboczego z wiórów podczas pracy. Aby to zrobić, należy zatrzymać maszynę, wyłączyć zasilanie i dopiero wtedy rozpocząć serwisowanie.
3. Podczas obróbki małych części, których długość nie przekracza 40 cm, a szerokość - 5 cm, należy zastosować specjalny ogranicznik pionowy. Wygląda jak gruba deska, która jest trwale przymocowana do stołu roboczego do karmienia.
4. Dla zwiększenia bezpieczeństwa pracy wał frezarki może zostać wyposażony w specjalną klapkę ochronną. W miarę przesuwania się materiału do przodu, odsuwa się on, a po zakończonej obróbce powraca do pierwotnej pozycji za pomocą systemu sprężyn. Łopatki wału pozostają zamknięte przed przypadkowym kontaktem.
5. Oświetlenie ma ogromne znaczenie - wszystkie prace należy wykonywać przy świetle mocnej lampy lub na zewnątrz.

Czego potrzebujesz, aby zrobić domowy łącznik własnymi rękami? Najpierw musisz zdecydować o rodzajach tego narzędzia.

Istnieją trzy rodzaje łączników.

1. Pierwszy jest ręczny, przypominający wydłużoną płaszczyznę.
2. Druga to strugarka elektryczna, wygląda jak piła tarczowa z poziomym nożem.
3. Trzecia to maszyna do łączenia.

Jego głównymi częściami są statyna i wał przegubowy.

Jak zrobić jointer własnymi rękami?

Proponowana wersja wyrówniarki pozwoli na łatwą obróbkę detali dłuższych niż 60 cm Podstawą tej maszyny do obróbki drewna jest ręczna samolot elektryczny Produkcja rosyjska - Interskol.

Elektronarzędzie zostało nieznacznie zmodyfikowane. Usunięto na przykład oryginalne podeszwy. W plastikowym korpusie wycięto dodatkowe otwory, aby ułatwić wyjmowanie wiórów z płaszczyzny.

Do wykonania wyrówniarki potrzebny będzie stół, do którego od dołu zostanie przymocowana płaszczyzna elektryczna.Podstawa blatu maszyny składa się z dwóch zlutowanych ze sobą narożników. Całkowita długość powierzchni roboczej wynosi 130 cm.

Zdjęcie pokazuje otwory, którymi później zostanie przymocowany samolot.

1) Do precyzyjnej i wysokiej jakości obróbki drewna wymagany jest przystanek. Należy go spawać prostopadle do powierzchni roboczej. Ten sam ogranicznik jest przyspawany po drugiej stronie.

2) Następnie można przykręcić prowadnicę do przyspawanych ograniczników. Jako prowadnicę możesz użyć płaskich desek. W naszym przypadku jest to kawałek płyty wiórowej.

Bardzo ważnym punktem jest to, że część serwująca i odbiorcza stołu znajdują się na różnych poziomach. Dokładniej, cała część zasilająca jest o 1 mm niższa. Ta różnica pozwala odciąć od przedmiotu obrabianego warstwę o grubości 1 mm. Część zasilająca i odbiorcza są połączone ze sobą dwiema częściami po bokach. Części łączące w naszym przypadku to wycięty kanał.

Stół łączony jest metodą spawania elektrodowego. Zastosowano elektrody o średnicy 2,5 mm, aby nie przepalić metalu. Spawanie wykonano metodą zgrzewania punktowego.

Maszyna stoi na 3 nogach. Z jednej strony znajdują się dwie cienkie nogi wykonane z metalowych rurek, z drugiej strony grubsza noga. Aby odpowiedzieć na pytanie, dlaczego dokładnie 3 nogi, musisz pamiętać o geometrii. Przecież płaszczyznę można poprowadzić przez dowolne trzy punkty. Maszyna na trzech nogach stanie stabilnie nawet na nierównej podłodze, natomiast maszyna na czterech nogach będzie się w tym przypadku chwiać.

Aby zapobiec rozpadowi się całej maszyny, zespawano dwie przekątne metalowe rury. Zwiększyło to wytrzymałość konstrukcji.

Po złożeniu i przygotowaniu stołu można przystąpić do mocowania elektronarzędzia. Jako elementy łączące zastosowano standardowe śruby montażowe. Do butów dołączono oryginalną podeszwę, samolot mocowany jest od dołu. Aby uzyskać ściślejsze dopasowanie, można zastosować uszczelkę kompensacyjną. Na zdjęciu wyraźnie widać, że uszczelka dodaje grubości.

Opierając płaszczyznę o dno i dopasowując śruby do otworów, można dokręcić śruby mocujące. Należy je bezpiecznie owinąć. Aby samolot później nie spadł.Teraz możesz włączyć zmontowaną domową frezarkę i śmiało nad nią pracować.

Wideo: domowy łącznik.

Wideo: druga część.

Wideo: część trzecia.

1. Projekt maszyny
2. Instrukcja krok po kroku
3. Alternatywna opcja

Łączenie jest jedną z metod wykańczania drewna. Deski i belki zyskują gładką, wypolerowaną powierzchnię. Łącznik ma prostszą konstrukcję niż jego grubszy odpowiednik. Instalacja jest łatwa do samodzielnego montażu przy użyciu dostępnego sprzętu.

Projekt maszyny

Łączarka wyposażona jest w stół. Stół posiada otwór technologiczny, w którym umieszczony jest wał noża napędzany napędem elektrycznym. Podczas strugania drewno jest podawane na wał za pomocą mechanizmu rolkowego. Elementy podpierające obrabiany przedmiot można przechylać pod wymaganym kątem. Grubość deski reguluje się za pomocą blatu przesuwając ją w górę i w dół.

Wał noża może mieć konstrukcję jednostronną lub dwustronną. W pierwszym przypadku przetwarzana jest jedna płaszczyzna płyty. Dwustronny wał umożliwia łączenie drewna z obu stron jednocześnie. Dostępne są urządzenia z czterema nożami, które zapewniają czterostronne szlifowanie. Próbki te są najczęściej instalowane w dużych przedsiębiorstwach zajmujących się obróbką drewna. Czystość obróbki zależy od średnicy trzonu noża. Im jest większy, tym wyższa jakość mielenia.

Na domowej maszynie do łączenia można zainstalować dwa rodzaje noży:

• Jednosieczny. Podlega okresowemu ostrzeniu.
• Obustronne, jednorazowe. Gdy się zużyją, należy je wymienić na nowe.

Strugarki różnią się prędkością obrotową wału, długością blatu i szerokością strugania tarcicy. Powierzchnia blatu podzielona jest na dwa poprzeczne segmenty, przy czym część przednia znajduje się niżej niż tył w celu regulacji grubości zdejmowanej warstwy drewna. Optymalna grubość cięcia wynosi 0,5 cm.W przypadku konieczności usunięcia większej ilości należy wykonać kilka cykli.

Aby zapewnić stabilność i lepszą nośność, rama wyrówniarki wykonana jest z żeliwa, a rama jest uzupełniona płytami stalowymi. Wał noża jest zamocowany pomiędzy dwiema połówkami blatu. Dla wygody stół jest wyposażony w linijki prowadzące.

Jak zrobić narzędzie do łączenia

Łącznik ma prostą konstrukcję, można go wykonać w ciągu kilku godzin: proces nie wymaga specjalnych umiejętności i wiedzy. Strugarka przydaje się w stolarstwie, ale jakość obróbki drewna jest gorsza od stolarki. Dlatego konieczne jest udoskonalenie istniejącej próbki, aby uzyskać lepszy wynik.

Jako główny element przyszłego wyposażenia świetnie sprawdzi się strugarka elektryczna z przesuwaną osłoną noża, którą można schować podczas fugowania. Lepiej jest, jeśli samolot jest wyposażony w mocowanie z nożami skierowanymi do góry.

Podczas procesu montażu będziesz potrzebować:

• deski,
• arkusz sklejki,
• elementy złączne.

Instrukcja krok po kroku

Najpierw musisz zrobić podstawę z desek. Powinno mieć kształt pudełka bez dna i wieczka. Długość ramy będzie odpowiadać długości powierzchni roboczej.

W kolejnym etapie na skrzynię należy ułożyć arkusz sklejki, wykonać otwór technologiczny i zamontować w nim platformę płaską.

Na sklejce układane są jeszcze dwa podobne arkusze, które służą jako płyta tylna i przednia. Blacha, którą drzewo przyjmie podczas strugania, powinna być o 2 mm grubsza. Konieczne jest zachowanie równoległego ułożenia arkuszy sklejki. Można to sprawdzić za pomocą sondy taśmowej. Przed przymocowaniem panelu do ramy poddawana jest obróbce krawędź materiału.

Ręczna strugarka elektryczna pasuje do uchwytu zamontowanego z nożami skierowanymi do góry na dolnym arkuszu sklejki.

Do wycięcia uchwytów montażowych potrzebne będzie drewno. Przez te elementy przewleczone zostaną śruby regulacyjne, ustawiające nóż maszyny na zadaną wysokość względem jego podstawy.

NA żelazko z strugarki elektrycznej należy zainstalować ogranicznik boczny z pozostałej sklejki. Następnie możesz rozpocząć obróbkę drewna.

Alternatywna opcja

Jeśli nie planujesz pracować z długimi przedmiotami, możesz zrobić kompaktowe urządzenie gospodarstwa domowego. Tę piłę tarczową można łatwo wyposażyć w specjalne podpory i zamienia się w pełnoprawną maszynę.

Najpierw musisz uformować pudełko z grubej sklejki, drewna lub płyty MDF. Konstrukcja jest mocowana za pomocą kleju do drewna lub wzmacniana za pomocą wkrętów samogwintujących. Rolę blatu pełni elektryczny podest strugarski.

Bardzo element złożony, który jest dostarczany żelazko , - przystanek boczny. Będzie poruszać się po specjalnych rowkach. Mocuje się go za pomocą dwóch śrub i nakrętek motylkowych. Narzędzie tnące mocowane jest w skrzynce za pomocą bocznych elementów mocujących. Dla wygody domowy łącznik elektryczny można ulepszyć, tworząc w jego konstrukcji wylot do podłączenia odkurzacza przemysłowego.

Profesjonalna, domowa wyrówniarka

Na rysunku przedstawiono rysunki ze szczegółowymi objaśnieniami. Będziesz potrzebował silnika elektrycznego o mocy 1,5 kW połączonego z wałem za pomocą paska napędowego. Wałek noża można wykonać samodzielnie lub zamówić u tokarza.

Podczas pracy konieczne jest spawanie ramy z metalowego profilu lub kątownika. Następnie płyta podstawy i podstawa śruby są przyspawane do ramy. Listwy boczne mocowane są w celu zapewnienia swobodnego ruchu prowadnic. Aby to zrobić, musisz stworzyć luki technologiczne.

Śruba pociągowa jest przyspawana do maszyny po jej zamontowaniu na wsporniku. Urządzenie musi być wyposażone w płytę czołową składającą się z części górnej i szyny prowadzącej. Są one połączone ze sobą bocznymi elementami. Końcowe części powierzchni muszą być równoległe, po czym są dokładnie szlifowane.

Aby zapewnić, że wymiary ścian bocznych zainstalowanych na domowej roboty złączach są takie same, są one przetwarzane i wyposażone w otwory na kołki. Po zespawaniu ścian bocznych i elementów prowadzących usuwa się kołki tymczasowe.

W ostatnim etapie instalowany jest wał nożowy. Jednocześnie podnosimy blat przedni do poziomu tak, aby krawędź panelu była równoległa do osi wału. Tylny koniec Blat stołu należy zamocować w pozycji stacjonarnej. Środek ciężkości tego urządzenia do obróbki drewna jest wysoko. W celu ograniczenia drgań zaleca się dodatkowe wzmocnienie spoin.