Электроды для сварки железнодорожных рельс. Как сваривают рельсы Способы сварки рельсов

Теперь вот побывал в депо Печатники, где находится целый рельсосварочный завод.
Обожаю снимать всякий такой индастриал, давайте посмотрим как это делается.

01. В метро и на скоростных участках железных дорог обычно применяют безстыковый путь. Он позволяет снизить шум и вибрацию, и увеличить скорость движения поездов. Отрезки рельс свариваются, и шлифуются во время их укладки. Как это происходит на перегонах я недавно показывал в двух подробных репортажах. Но времени для проведения таких работ обычно очень мало, целесообразней привозить сваренные плети, максимально возможной для перевозки длины, которая может составлять до 138 метров.

02. Поэтому рельсы сваривают на специальном заводе. В Московском метро такой завод есть в электродепо Печатники. В 2013 году он прошёл реконструкцию и его производительность поднялась со 150 до 220 километров рельса в год. Метро в Москве активно строят, рельсов нужно много и как можно скорей.

05. Короткие куски рельс, те что вы видите на заглавной картинке, помещают на специальный конвейер, которых на заводе два.

07. Будущая плеть медленно продвигается по конвейеру, проходя несколько ключевых этапов.

08. В нужных местах будущей плети просверливаются отверстия для стыков: путь не может быть безстыковым по всей длине, обычно его участки имеют длину от 250 метров, до нескольких километров, и их соединяют обычными креплениями.

09. Один из самых важных этапов — сварка фрагментов рельса. На заводе она производится с помощью электросварки, а не термита, как на перегоне. Ток напряжением всего 6 вольт, но огромной силы разогревает металл до 2000 градусов Цельсия. Этот же станок срезает с места стыка лишний металл. После чего место стыка проверяется специалистом.

10. На следующем этапе место сварки начисто шлифуют в специальной камере. Вручную. Тяжелая и шумная работа в условиях закрытого пространства.

11. Плеть движется дальше и вот место стыка оказывается в станке лазерной термообработки. Металл снова нагревается до 850 градусов, и быстро охлаждается воздухом. Это делается, что бы устранить возможные микротрещины в металле и повторно закалить место стыка.

12. Процесс управляется компьютером.

13. После лазерной термообработки место стыка охлаждается водой до 40 градусов.

14. Последний этап заводской сварки рельса — ультрозвуковая дефектоскопия. На этом этапе проверяется качество получившейся плети, и отсутствия в ней микротрещин, которые могли бы повлиять на прочность рельса при эксплуатации. Эту процедуру, в последствии, повторяют на перегонах регулярно с помощью передвижных дефектоскопических комплексов. Но это уже тема отдельного репортажа.

16. Готовые плети, их длина, как я выше писал достигает 138 метров, вывозят на строящиеся или ремонтируемые перегоны с помощью мотовозов и специальных прицепных тележек

20. Машина для крепления рельс к шпалам.

21. Мотовозы в депо рядом с заводом ждут ночи, чтобы перевезти готовые рельсовые плети на перегоны.

Теперь и вы знаете как это делается)).

Мои другие репортажи по теме

Владельцы патента RU 2270739:

Изобретение относится к дуговым способам сварки и используется преимущественно для ручной электродуговой сварки железнодорожных рельсов. Способ сварки рельсовых стыков включает установку рельсов с зазором между свариваемыми кромками, введение внутрь зазора плавящегося электрода и сварку с применением форм, установленных у места сварки, при силе тока, обеспечивающей образование жидкой ванны во всем объеме зазора. Предварительно осуществляют механическую обработку кромок рельсов или кромки одного из рельсов, включающую выполнение поперечного разреза по вертикальной плоскости от головки до начала подошвы рельса, выполнение горизонтального разреза по торцевой поверхности рельса перпендикулярно по отношению к ранее произведенному разрезу и снятие на торцевой поверхности подошвы фаски с притуплением у основания подошвы рельса. При образовании жидкой ванны в корне шва дополнительно осуществляют расплавление кромок основного металла рельсов. Это позволит получить сварной шов с механическими свойствами, равнозначными свойствам основного металла, что увеличит срок службы рельсов. 2 ил.

Изобретение относится к дуговым методам сварки, преимущественно используется для ручной электродуговой сварки железнодорожных рельсов.

Известен способ сварки рельсовых стыков, в котором сварку рельсов ведут ручным электродуговым способом (SU 78136, В 23 К 9/02, 1942).

В известном способе рельсы устанавливают с зазором между свариваемыми кромками от 9-14 мм в зависимости от выбранного диаметра электрода, поэтому сварной шов получается, в основном, за счет расплавления электродного материала. Свариваемые кромки настолько сильно разогреваются, что образуется общая ванна расплавленного металла, которая поддерживается в жидком состоянии в течение всего периода сварки. В качестве форм могут служить графитовые пластины, внутренняя поверхность которых изготавливается по форме рельса. Размеры и формы усиления сварного шва зависят от размера и формы соответствующего углубления, которое делается в форме.

Концы рельсов обрезают рельсообрезным станком по плоскости, перпендикулярной к оси рельса. Скос кромок перед сваркой не производят.

Большой зазор между торцами рельсов порядка 9-14 мм не позволяет сварить кромки подошвы рельсов, поэтому для формирования обратной стороны корня шва применяют формирующую подкладку. Сварной шов получается, в основном, за счет расплавления электродного материала, расплавленная масса которого заполняет зазор между торцами подошвы рельсов и формирующей подкладкой.

Наиболее существенным недостатком этого способа является наличие большого зазора между торцами рельсов. Расплавленный электродный металл является естественной перемычкой между свариваемыми рельсами, по которой дуга перемещается от кромки одного рельса к кромке другого. Сварное соединение, полученное таким способом, имеет крупнозернистое строение из-за перегрева электродного металла и, как следствие, более низкие механические свойства, чем у основного металла. В зоне сплавления кромки рельса с расплавленной массой электродного металла возникает большая вероятность возникновения дефектов типа непровара, шлаковые включения, поры.

Технической задачей настоящего изобретения является повышение механических свойств сварного шва путем уменьшения зазора между торцами рельсов до размера, позволяющего сварить металл подошвы рельсов и получить сварной шов с механическими свойствами, которые равнозначны свойствам основного металла.

Способ согласно изобретению, заключается в том, что предварительно осуществляют механическую обработку кромок рельсов или кромки одного из рельсов, при этом производят поперечный разрез по вертикальной плоскости от головки до начала подошвы рельса, а затем горизонтальный разрез по торцевой поверхности рельса перпендикулярно по отношению к ранее произведенному разрезу, и на торце подошвы снимают фаску с притуплением у основания подошвы рельса, устанавливают рельсы с зазором, вводят внутрь зазора электрод и осуществляют сварку с применением форм у места сварки при силе тока, обеспечивающей образование жидкой ванны во всем объеме зазора, причем жидкую ванну в корне шва получают за счет расплавления кромок основного металла.

Отличия предложенного способа сварки рельсовых стыков состоят в том, что предварительно осуществляют механическую обработку кромок рельсов или кромки одного из рельсов, при этом производят поперечный разрез по вертикальной плоскости от головки до начала подошвы рельса, а затем горизонтальный разрез по торцевой поверхности рельса перпендикулярно по отношению к ранее произведенному разрезу, и на торце подошвы снимают фаску с притуплением у основания подошвы рельса, а жидкую ванну в корне шва получают за счет расплавления кромок основного металла.

Сущность предлагаемого способа поясняется чертежами.

На фиг.1 представлен чертеж при механической обработке кромки одного из рельсов, на фиг.2 - кромок рельсов.

На фиг.1 обозначены: 1 - рельс (без обработки кромки), 2 - рельс с подготовленной кромкой, 3 - притупление, 4 - зазор между кромками, α - угол между кромками.

На фиг.2 обозначены: 2 - рельс с подготовленной кромкой, 3 - притупление, 4 - зазор между кромками, α - угол между кромками.

Угол α между кромками лежит в пределах 30-60°.

Сваривают железнодорожные рельсы типа Р65. В механических мастерских дистанции отмеряют кусок рельса длиной 3 м или более в соответствии с ТУ 32 ЦП-670-88 и подготавливают кромки рельса с двух концов для установки на место дефектного рельса. При этом производят поперечный разрез по вертикальной плоскости от головки до начала подошвы рельса. Затем осуществляют горизонтальный разрез по торцевой поверхности рельса перпендикулярно по отношению к ранее произведенному разрезу и на торце подошвы снимают фаску под углом 45° с притуплением 2 мм у основания подошвы рельса. На рельсе, из которого удаляется дефектный участок, делают разметку. Отрезают дефектный кусок рельса, равный по размеру подготовленному, и устанавливают на это место кусок рельса с подготовленными под сварку кромками. Зазор между рельсами составлял 2 мм (см. фиг 1). Концы рельсов перед сваркой зачищают до металлического блеска.

Под подошву свариваемых рельсов устанавливают формирующую обратную сторону шва медную подкладку и закрепляют ее струбциной. Корень шва сваривают электродом марки УОНИ - 13/65, диаметром 3 мм, ток 140-160 А, с последующим заполнением зазора между торцами подошвы рельсов электродом марки УОНИ - 13/65, диаметром 5мм, ток 250-280 А.

Устанавливают на шейку и головку рельсов боковые медные формы и закрепляют их струбциной. Сваривают шейку и головку рельса электродами марки УОНИ - 13/65, диаметром 5 мм, ток 250-280 А.

Предложенный способ позволяет получить сварной шов с механическими свойствами, которые равнозначны свойствам основного металла, при этом полученные механические свойства сварного шва увеличивают срок службы рельсов до срока службы установленных в путь рельсов без сварки.

Способ сварки рельсовых стыков, включающий установку рельсов с зазором между свариваемыми кромками, введение внутрь зазора плавящегося электрода и сварку с применением форм, установленных у места сварки, при силе тока, обеспечивающей образование жидкой ванны во всем объеме зазора, отличающийся тем, что предварительно осуществляют механическую обработку кромок рельсов или кромки одного из рельсов, включающую выполнение поперечного разреза по вертикальной плоскости от головки до начала подошвы рельса, выполнение горизонтального разреза по торцевой поверхности рельса перпендикулярно ранее произведенному разрезу и снятие на торцевой поверхности подошвы фаски с притуплением у основания подошвы рельса, а образование жидкой ванны в корне шва осуществляют расплавлением кромок основного металла рельсов.

Похожие патенты:

Изобретение относится к устройствам для непрерывного изготовления полых труб из плоских металлических лент, и в особенности, к устройствам, позволяющим получать сварные швы без дефектов при остановке и последующем пуске устройства.

Люди, которые ведут масштабное строительство или просто привыкли все делать мощно, то они, наверняка, сталкиваются с проблемой сваривания рельс. Сваривание рельс является проблемой, потому что они имеют большой диаметр и, как следствие, создают препятствия для комфортного сваривания. Поэтому для сваривания рельс Вам нужно использовать качественные электроды , которые позволяют Вам быть полностью уверенными в качестве сваренного изделия.

Одними из тех электродов, которые можно использовать для сваривания рельс, являются УОНИ 13/45 или УОНИ 13/55 . Да, действительно, сварочные электроды УОНИ являются прекрасным выбором для сваривания таких толстотелых конструкций как рельсы.

Электроды УОНИ используются для сваривания ответственных конструкций из металла, когда к металлическому шву предъявляются высокие требования по ударной вязкости . Многие профессиональные сварщики рекомендуют электроды УОНИ для сваривания конструкций, работающих под нагрузками, давлением и другими воздействиями факторов окружающей среды.

Сваривание электродами УОНИ позволяет обеспечить получение металла высокого качества, который имеет высокую устойчивость к образованию трещин и содержанием водорода. Сваривание электродами УОНИ можно производить во всех пространственных положениях . Для сваривания нужно использовать постоянный ток обратной полярности.

Материалом для изготовления сварочных электродов УОНИ является сварочная проволока Св-08А , которая полностью соответствует государственным стандартам , принятым в нашей стране. На поверхности покрытия сварочных электродов УОНИ допускаются небольшие трещины, которые могут быть на покрытии сварочного электрода. Однако если покрытие сварочного электрода сильно повреждено, то Вам нужно проверить, в каком месте Вы их храните, потому что из-за попадания влаги Вы можете испортить сварочный электрод .

В покрытия сварочных электродов УОНИ есть некоторые особенности, которые требуют обязательной прокалки перед использованием. Прокаливание электродов УОНИ производится при температуре от 350 до 400 градусов по Цельсию.

Прокалка электродов перед свариванием облегчает работу с ними и позволяет сделать сварочный шов, нанесенный ними, более прочным. Также прокалка или просушка электродов при указанной температуре позволяет сделать их менее восприимчивыми к влаге.

Как видите, использование сварочных электродов УОНИ позволяет производить сваривание высокого качества. Благодаря их высокому качеству и особенностям сваривания, Вы можете в краткие сроки начинать производить сваривание рельс.

При работах с крановыми установками и выполнении монтажа железнодорожного полотна возникает необходимость соединения и сварки рельсов. В данном случае используется специальная технология, которая обеспечивает особую прочность соединения и устойчивость к повышенным нагрузкам. Необходимо сказать, что такие работы относятся к отдельной категории сварочных работ, об особенности которых мы и расскажем в этой статье.

Сварка может выполняться следующими технологиями :

• Термитная.
• Электродуговая.
• Газопрессовая сварка.

Каждая из этих технологий имеет свои определенные недостатки и преимущества. Поговорим поподробнее о таких способах сварки.

Электродуговая сварка стыков рельсов

На сегодняшний день данная технология получила наибольшее распространение, что объясняется простотой оборудования, легкостью самой работой и качеством выполненного соединения. При выполнении сварочных работ рельсы укладываются в нужном положении, после чего имеющееся между стыками послойно пространство заполняется сварочным материалом. Расплавление сварочного материала обеспечивается за счет высоких температур дугового разряда. При необходимости сварки торцов рельсов используется переменный ток от трансформатора. Также возможно использование мобильных сварочных аппаратов, работающих от постоянного тока.

При использовании электродуговой технологии возможно выполнение сварка рельсовых стыков ванным методом, при котором рельсы, обрезанные перпендикулярно своей оси, монтируются внутри ванны. В ванне проводится их качественное сваривание друг с другом. При данном методе сварки рельсы закрепляются с зазором не более 16 миллиметров. Возвышение профиля может колебаться в диапазоне 3-5 миллиметров.

При использовании ванного метода между торцов располагают электрод, по которому подается электрический ток мощностью порядка 350 Ампер. Электрод быстро заполняет зазор между соединяемыми рельсами, равномерно распределяя расплавленный материал по всему сечению. Данный метод исключает растекание металла, при этом обеспечивается максимально качественное закрытие зазора между соединенными металлическими элементами. После завершения сварки необходимо будет зашлифовать соединительный шов по периметру.

Алюминотермитная сварка рельсов

Метод термитной сварки основывается на свойстве окиси алюминия и железа вступать друг с другом в реакцию при высоких температурах. Такую термитную сварку также называют алюминотермитной технологией. Для выполнения такой сварки используется устойчивая к высоким температурам форма, которая по своему внешнему виду идентична геометрии рельсов. Такая форма должна выдерживать температуру больше 2000 градусов, при которой возникает контакт алюминия и железа.

Открыта данная технология сварки еще в конце 19 века. Однако по причине ее технологической сложности распространение она получила лишь относительно недавно. Основные трудности при выполнении такой термитной сварки заключаются в том, что реакция окиси алюминия и железа возникает лишь при температурах в несколько тысяч градусов. Соответственно требовалось нагреть до таких экстремальных температур, как сами рельсы, так и использовать соответствующую форму, способную не расплавляться и сохранять свою геометрию.

Для соединения металлов необходимо поджечь термитную смесь, которая быстро выгорает с образованием высокой температуры. Такая термитная порция содержит не только окиси алюминия и железа, но и разнообразные легирующие добавки. Такие добавки необходимы для получения максимально прочного соединения с нужными параметрами устойчивости к механическим воздействиям. Во время такой температурной реакции происходит послойное разделение легкого шлака и жидкой стали. Шлак при этом оказывается сверху и в последующем с легкостью удаляется из соединения.

Термитный способ сварки рельсов позволяет соединять объемно-закаленные и поверхностно-закаленные материалы. Необходимо сказать, что при помощи подобной технологии обеспечивается прочное и долговечное соединение, поэтому термитный способ сварки нашел применение при изготовлении безстыковых высокоскоростных железнодорожных магистралей.

Газопрессовая технология

Эта оригинальная технология соединения рельсов подразумевает использование температуры ниже точки плавления, однако за счет воздействия высокого давления обеспечивается качественное соединение рельсов. Из преимуществ данной технологии сварки можно отметить следующее:

• Отличные показатели качества выполненного соединения.
• Однородная структура стыка железнодорожного покрытия.
• Высокая производительность.
• Минимальный расход наплавляемых материалов.

Такая газопрессовая сварка широко применяется при соединении тяжелых железнодорожных рельсов. При выполнении используется специальное оборудование, которое позволяет обеспечить максимально высокое давление соединяемых рельсов. Металлические изделия плотно прижимаются друг к другу, после чего при помощи специальной струбцины концы нагреваются, а за счет высокого давления рельсы соединяются друг с другом. В процессе такой работы необходимо обеспечить промывку свариваемых элементов треххлористым углеродом. Это позволяет обеспечить соединение металлических элементов на молекулярном уровне.

Показатели рабочей температуры при газопрессовой технологии составляют порядка 1200 градусов. Для такой работы используются многопламенные горелки и мощные гидравлические прессы. Для качественного разогрева места соединения используют многопламенные горелки, осуществляющие в области сварного стыка многочисленные колебания, что и позволяет качественно разогреть металл. Гидравлический пресс, используемый для соединения рельсов, обеспечивает давление в 13 тонн и более. Усадка рельсов при их соединении данной технологией составляет около 20 миллиметров.

Заключение

Существующие в настоящее время технологии позволяют получить долговечное, надежное и устойчивое к механическим нагрузкам соединение. Выбор той или иной технологии выполняется в зависимости от доступного оборудования и конкретных разновидностей соединяемых рельсов. Необходимо сказать, что качественный выбор такого используемого оборудования и следование всей технологии работ позволит вам гарантировать качественно выполненную сварку рельсов.

Сегодняшний рынок сварочных материалов предлагает клиентам большой выбор электродов. Правильно выбранный сварочный материал- это большой вклад в итоговый успех. Каждый вид электрического проводника создан для использования при определенных условиях.

Для того, чтобы ответить на вопрос “Как выбрать электроды для сварки” следует определить несколько факторов:

• Толщина металла – чем больше толщина, тем больше должен быть диаметр прутка.
• Марка стали.
• По электроду нужно определить , а затем .

Какими электродами лучше варить

Однозначного ответа на вопрос “Какими электродами лучше варить?” не существует. Абсолютно лучших материалов для сварки нет и быть не может. Чуть ниже проанализированы наиболее распространенные. Также можете посмотреть , заодно и свое мнение присоединить.

Забор

Многие люди, живущие в своем доме, не раз задавались вопросом “Какими электродами варить забор?”. Существует большое количество марок сварочных диодов, которые применяются для подварки или полного сваривания ограждения. К популярным видам относятся:

• (на картинке).

Начинающим и непрофессиональным сварщикам рекомендуется применять электроды с .

Окончательный выбор марки электрода зависит от марки стали труб. Также следует учитывать особенности сварки оградительных систем.

Наиболее востребованным видом металлопроката, используемым при строительстве сварного забора, является профильная труба прямоугольного сечения. Работа с данным материалом подразумевает несколько важных нюансов.


Сварку труб профильного сечения можно осуществлять 4 способами.

1. Электродуговая сварка считается самым удобным, а потому и часто применяемым способом. Главная особенность – возможность работы в труднодоступных местах. Дуговая сварка труб осуществляется в специальном помещении. Концы труб необходимо обезжирить и зачистить. Если толщина изделия превышает 4 мм, то нужно подготовить кромку с помощью фаскоснимателя. Шлак, который будет образовываться, необходимо периодически сбивать.

3. Газовая сварка менее популярна из-за высокой затратности, опасности метода и необходимости специальной подготовки мастера.

4. Контактная сварка применяется в основном на предприятиях и промышленных объектах.

Тонкий металл

Сварка тонкого металла является проблемой даже для опытных мастеров. При работе с таким видом материала имеется множество сложностей и особенностей, из-за которых тяжело верно подобрать режимы и электроды.


Первая сложность – металл небольшой толщины при сильном нагревании прогорает и образуются дыры.

Второй важный момент – сварка должна проводиться на малых токах, также необходимо делать короткую дугу. При незначительном отрыве она просто гаснет. Также могут возникать проблемы с розжигом дуги, поэтому следует использовать аппараты с хорошей вольт-амперной характеристикой (напряжение холостого хода выше 70В) и плавной регулировкой сварного тока, которая начинается от 10А.

При сильном нагреве может произойти ещё одна неприятность – изменение геометрии листов, они выгибаются волнами.

При осуществлении сварки встык , кромки необходимо зачищать от загрязнений и ржавчины. Листы следует располагать без зазоров. Детали фиксируются различными приспособлениями: струбцины, прижимы и другие. Затем детали прихватывают через каждые 7-10 см. короткими швами, чтобы они не смещались.

Также при сварке элементов встык необходимо делать отбортовки. Когда отбортованная кромка расплавляется, отогнутые части заплавляются внутрь, закрывая весь промежуток между заготовками и вместе с металлом, поступающим с электрода, образуют шов. Таким образом, не происходит проплавление металла насквозь, а получается полностью заполненный шов.

Исходя из анализа специфики предстоящей работы сварщик определяет какими электродами варить тонкий металл.

Следующие марки предназначены для работы с тонким металлом:

• (на картинке).
• МТ-2.

Важно! Чем тоньше металл, который предстоит варить мастеру, тем меньше должен быть диаметр электрода.

Трубы

Сварка труб требует наличия определенного опыта и навыков. Только знающий специалист может точно определить .

При строительстве трубопроводов выделяют три вида сварных стыков: поворотные, неповоротные и горизонтальные. Сварка каждого из которых обладает собственной спецификой.

1. Соединение стыков первого типа проводится в три слоя. В первую очередь производится разделение стыка на четыре отрезка. Первые два сваривают, делают поворот трубы на 180 градусов, затем осуществляется сварка оставшихся отрезков. После этого, труба поворачивается ещё на 90 градусов и варится второй слой. Сварка стыка завершается ещё одним поворотом трубы на 180 градусов и повторным соединением оставшихся двух отрезков.

2. Для работы с неповоротными стыками также применяется технология трехслойной сварки.

3. При сваривании горизонтальных стыков используются электроды диаметром 4 мм. Электроды движутся возвратно-поступательно, образуя ниточный валик не выше 1,5 мм. Второй валик перекрывает первый. Ток вначале составляет до 160А. Во время сваривания третьего и четвертого валика используются электроды диаметром 5 мм. Ток увеличивается до 300А.

Электроды ЦЛ-39

Ниже представлен список наиболее популярных материалов, с помощью которых даже начинающий мастер сможет установить какие электроды лучше для сварки трубопроводов.

Швеллер

Швеллер активно применяется в . Однако, даже небольшие ошибки в сварочном процессе данного вида металлопроката могут привести к нарушению прочности всего изделия. Главная сложность состоит в самой технике сваривания: правильный предварительный прогрев металла и опыт сварщика.

Неверно выбранный шов приводит к тому, что зона около шва теряет до 20% прочности. Рассмотрение данных нюансов поможет разобраться в том, какими электродами варить швеллер.

Электродуговая сварка является предпочтительным видом для соединения швеллера. Качественный шов получается при использовании электродов .

Газовая резка с последующей обработкой кромок и газовая сварка для исправления дефектов готовых конструкций используется часто.

Для работы с швеллером используются три типа соединений.

1. Сварка встык применяется наиболее часто, потому что является особенно экономичной. Если в качестве главных критериев используются скорость и простота работы, а не надежность, то следует выбрать именно такой вид шва. Но особое внимание нужно обратить на обработку кромок:

• толщина полок швеллера больше 6 мм., скос кромок не осуществляется;
• толщина до 12 мм, скос под углом 30 градусов;
• толщина более 12 мм., скос выполняется с внутренней стороны под тупым углом.

2. Чтобы избежать появления трещин при сваривании встык, необходимо добавить подкладки . Их толщина зависит от режима соединения и толщины исходного металла. Все накладки лучше тщательно обварить по контуру с использованием всех рекомендаций при выполнении швов внахлест. В ситуациях, когда обварить со всех сторон не выходит, все зазоры следует заполнить антикоррозионной жидкостью.

3. Для получения полой балки , два швеллера соединяют полками внутрь, таким образом образовывается коробочка. Технология такого соединения схожа с методом сварки встык.

Рельсы

Сваривание рельсов – довольно проблематичный процесс из-за их большого сечения. Для того, чтобы сварочный процесс проходил в комфортных условиях нужно установить какими электродами варить рельсы.

Отличным выбором для сваривания толстотелых конструкций являются электроды марки и .

Перед тем, как приступить к проведению сварочного процесса, необходимо правильно выполнить подготовительный этап.

Данный этап начинается с нагревания концов рельс с помощью многопламенных горелок. Затем концы рельсов зажимаются при помощи гидравлического пресса с последующим нагревом до 1200 градусов при помощи все тех же горелок. Последние осуществляют колебательные движения вдоль образованного стыка. Частота составляет 50 колебаний в минуту. Вместе с этим рельсы сжимаются с силой 10-13 тонн, которая устанавливается специальными расчетами. В результате получается осадка около 20 мм. Все описываемые действия выполняются универсальными газопрессовыми станками.

1. Самый распространенный метод для соединения рельсовых плетей и стыков рельсов – электродуговая сварка . Рельсы укладываются в нужном положении, а пространство между стыками постепенно заполняется сварочными соединениями.

Оптимальным вариант – ванный метод. Предварительно обрезанные перпендикулярно продольной оси концы рельсов монтируются без перелома. При этом в профиле должно быть возвышение 3-5 мм. В такой позиции рельсы должны быть закреплены с зазором 14-16 мм. Между торцов рельсов вводится электрод, через который пропускается ток 300-350 ампер. Таким образом, расплавленный металл электрического проводника заполняет зазор между торцами, равномерно по всему сечению. После сваривания место работы шлифуется.

2. Термитная (алюминотермитная) технология применяется для состыковки поверхностно- и объемно-закаленных, термически не упрочненных рельс в любых комбинациях. Данная технология максимально соответствует всем необходимым требованиям, предъявляемым к железнодорожным путям.

3. Основа газопрессового сваривания – соединение металлов при температуре, которая находится в пределах, ниже точки плавления, но при высоком давлении. Перед проведением рабочего процесса концы рельсов плотно приставляются друг к другу. Для обеспечения максимальной чистоты металла и высокой плотности прилегания следует произвести одновременное прорезывание торцов обеих рельсов. Перед самим процессом сваривания торцы промываются четыреххлористым углеродом.

Нержавеющая сталь

Применение нержавеющей стали продлевает срок эксплуатации и внешний вид изделий. Сваривание нержавейки осуществляется несколькими методами. Работа с легированной сталью гарантирует получение ровных швов, которые требуют минимальной обработки: шлифовка или полировка.


Предварительная подготовка нержавейки включает несколько этапов:

• очистка от загрязнений;
• тонкие пластины (0,5-1,5 мм.) нужно подвести друг к другу;
• материал более 4 мм. требует разделку кромок;
• элементы толщиной свыше 7 мм. лучше предварительно подогреть;
• для фиксации пластин необходимо поставить несколько прихваток.

Выполнив все эти действия можно приступать к соединению.

Выделяют три способа сваривания нержавеющих сталей.

Полезное видео

Предлагаем посмотреть ролик с разъяснениями по выбору.