Условия труда в цехе машиностроения. Машиностроительные предприятия. Санитарно-бытовое обеспечение работающих

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ - комплекс отраслей промышленности, изготовляющих орудия труда для народного хозяйства, а также предметы потребления. Подотраслями М. п. являются авиационная промышленность (см.), автомобильная промышленность (см.), промышленность бытовых приборов и машин, инструментальная промышленность, приборостроение, радиопромышленность, с.-х. машиностроение, станкостроение, судостроение (см.), тракторостроение, электротехническая промышленность (см.), энергетическое машиностроение.

Технол, процессы в цехах М. п. многообразны. Изготовление машин и механизмов начинается с создания заготовок и их первичной обработки в литейных, кузнечнопрессовых и термических цехах. Последующие стадии включают механическую обработку, сварку, нанесение металлопокрытий, окраску, сборку изделии, в т. ч. и на конвейере (см.).

Гиг. условия труда в заготовительных цехах характеризуются значительными выделениями конвекционного и лучистого тепла, возможностью загрязнения воздушной среды различными пылями и токсическими веществами. Высоких уровней могут достигать шум и вибрация при процессах трамбовки, обрубки, выбивки и т. п. При индукционном методе плавки и нагрева металла на рабочих местах наблюдается возникновение электромагнитных полей радиочастот. Имеется опасность механических и термических травм (см. Горячие цехи , Кузнечно-прессовое производство , Литейное производство).

В механосборочных и вспомогательных цехах при станочной обработке металла значителен контакт рабочих со смазочно-охлаждающими жидкостями. При обточке, шлифовке и полировке выделяется пыль искусственных (корунда, карборунда) и меньше естественных абразивов, содержащих свободную SiO 2 . Эти работы нередко сопровождаются влиянием локальной вибрации и шума (см. Металлообрабатывающая промышленность). При электрохим. методах обработки воздух загрязняется парами и аэрозолями электролитов. При использовании ультразвука в технол. операциях сварки, сверления, очистки возможно влияние на рабочих ультразвука (см.), а при применении лазеров - прямого и рассеянного монохроматического излучения (см. Лазер). При сварочных работах наблюдается интенсивное световое и ультрафиолетовое излучения, выделение токсических аэрозолей и газов, концентрации которых могут быть повышенными при работах внутри замкнутых пространств (см. Сварка). Процессы гальванических и малярных покрытий характеризуются возможностью загрязнения кожных покровов работающих и воздуха рабочей зоны токсическими веществами: р-рами и парами к-т, солей, растворителей, разбавителей и пластификаторов (см. Гальванический цех , Малярные работы). При рентгено- и радиографической проверке металлических и сварных швов возможно влияние на рабочих ионизирующей радиации (см. Дефектоскопия).

В оздоровлении условий труда в М. п. большую роль играет внедрение прогрессивных технол, процессов, которые, как правило, ведут к улучшению условий труда, механизации и автоматизации тяжелых, вредных и монотонных рабочих операций. В заготовительных цехах к ним относятся замена вагранок на электроплавильное оборудование, литье по выплавляемым моделям в оболочковые формы, в кокиль, электрогидравлические и электрохим. способы очистки отливок, процессы холодного и пластического деформирования металлов с помощью импульсных нагрузок, процессы и оборудование с программным управлением для изготовления сложных по форме заготовок из листа и труб и др. Широкое распространение в М. п. находят автоматизированные методы окраски: безвоздушное распыление лакокрасочных материалов с подогревом и в холодном состоянии, окраска в электрическом поле высокого напряжения, методы электроосаждения и др.

В цехах М. п. осуществляется широкий комплекс оздоровительных мероприятий. Важную оздоровительную роль играют планировочные решения с изоляцией участков с производственными вредностями, теплоизоляция, аэрация (см.) в сочетании с механической приточно-вытяжной вентиляцией (см.), укрытие источников выделения пыли и токсических веществ с аспирацией воздуха из них. В профилактике вибрационной болезни (см.) большое значение имеет внедрение вибробезопасного инструмента, эффективное уменьшение времени влияния вибрации и шума на работающих (бригадный метод труда и взаимозаменяемость профессий). При работах со смазочно-охлаждающими жидкостями и ингибиторами необходима гиг. стандартизация составов. Для защиты от производственных вредностей используют средства индивидуальной защиты: защитные одежду и обувь (см. Обувь специальная , Одежда защитная), респираторы (см.), противошумы (см.), виброзащитные рукавицы, защитные пасты (см. Пасты защитные) и др. Большую профилактическую роль играют правильная организация кратковременного отдыха в специальных помещениях, организация питьевого режима. Законодательные и мед.-сан. мероприятия: ограничение продолжительности рабочего дня, увеличение отпуска, организация леч.-проф, питания при работах с рядом производственных вредностей (свинцом, бензолом и др.), предварительные и периодические мед. осмотры, сроки проведения которых различны для разных профессий.

Библиография: Вопросы профессиональной патологии в машиностроительной промышленности, под ред. И. М. Суворова и М. Л. Хаймовича, М., 1977; Научно-тех-нический прогресс и гигиена труда в машиностроении, под ред. А. А. Каспарова, М., 1977; Правила и нормы техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов, М., 1977; Шелюженко А. А. Экзема у рабочих машиностроительной промышленности, Киев, 1972, библиогр.; Юдин Е. Я. и д р. Охрана труда в машиностроении, М., 1976, библиогр.

А. А. Каспаров.

Государственное бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Алтайский Государственный Медицинский Университет

Министерства здравоохранения и социального развития РФ

Кафедра гигиены и экологии человека

Тема: Физиолого-гигиеническая характеристика условий труда рабочих горячего цеха машиностроительного предприятия

Выполнила студентка 663 гр.

Калкина А.К

Руководитель: профессор., д.м.н.

Баландович Борис Анатольевич

Барнаул 2012

Машиностроительная промышленность

Машиностроительная промышленность -- отрасль народного хозяйства, занятая изготовлением оборудования, транспортных средств, автотракторного хозяйства и других механизмов.

Основными цехами в машиностроительной промышленности являются литейные, кузнечные, термические, механические и механосборочные.

В литейном производстве процесс получения деталей связан с изготовлением необходимых форм и заливкой их расплавленным металлом (земляное, металлическое, или кокильное, литье, а также литье под давлением). В литейных цехах производится подготовка материалов для плавки и загрузка их в печи, плавка металла, выпуск и заливка в формы, приготовление формовочной и стержневой земли, приготовление форм и стержней, выбивка изделий из форм, обрубка и очистка изделий.

Все эти процессы сопровождаются выделением пыли, а также токсических и раздражающих газов (окиси углерода, сернистого ангидрида, акролеина, двуокиси азота и др.). При выбивке и очистке литья возникают шум и вибрация. При наблюдении за плавкой металла и при заливке его в формы рабочие подвергаются воздействию высоких температур и лучистой энергии.

Все это оказывает неблагоприятное влияние на здоровье рабочих, может вызывать острые и хронические профессиональные отравления и заболевания (например, литейная лихорадка).

В кузнечных цехах основными действующими вредными факторами являются высокая температура и инфракрасное излучение, большая физическая нагрузка, высокий уровень шумов и вибрация ударного действия.

В цехах термической и электролитической обработки металлов основными профессиональными вредностями являются высокая температура с инфракрасной радиацией, а также действие токсических паров и газов при обработке изделий в цианистых ваннах.

Все перечисленные профессиональные вредности оказывают неблагоприятное действие на здоровье рабочих, могут вызывать острые и хронические отравления и заболевания. Поэтому в горячих цехах машиностроительной промышленности принимаются меры оздоровления рабочего места в сочетании с профилактическими мероприятиями.

Оздоровительные мероприятия. Борьба с профессиональными вредностями идет как по пути улучшения и совершенствования технологических операций и оборудования (например, применение автоматики), так и по пути улучшения микроклимата рабочего места (применение приточно-вытяжной вентиляции, экранировки и водяной защиты рабочего в горячих цехах, устройство отсоса вредных газов и пыли у места их образования, уменьшение уровня шумов и т. п.).

В литейном цехе широко применяется замена земли жидкими быстросохнущими смесями, внедряется литье под давлением и кокильное литье в металлические формы. Пескоструйная очистка литья заменяется гидравлической, гидро-абразивной и очисткой с помощью искрового разряда в жидкой среде.

В кузнечном цехе производится перевод нагревательных печей с твердого, жидкого и газового топлива на индукционный электронагрев, замена паровых молотов гидравлическими прессами, уменьшение физической нагрузки рабочего благодаря внедрению механизации.

В цехах термической обработки металлов оборудуют цианистые и свинцовые ванны укрытиями с местным отсосом вредных продуктов, особое внимание обращают на экранирование и изоляцию рабочего от установок с токами высокой частоты, внедряются меры, повышающие электробезопасность всех операций в этом цехе.

Во всех горячих цехах машиностроительной промышленности необходимо большое внимание обращать на личную гигиену рабочих, их спецодежду, защиту глаз, а также проведение регулярных профилактических медосмотров и организацию профилакториев при заводах..

Литейное производство

Литейное производство (важнейшая составная часть машиностроительной промышленности) -- получение изделий посредством заливки расплавленным металлом земляных, металлических, оболочковых форм, а также путем литья под давлением. Все еще встречается трудоемкий метод отливки чугунного литья и части стального литья в земляные формы. Наиболее неблагоприятные факторы в литейных цехах: пыль (выделяется при приготовлении формовочных и стержневых смесей, при выбивке, обрубке и очистке литья), токсические и раздражающие газы (выделяются при разливке металла), шум и вибрация при выбивке и очистке литья, воздействие высокой температуры и лучистой энергии при плавке и заливке металла. Степень выраженности того или иного фактора зависит от архитектурно-строительного оформления коробки здания и внутренней планировки пролетов, условий аэрации, характера технологического оборудования и его размещения, от вида применяемого топлива. Воздух в литейных цехах всех видов литья (черного и цветного) при трехсменной работе никогда не бывает свободен от токсических и раздражающих газов и паров -- окиси углерода, сернистого ангидрида, акролеина, аммиака, формальдегида, двуокиси азота и др. Концентрации этих газов в современных конвейерных и модернизированных цехах в большинстве случаев не превышают предельно допустимых. В последнее время достигнуто резкое снижение содержания паров окиси цинка в меднолитейных цехах, благодаря чему случаи литейной лихорадки у рабочих стали чрезвычайно редкими.

Оздоровление условий труда в литейных цехах состоит в рациональной планировке помещений, усовершенствовании оборудования, рациональном размещении его в пролетах, механизации производственных процессов, рационализации и автоматизации отдельных технологических процессов (например, литье в оболочковые формы). Существенным преимуществом способа литья в оболочковые формы являются: резкое сокращение расходов формовочных материалов и уменьшение количества перерабатываемой земли; получение чистой и гладкой поверхности изделий, что в значительной степени сокращает, а иногда и устраняет обрубно-очистные операции; значительное уменьшение общего числа рабочих, главным образом лиц, подвергающихся воздействию содержащей кварц пыли. Однако имеются и некоторые неблагоприятные в гигиеническом отношении факторы, например выделение пыли кварцевого песка, пульвербакелита и в отдельных случаях хромомагнезита и кварцита, а также паров растворителя бакелита (этиловый спирт) при приготовлении формовочной смеси. Кроме того, при изготовлений корковых форм возможно загрязнение воздушной среды окисью углерода, фенолом и промежуточными продуктами термического разложения -- углеводородами, в том числе 3,4-бензпиреном. Основные санитарно-гигиенические требования при литье в оболочковые формы: механизация всего процесса приготовления формовочных материалов, в частности исключение ручных операций при загрузке и выгрузке пылящих материалов, механизация съема готовых полуформ, особенно на многопозиционных формовочных машинах. Весьма целесообразной для уменьшения запыленности является замена обычных смесей плакированным песком. На заливочных участках необходимо предусматривать достаточную площадь для выдержки залитых форм под укрытием, оборудованным местной вытяжной вентиляцией. Процесс прецизионного (точного) литья сопровождается выделением в воздух помещения непредельных углеводородов, аммиака, акролеина во время формовки и выбивки сухого наполнителя и нанесения на форму маршалита (содержащего 80-- 90% свободного SiO2). Оздоровительные мероприятия требуют устройства общеобменной и местной вытяжной вентиляции, специальных вытяжных шкафов для просушки форм в аммиачной среде и для остывания залитых металлом опок с решетчатыми полками и подачей воздуха снизу и душирующей вентиляции на рабочих местах заливщиков.

Кузнечнопрессовое производство

Нагревание металла и его обработка в кузнечнопрессовых цехах сопровождаются воздействием лучистого тепла как от нагретого металла, так и от нагревательных печей. Происходит загрязнение воздуха помещений окисью углерода и сернистым ангидридом. Однако в современных цехах содержание в воздухе СО и SO2 невелико, так как цехи оборудованы устройствами для аэрации и рациональными дымоотводящими системами.

Оздоровительные мероприятия должны быть направлены на создание благоприятных метеорологических условий в кузнечнопрессовых цехах. В этих целях используют очищенный от примесей серы газ, индукционный нагрев. В случае применения мазута его, как и подаваемый к форсункам воздух, необходимо перед подачей в печи подогревать. Это обеспечивает более полное распыление и сгорание топлива и сокращает образование продуктов неполного сгорания. Снижение уровня шума в цехах достигается заменой паровых штамповочных молотов гидравлическими прессами. Исключение физического напряжения кузнецов достигается комплексной механизацией основных трудовых и промежуточных операций, применением манипуляторов для кантовки изделий под прессом, использованием для этой же цели консольных или электромостовых кранов, устройством; рольгангов для подачи поковок, подвижных станов и др.

физиологический гигиенический труд здоровье

Термическая обработка металла

Термическая обработка металла (при t° 1000--1300°) сопровождается химическими процессами. Для нагрева печей применяют газ, жидкое и твердое топливо, электричество. Широкое распространение получила термообработка металла токами высокой частоты (индукционный нагрев в высокочастотном электромагнитном поле). Систематическое воздействие полей высоких и ультравысоких частот может вызвать у рабочих функциональные расстройства ЦНС. При термообработке изделий в цианистых ваннах выделяются пары цианистых соединений, кожный покров загрязняется содержащей циан пылью. Работа на свинцовых ваннах сопровождается загрязнением воздушной среды парами свинца. Вследствие наличия большого количества печей и ванн, а также нагретого металла в термических цехах создаются неблагоприятные метеорологические условия.

Оздоровительные мероприятия заключаются в нормализации микроклимата, оборудовании цианистых и свинцовых ванн местной вентиляцией, соблюдении мер личной гигиены. При работе у генераторов высоких и ультравысоких частот напряженность электрического поля не должна превышать 10 Вт. В условиях кратковременного облучения (не более 15--20 мин. за рабочий день) допускается интенсивность облучения до 1 мВ/см2 при обязательном применении защитных очков. Необходимо экранирование установок и соблюдение мер электробезопасности. При массовом производстве облегчение и оздоровление условий труда достигаются применением печей непрерывного действия с толкательными конвейерами и другими механизмами. Автоматизируются процессы нагрева, закалки, промывки, загрузки, выгрузки.

Таким образом, профилактика неблагоприятного воздействия параметров микроклимата заключается в приведении параметров микроклимата к оптимальным (допустимым) значениям. Основным путем «оздоровления» условий труда в горячих цехах является изменение технологических процессов в направлении ограничения (экранирования) источников тепловыделений и уменьшения времени контакта работающих с нагревающим микроклиматом. Достигнуть уменьшения контакта работников с источниками теплового излучения и влагой, поступающей в воздух рабочей зоны, можно при помощи широкой автоматизации и механизации технологических процессов, герметизации производственного оборудования, перехода от циклических процессов производства к непрерывным, а также уменьшения физических усилий, напряжения внимания и предупреждения утомления работников. Значительно уменьшаются теплоизлучение и поступление лучистого и конвекционного тепла в рабочую зону при применении средств теплоизоляции и экранирования. Расчеты показывают, что теплоизоляция стенок термических печей, снижающая температуру их поверхности со 130 до 50°С уменьшает тепловыделение в 5 раз. Весьма эффективной защитой от лучистого тепла являются отражательные экраны и водяные завесы. Слоя воды в 10 мм достаточно, чтобы поглотить всю тепловую радиацию от открытой нагревательной печи. Многослойные экраны практически полностью отражают тепловое излучение от стенок высокотемпературных агрегатов и оборудования. На некоторых рабочих местах, например, на постах и пультах управления литейным оборудованием, в кабинах машинистов кранов, электрогазосварщиков, целесообразно наряду с отражающими экранами применять охлаждение стен или устанавливать охлаждаемые (до +5°с) экраны, усиливающие теплоотдачу за счет излучения. В производственных помещениях с наличием мощных источников конвекционного и лучистого тепла одной из важных мер по нормализации метеорологических условий является аэрация, обеспечивающая беспрепятственный выход нагретого воздуха через шахты и окна в верхней зоне помещений. однако одна аэрация не может обеспечить благоприятного микроклимата на всех рабочих местах, поэтому следует применять системы вентиляции и местного воздушного душирования.

Среди мер личной профилактики перегревания существенное значение имеет правильная организация питьевого режима. При значительных потерях влаги (более 3,5 кг за смену) и значительном времени облучения инфракрасной радиацией (50% рабочего времени и более) применяется охлажденная (до +8°с) подсоленная (0,3% поваренной соли) газированная вода с добавлением витаминов. Эффективна замена воды охлажденным черным или зеленым чаем. При меньших потерях влаги расход солей восполняется с приемом пищи. Для предупреждения неблагоприятных сдвигов, обусловленных тепловой нагрузкой существенное значение имеет соблюдение специального режима труда с обязательными перерывами в работе. Введение перерывов на протяжении смены способствует восстановлению функционального состояния сердечно-сосудистой системы. Благоприятное воздействие после тепловых нагрузок оказывают гидропроцедуры в виде полудушей, устанавливаемых вблизи от места работы. В значительной степени защищает от перегревания спецодежда, которая должна быть воздухо- и влагопроницаемой, обладать определенными теплозащитными свойствами и в отдельных случаях отражать инфракрасную радиацию.

Литература

1. Гигиена труда: учебник / Под ред. Н.Ф. Измерова, В.Ф. Кириллова.-М.: ГЭОТАР-Медиа,2008-592 с.: илл.

2. http://www.dissercat.com/

3. http://www.otb.by

4. http://dic.academic.ru

Размещено на сайт

Подобные документы

Характеристика рыбообрабатывающего цеха горячего копчения рыбы, анализ опасных производственных факторов. Требования безопасности к оборудованию и производственным процессам, согласно нормативно-правовым актам. Мероприятия по улучшению условий труда.

курсовая работа , добавлен 15.11.2011


Профессиографический анализ гигиенических условий и функционально-должностных обязанностей диспетчеров на железнодорожном транспорте. Освещенность на рабочих местах диспетчеров, параметры микроклимата. Неблагоприятные факторы на рабочих местах.

статья , добавлен 01.09.2013


Порядок проведения и оформления инструктажей в ОАО "СИБНАЦ". Несчастные случаи на производстве, комитеты по охране труда. Аттестация рабочих мест и планы мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда на предприятии. Противопожарная профилактика.

отчет по практике , добавлен 04.02.2014


Технологический процесс термической обработки. Нормативные документы определения воздействия опасных производственных факторов. Оценка состояния условий труда на рабочих местах по степени вредности и опасности. Доплаты в зависимости от условий труда.

курсовая работа , добавлен 19.12.2013


Физиология труда и комфортные условия жизнедеятельности. Работоспособность – одно из основополагающих понятий физиологии труда. физиолого-гигиеническая характеристика труда работников клинико-биологических лабораторий, система комфортных условий труда.

дипломная работа , добавлен 26.07.2010


Подготовительный этап проведения аттестации рабочих мест. Разработка мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда. Общие положения и последовательность аттестации рабочих мест. Финансирование мероприятий по улучшению условий и охране труда.

лекция , добавлен 08.12.2013


Правовые и организационные вопросы охраны труда. Разработка компоновки участка цеха. Безопасность производственных процессов и оборудования на участке механического цеха. Санитарно-гигиенические условия труда. Электробезопасность и пожарная безопасность.

курсовая работа , добавлен 06.12.2013


Технологический процесс дробления песчано-гравийной смеси. Вредные производственные факторы, действующие на работников дробильно-сортировочного цеха. Этапы проведения аттестации рабочих мест по условиям труда. Технические решения по снижению уровня шума.

дипломная работа , добавлен 06.05.2015


Отличие специальной оценки условий труда от процедуры аттестации рабочих мест. Классификация условий труда по степени вредности. Субъекты и объекты обязательного социального страхования от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.

реферат , добавлен 13.10.2014


Требования и гигиеническая оценка условий труда. Методы оценки травмобезопасности рабочих мест и обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты. Основные этапы проведения и оформление результатов аттестации рабочих мест по условиям труда.

Курсовая работа

по дисциплине Производственная санитария и гигиена труда в сельском хозяйстве

на тему: Анализ и улучшение условий труда в ремонтно-механическом цехе ОАО «Минский моторный завод»

Введение

В ремонтно-механическом цехе ОАО «Минского моторного завода» списочное количество работающих составляет около 100 человек. Основная деятельность цеха заключается в следующем:

Восстановление деталей методом наплавки.

1. Анализ опасных и вредных факторов в ремонтно-механическом цехе

Основная деятельность ремонтно-механического цеха заключается в следующем:

Изготовление нестандартизированного оборудования.

Средний и капитальный ремонт технологического оборудования.

Изготовление запасных частей для автотракторной техники.

Также на данном ремонтно-механическом участке осуществляют восстановление деталей методом наплавки.

Учитывая основную деятельность цеха, можно предположить, что на условия труда в ремонтно-механическом цехе влияют различные неблагоприятные факторы, которые отрицательно сказываются на работоспособности рабочего персонала.

Во время механической обработки на металлорежущих станках возникают факторы, оказывающие неблагоприятные воздействия на человека. Такими факторами являются вибрация, шум, травмы органов зрения, ожоги открытых частей тела, увечья и т.п. Наибольшую опасность представляют вращающиеся и движущиеся части станков, отлетающая горячая стружка, выделение паров и газов при работе со смазочно-охлаждающей жидкостью (СОЖ) и технических смазок (ТС). При работе на шлифовальных станках образуется металлическая и абразивная пыль концентрацией 4...6 мг/м 3 (предельно допустимая концентрация по ГОСТ 12.01.005-88 составляет 4... 10 мг/м 3), при работе оборудовании выделяется избыточное тепло.

Поэтому для создания высоконадежных систем безопасности на ММЗ запроектировано три самостоятельных их элемента, которые в комплексе призваны решать любые проблемы безопасности производственных процессов:

Система защиты производственного процесса от опасных и вредных факторов с требуемой (или оптимальной) надежностью выполнения функций безопасности;

Система профилактического обслуживания защиты, обеспечивающая поддержание надежности функционирования ее на требуемом (или оптимальном) уровне;

Специализированная служба по управлению системой безопасности и обеспечению требуемой (или оптимальной) надежности ее функционирования.

Вредный производственный фактор – негативное воздействие на человека, которое приводит к ухудшению самочувствия или заболеванию.

Такими факторами в цехе являются, например, токсичные газы, пары, пыль, шум, неблагоприятные метеорологические условия, недостаточная освещенность и др.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, оптимальные и допустимые величины показателей микроклимата на рабочих местах, уровень шума, вибрационная нагрузка на оператора, безопасные условия труда работников, использующих видеодисплейные терминалы и персональные электронно-вычислительные машины должны быть обеспечены удовлетворять требованиям соответствующих нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.

Уровень воздействия постоянного магнитного поля, уровень электростатического поля, уровень напряженности электрического поля промышленной частоты (50 Гц), уровень напряженности магнитного поля промышленной частоты (50 Гц), уровни воздействия электромагнитных полей радиочастот не должны превышать допустимые уровни (значения), установленные соответствующими нормативными документами, утвержденными в установленном порядке.

Интенсивность ультрафиолетового излучения (облучения) не должна превышать допустимые величины, установленные соответствующими санитарными нормами, утвержденными в установленном порядке.

Физические и химические факторы, сопровождающие работы с ручными инструментами: вибрация, шум, силовые характеристики, эргономические характеристики трудового процесса, температура рукояток, теплопроводность материала рукояток, параметры создаваемого микроклимата, содержание вредных веществ в рабочей зоне не должны превышать установленные гигиенические нормы безопасности ручных инструментов и работ с ними.

Для предотвращения воздействия вредных и опасных факторов на рабочих в ремонтно-механическом цехе обеспечивается проведение паспортизации санитарно-технического состояния подразделений, разрабатываются и выполняются комплексные планы улучшения условий и охраны труда и санитарно-оздоровительные мероприятия. Совместно с руководителями подразделений служба охраны труда организует своевременное испытание, техническое освидетельствование и регистрацию различных установок и механизмов.

2. Санитарно-гигиенические требования к помещению ремонтно-механического цеха

Разработка, организация и проведение технологических процессов осуществляются в соответствии с требованиями СТБ 1212-2000 «Разработка и постановка пищевой продукции на производство», утвержденного и введенного в действие постановлением Государственного комитета по стандартизации, метрологии и сертификации Республики Беларусь от 30 августа 2000 г. № 26, государственного стандарта Республики Беларусь СТБ 1210-2000 «Общественное питание. Кулинарная продукция, реализуемая населению. Общие технические условия», утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации, метрологии и сертификации Республики Беларусь от 29 февраля 2000 г. № 3, СанПиН 11-09-94 «Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию», утвержденных Главным госдарственным санитарным врачом Республики Беларусь 27 января 1994 г., СанПиН 2.2.3.11-23-2003, СанПиН 2.3.4.13-20-2002, других нормативных правовых актов, технических нормативных правовых актов.

Организация технологических процессов должна обеспечивать их безопасность и быть направлена на предупреждение аварий на производственных объектах и обеспечение готовности к локализации и ликвидации их последствий.

Отражение и оформление требований безопасности в технологической документации (технологических инструкциях, технологическом регламенте и тому подобной документации) должны соответствовать требованиям нормативных правовых актов, технических нормативных правовых актов.

Безопасность технологических процессов обеспечивается:

Применением технологических процессов (видов работ), приемов и режимов работы, обеспечивающих безопасные условия труда;

Использованием производственных помещений, удовлетворяющих требованиям безопасности работающих;

Применением технологического оборудования, соответствующего требованиям охраны труда;

Оборудованием производственных площадок (для процессов, выполняемых вне производственных помещений);

Обустройством территории организаций;

Использованием исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, комплектующих изделий (узлов, элементов и тому подобного), не оказывающих опасного и вредного воздействия на работающих (при невозможности выполнения этого требования принимаются меры, обеспечивающие безопасность работников);

Применением надежно действующих и регулярно проверяемых контрольно-измерительных приборов, устройств противоаварийной защиты;

Применением электронно-вычислительной техники и микропроцессоров для управления технологическими процессами и системами противоаварийной защиты;

Рациональным размещением технологического оборудования и организацией рабочих мест;

Распределением функций между человеком и машиной (оборудованием) в целях ограничения физических и нервно-психических перегрузок;

Применением безопасных способов хранения и транспортирования исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства;

Профессиональным отбором, обучением безопасным методам и приемам работы и проверкой знаний по вопросам охраны труда работников;

Применением средств защиты работающих, соответствующих характеру проявления возможных опасных и вредных производственных факторов;

Обозначением опасных зон;

Включением требований безопасности в инструкции по охране труда, технологические документы.

При организации и осуществлении технологических процессов для обеспечения безопасности следует предусматривать следующие меры:

Комплексную механизацию, автоматизацию, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями по приемке и транспортированию сырья, упаковыванию готовой продукции;

Применение рациональных режимов труда и отдыха с целью ограничения нервно-психических перегрузок;

Предотвращение возникновения и накопления зарядов статического электричества;

Защиту работающих от поражения электрическим током;

Снижение шума и вибрации в производственных помещениях, размещение оборудования с повышенным уровнем шума и вибрации (компрессоры, воздуходувки и тому подобное) в отдельных помещениях, оборудованных средствами пожаротушения и шумоизоляции (виброизоляции);

Использование сигнальных цветов и знаков безопасности;

Своевременное удаление, обезвреживание и захоронение отходов, являющихся источниками опасных и (или) вредных производственных факторов;

Применение местных отсосов, пылеулавливающих устройств, а также систем вентиляции, отопления и кондиционирования, обеспечивающих допустимые микроклиматические условия на рабочих местах и в производственных помещениях;

Теплоизоляцию горячих трубопроводов и оборудования, местное охлаждение, экранирование;

Устройство технологического оборудования, обеспечивающего выполнение требований безопасности, изложенных в эксплуатационной документации на это оборудование;

Герметизацию и конструктивное укрытие оборудования, являющегося источником выделения вредных газов, паров, пыли.

Технологические процессы, связанные с выделением пыли, вредных паров или газов, следует проводить в отдельных помещениях или на специальных изолированных участках производственных помещений, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией с искусственным побуждением и обеспеченных средствами защиты работающих.

Системы контроля и управления технологическими процессами должны обеспечивать своевременную информацию о возникновении опасных и вредных производственных факторов (предельных значений давлений, излучений, температур, уровней, концентраций, в том числе и вредных веществ) с помощью контрольно-измерительных приборов и (или) световой или звуковой сигнализации; должны обеспечивать соблюдение последовательности технологического процесса, автоматические остановки и отключение оборудования от источников энергии при неисправностях, нарушениях технологического регламента, авариях.

При производстве кондитерских изделий должны быть предусмотрены меры, направленные на предупреждение загрязнения окружающей среды (воздуха, почвы, водоемов) и распространения вредных факторов выше предельно допустимых норм, установленных техническими нормативными правовыми актами.

При возникновении ситуаций, которые могут привести к нарушению технологического цикла, выходу из строя оборудования, травмированию работников, возгоранию, применяются следующие способы сигнализации:

Холодильные камеры с температурой 0 °С и ниже оборудуются системой сигнализации «Человек в камере». Устройства для подачи из камеры светозвукового сигнала должны быть размещены около дверей камеры на высоте не более 0,5 м от пола, обозначены светящимися указателями и надписью о недопустимости загромождения их грузом и защищены от повреждений. Сигнал «человек в камере» должен поступать в помещение с постоянным дежурством персонала;

Оборудование для нагрева оснащается системой световой сигнализации, сигнал которой свидетельствует о нарушении его работы;

Отключение системы автоматики сопровождается звуковым сигналом и немедленным переводом установки на ручное обслуживание. Звуковой сигнал должен быть слышен при работе оборудования в максимальных режимах, а световой сигнал должен легко отличаться от окружающих предметов при дневном и электрическом освещении.

Для предотвращения неблагоприятного воздействии на организм работающих инфракрасного излучения следует:

Применять секционно-модульное оборудование;

Своевременно отключать секции электроплит или переключать их на меньшую мощность;

На рабочих местах у печей, плит и другого оборудования, работающего с подогревом, применять воздушное душирование.

Конструкция конвейерных и технологических печей должна предусматривать автоматическое прекращение нагрева (подачи теплоносителя) в случае остановки конвейера.

В картонажных, полиграфических и других производствах организаций должны соблюдаться требования безопасности и гигиены труда, содержащиеся в соответствующих нормативных правовых актах, технических нормативных правовых актах.

Санитарные требования к помещениям

Стены в производственных помещениях на высоту 2 м от пола покрываются светлой масляной краской или светлыми изразцовыми плитками; стены выше 2 м, а также потолок - белой масляной краской.

Полы в производственных помещениях, душевых и уборных следует делать цементными, из мраморной крошки или выкладывать их метлахской плиткой.

Помещения столовой должны хорошо освещаться естественным и искусственным светом.

Для поддержания чистоты воздуха большое значение имеет вентиляция. В предприятиях общественного питания применяется естественная и искусственная (механическая) вентиляция. Естественная вентиляция осуществляется через окна (форточки, фрамуги), двери, а также через имеющиеся в стенах и потолке поры.

В зимнее время помещения предприятий должны отапливаться. Различают местную и центральную системы отопления; более эффективным является центральное отопление.

Температура воздуха должна быть 16- 18°, в заготовочных цехах и в холодном цехе 16°; в моечной 18°.

Предприятия должны быть обеспечены водой, пригодной для питья и хозяйственных нужд. Доброкачественная вода должна быть без запаха, бесцветной, прозрачной, прохладной, иметь приятный вкус. Она не должна содержать вредных для здоровья веществ и микробов. Этим требованиям, прежде всего, отвечает водопроводная вода, которая предварительно подвергается обезвреживанию. При отсутствии водопровода с разрешения органов местного санитарного надзора допускается пользование водой из артезианской скважины, шахтного колодца, а также рек и открытых водоемов, при условии специального обезвреживания ее кипячением.

Лучшим источником водоснабжения в санитарном отношении при отсутствии водопровода является артезианская скважина. Вода, поступающая по трубам из глубоких скважин, хорошо очищена от загрязнений и в бактериальном отношении очень чиста.

Для предохранения воды шахтных колодцев от проникновения микробов брюшного тифа, дизентерии и других заразных болезней большое значение имеет расположение колодцев.

Шахтный колодец должен находиться на расстоянии не менее 20 м от производственных помещений и 30 м от приемника нечистот. Сруб колодца выводится над поверхностью земли не ниже чем на 1 м и закрывается крышкой. Вокруг сруба в земле закладывают слой глины (глиняный замок) толщиной 0,5 м и глубиной 1,5-2 м. Около колодца устраиваются мощеные откосы с уклоном от колодца. Колодец надо оборудовать насосом, посредством которого поднимается вода.

При пользовании речной водой место для забора воды необходимо выбирать выше населенного пункта и мест, предназначенных для выпаса скота, стирки белья и купанья. Воду нужно перевозить только в чистых цистернах, кадках или чанах с плотно пригнанными и закрывающимися на замок крышками.

Бочки и чаны для перевозки и хранения воды необходимо регулярно очищать, промывать и периодически дезинфицировать. Для дезинфекции в бочки наливают на полчаса 0,5%-ный осветленный раствор хлорной извести, после чего бочку хорошо ополаскивают чистой водой. Цистернами и бочками, употребляемыми для транспортирования воды, нельзя пользоваться для перевозки других жидкостей.

3. Обеспечение необходимых параметров воздуха рабочей зоны ремонтно-механического цеха

Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в производственных помещениях, камерах и складах должна соответствовать нормам технологического проектирования предприятий, вырабатывающих кондитерские и хлебобулочные изделия, а также нормам, предъявляемым к производству и хранению готовой продукции.

Уровни шума в производственных помещениях должны находиться в пределах действующих санитарных норм. Во всех помещениях с шумящим оборудованием должны быть приняты меры по снижению шума в соответствии со СНиП «Защита от шума» и составлять не более 80 дб.

Станки, машины, аппараты должны иметь виброгасящие устройства, а уровень вибрации не должен превышать санитарных норм.

При проектировании систем вентиляции, кондиционирования и отопления вновь строящихся, реконструируемых зданий должны соблюдаться требования СНБ 4.02.01-03 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха», утвержденных приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 30 декабря 2003 г. № 259.

Устройство, эксплуатация и ремонт теплоиспользующих установок и тепловых сетей зданий и сооружений должны отвечать требованиям Правил технической эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей потребителей, утвержденных постановлением Министерства энергетики Республики Беларусь от 11 августа 2003г. № 31 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2003г., № 109, 8/10012), других нормативных правовых актов, технических нормативных правовых актов.

Системы вентиляции, кондиционирования воздуха и отопления в производственных, лабораторных и складских помещениях должны обеспечивать на постоянных и временных рабочих местах:

Параметры микроклимата воздушной среды в соответствии с СанПиН 9-80 РБ 98;

В производственных, подсобных, складских, административно-бытовых помещениях необходимо предусматривать эффективную общеобменную приточно-вытяжную и местную вытяжную (от источников сосредоточенных выделений) механическую вентиляцию с учетом технологических условий.

Всасывающие отверстия вентилятора, не соединенные с воздуховодами, должны быть закрыты защитными сетками с ячейкой размером 15-25 мм.

На кожухе вентилятора и корпусе электродвигателя должны быть нанесены яркой краской стрелки, указывающие направление вращения роторов. У осевых вентиляторов стрелки должны быть нанесены на воздуховоде.

От технологического оборудования, являющегося источником выделения в воздух рабочей зоны пыли в концентрациях, превышающих предельно допустимые (тестомесильные, мукопросеивательные, мешковыбивальные и другие машины), должна быть предусмотрена аспирация.

Аспирационные установки должны выполняться с учетом требований пожаро-, взрывобезопасности.

Выбросы в атмосферу из систем вентиляции производственных помещений (воздух, удаляемый из технологического оборудования и рабочей зоны, содержащий пыль, токсичные газы, пары и аэрозоли) должны предварительно очищаться от пыли и вредных веществ.

Концентрация этих вредных веществ не должна превышать предельно допустимых значений, установленных соответствующими техническими нормативными правовыми актами.

Воздуховоды аспирации не должны подсоединяться к воздуховодам общеобменной вентиляции.

На каждую вентиляционную и аспирационную установки, систему отопления должен быть составлен паспорт с технической характеристикой и схемой установки.

Изменения, произведенные в установке, а также результаты ее технических и гигиенических испытаний должны фиксироваться в паспорте.

Вентиляционные и аспирационные системы должны обеспечиваться эксплуатационными документами организаций-изготовителей, инструкциями по эксплуатации, журналами ремонта и эксплуатации.

Порядок включения и отключения вентиляционных и аспирационных установок определяется инструкцией по эксплуатации.

Планово-предупредительный ремонт вентиляционных и аспирационных установок, связанных с технологическим процессом, производится одновременно с планово-предупредительным ремонтом технологического оборудования.

Перед приемкой в эксплуатацию после монтажа, реконструкции и периодически (не реже одного раза в 3 года) системы воздушного отопления и вентиляции должны подвергаться испытаниям, определяющим эффективность их работы и соответствие паспортным и проектным данным.

Вентиляционные установки, регулирующая и запорная арматура систем отопления устанавливаются в местах, легкодоступных для обслуживания.

Комплексное воздействие на человека перечисленных выше факторов обусловливает тот или иной микроклимат в рабочей зоне. При их благоприятных сочетаниях с учётом характера и тяжести выполняемой работы человек находится в комфортных условиях и может плодотворно трудиться в цехе. Неблагоприятные сочетания метеорологических условий могут вызвать перегрев или переохлаждение.

С целью нормализации параметров микроклимата следует исключить из технологических процессов работы и операции, сопровождающиеся поступлением в помещение цеха больших количеств теплого или холодного воздуха, влаги, вредных паров, газов и аэрозолей. При возможности выбора различных вариантов технологических процессов и конструкций производственного оборудования предпочтение следует отдавать тем из них, которые характеризуются наименьшей выраженностью вредных производственных факторов. Большое значение имеет рационализация объемно-планировочных решений производственного помещения. Она должна быть направлена на максимальное ограничение распространения по всему помещению вредных выделений.

Системы вентиляции служат для удаления из помещения загрязненного и нагретого воздуха и подачи в него чистого. Системы кондиционирования воздуха обеспечивают создание и автоматическое поддержание в помещении заданных параметров воздушной среды независимо от меняющихся метеоусловий. В цехе предусматривают вытяжную общеобменную механическую вентиляцию. Не допускается устройство вентиляционных проемов в перекрытиях помещений с открытыми технологическими процессами.

Оборудование, являющееся источником пыли в цехе, должно быть обеспечено индивидуальными специализированными системами очистки.

Аппаратура и емкости, из которых могут выделяться пары, газы, пыль должны быть максимально герметизированы.

Также для обеспечения нормируемых параметров микроклимата в цехе применяют кондиционирование.Его применяют для достижения наиболее комфортных санитарно-гигиенических условий в рабочей зоне или в производственно-технологических целях для поддержания требуемых параметров микроклимата с помощью кондиционеров.Кондиционеры бывают центральные (на несколько помещений) и местные (на одно помещение),

Расчёт вентиляции

Технические решения по вентиляции должны соответствовать СНБ 4.02.03-03. Отопление, вентиляция и кондиционирование. Размещение приточных и вытяжных каналов должно выбираться с учётом строительных и технологических норм. Расположение вентиляционных систем должно обеспечивать безопасный и удобный монтаж, эксплуатацию и ремонт технологического оборудования. При размещении вентиляционных систем должны соблюдаться нормы освещения помещения, рабочих мест и проходов.

Расчёт вытяжной системы вентиляции

Часовой обьем воздуха, удаляемого вытяжной вентиляцией одного рабочего места составляет:

где V – объем помещения, м 3 ;

n –коэффициент кратности воздухообмена.

1. Общее количество воздуха, удаляемого вытяжной вентиляцией:

=23·10·9=2070 м 3

2. Определяем воздухообмен на каждом участке:

=4·250=1000 ;

=4·300=1200 ;

=4·485=1940 ;

3. Определение диаметра воздуховода на 1, 2 участках, при скорости движения воздуха :

Полученное значение d округляют до ближайшего из следующего стандартизированного ряда, мм: 108, 200, 225, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500, 560, 630 и т.д.

4. Уточняем скорость движения воздуха в воздуховодах на 1, 2 участках:

5. Определяем сопротивление движению воздуха на 1, 2 участках сети:

Здесь p=353/(273+23)=1, 197 кг/м- плотность воздуха при заданной температуре в помещении; λ =0,02 для воздуховодов из металлических труб; коэффициенты местных потерь напора приняты: ε =0,5 для жалюзи на входе; ε= 1,13 для колена круглого сечения при l = 90 0 , ε=0,1 для внезапного расширения отверстия при отношении площади воздуховодов на последующем участке к площади воздуховодов на предыдущем участке, равном 0,7. Таблица 3.4.1)

6. Определение диаметра воздуховода на 3, 4 участках, при скорости движения воздуха :

Принимаем из стандартизированного ряда ==0,225м.

7. Уточняем скорость движения воздуха в воздуховодах на 3, 4 участках:

8. Определяем сопротивление движению воздуха на 3, 4 участках сети:

9. Определение диаметра воздуховода на 5, 6 участках:

Принимаем из стандартизированного ряда ==0,315м

10. Уточняем скорость движения воздуха в воздуховодах на 3, 4 участках:

11. Определяем сопротивление движению воздуха на 5, 6 участках сети:

12. Диаметр 7-го участка:

13. Скорость 7-го участка:

14. Сопротивление воздуха 7-го участка:

условия труд цех санитарный помещение

где ε =0,15-коэффициент местных потерь напора для диффузора вентилятора.

15. Общее сопротивление воздуховодов, Па:

По известным Hc и Lв используя рисунок 1, выберем центробежный вентилятор серии Ц4-70 № 6 обычного исполнения с КПД =0,58 и параметром А=5000.

17. Частота вращения вентилятора:

Так как частота вращения стандартного электродвигателя не совпадает с расчётной частотой вращения вентилятора, то привод его осуществим через клиноременную передачу с КПД η =0, 95.

18. Проверим выполнение условия снижения шумности вентиляционной установки:

Для вентилятора №6

Т.е при выбранном вентиляторе и принятых его характеристиках данное условие выполняется.

19. Определим мощность электродвигателя системы вентиляции:

где Lв- требуемая производительность вентилятора, м/ч; H-давление, создаваемое вентилятором, Па (оно численно равно Hc); -КПД вентилятора; -КПД передачи: колесо вентилятора на валу электродвигателя - =1; соединительная муфта - =0,98; клиноременная передача- =0,95; плоскоременная передача - =0,9. 20. Определяем установленную мощность электродвигателя для вытяжной системы вентиляции:

Примем для выбранного вентилятора электродвигатель марки 4А112М4УЗ нормального исполнения с частотой вращения 1445 мощностью 5,5 кВТ.

4. Обеспечение освещения в ремонтно-механическом цех е

Устройство электрического освещения производственных, административно-бытовых и других помещений вновь строящихся и реконструируемых зданий должно удовлетворять требованиям СНБ 2.04.05-98, других технических нормативных правовых актов, локальных нормативных правовых актов.

Естественное и искусственное освещение производственных и других помещений, рабочих мест должно обеспечивать освещенность, достаточную для безопасного пребывания и передвижения работников, безопасного выполнения работ, и составлять от 200 до 400 лк в зависимости от назначения помещения. Организация постоянных рабочих мест без естественного освещения, если это не определено требованиями проведения технологического процесса, не допускается.

Световые проемы окон не должны загромождаться производственным оборудованием, готовыми изделиями, полуфабрикатами, тарой и тому подобным как внутри, так и вне помещения. Остекленная поверхность световых проемов окон должна регулярно очищаться от пыли и других загрязнений.

Использование источников освещения без осветительной арматуры не допускается, а в помещениях с возможным выделением органической пыли осветительная аппаратура устраивается во взрывобезопасном исполнении.

Осветительные приборы и арматура должны содержаться в чистоте и очищаться по мере загрязнения. Очистка светильников и замена перегоревших ламп производятся электротехническим персоналом с устройств, обеспечивающих удобный и безопасный доступ к светильникам.

Для осмотра внутренних поверхностей аппаратов и емкостей допускается использование переносных светильников напряжением не выше 12 В, выполненных во взрывозащищенном исполнении.

В случае изменений в назначении производственного помещения, а также при перестановке или замене одного оборудования другим осветительные установки должны быть переоборудованы и приспособлены к новым условиям в соответствии с нормами освещенности.

Нормирование искусственного освещения

Нормы требуемых уровней освещенности рабочих поверхностей установлены Строительными нормами Республики Беларусь СНБ 2.04.05-98 «Естественное и искусственное освещение» в зависимости от принятых источников света и системы освещения.

Этот документ регламентирует минимально допустимые значения освещенности и не запрещает применять повышенную освещенность в случаях, когда это целесообразно.

Нормы предусматривают увеличение табличных значений освещенности в следующих случаях: если расстояние от рассматриваемого объекта до глаз работающего больше 0,5 м; при выполнении напряженной зрительной работы в течение всего рабочего дня; при повышенной опасности травматизма; при специальных повышенных санитарных требованиях (например, на предприятиях по производству пищевой или фармацевтической продукции); при работе или производственном обучении подростков; при отсутствии в помещении естественного света.

Освещенность следует увеличивать по мере уменьшения размера объекта различения, контраста рассматриваемого предмета с фоном и коэффициента отражения фона.

Требуемые уровни освещенности можно снизить в производственных помещениях при кратковременном пребывании в них работающих или наличии оборудования, не требующего постоянного обслуживания.

Расчёт искусственного освещения

Правильно выбранная система освещения имеет большое значение в снижении производственного травматизма, создает нормальные условия для работы органов зрения, повышает работоспособность.

Размер ремонтно-механического цеха 23м ´ 10м. Таким образом, площадь составит S=230.

В помещении имеется один вход. Оборудование размещается, таким образом, чтобы был обеспечен свободный проход ко всем рабочим местам.

Столы рабочих мест, на котором производятся диагностика, имеет высоту 1200 мм, длину 1500 мм, ширину 800 мм.

В качестве источника света выберем люминесцентные лампы, поскольку они обладают большой экономичностью и светоотдачей, чем лампы накаливания. В связи с этим наиболее целесообразно выбрать систему общего освещения. Для создания такого уровня освещенности используются светильники содержащие по две лампы ЛД мощностью по 80 Вт, световой отдачей 50,9 лм/Вт, F=4070 лм.

Исходные данные: l П =23 м, В= 10м, h П =9,0 м, h Р =1,2 м, h СВ =2,8 м, Е= 200 лк, n ч =4 шт, тип светильников ОДР-2, тип ламп ЛД-80.

При расчете общего равномерного люминесцентного освещения определяем необходимое число светильников по формуле:

шт.

где: Е - нормируемая освещенность, лк;

S – площадь пола освещаемого помещения, м 2 ;

K З - коэффициент запаса (K З =1,5 -принимается в пределах от 1.3. до 2.0 в зависимости от содержания пыли в производственных помещениях с учетом регулярной очистки светильников и вида источника света);

Z - коэффициент неравномерности освещения (принимаем 1,2 для люминесцентных ламп);

n - число ламп в светильнике, шт;

F - световой поток светильника, лм;

j - коэффициент использования светового потока, %.

Индекс помещения определяется по формуле:

где l П, B - длина и ширина освещаемого помещения, м;

h - высота подвеса светильника (расстояние от светильника до рабочей поверхности), м.

h = h П – h Р – h СВ,

где h П - высота помещения, м; h Р - высота рабочей поверхности, м;

h СВ - свес светильника (расстояние от потолка до светильника), м.

Принимаем i=1,5.

Определяем площадь помещения:

Принимая коэффициент отражения от стен и потолка равными 70% и 50% соответственно и с учетом полученного индекса помещения и типа светильника, величина использования светового потока составляет h=55%. При норме освещенности 200 лк, площади помещения S=230 м 2 , коэффициент неравномерности освещения Z=1,2, коэффициент запаса К 3 =1,5, световом потоке одной лампы 4070 лм. Из этого следует, что величина коэффициента использования зависит от типа светильника, коэффициента отражения потолка, стен и индекса помещения i.

Определяем количество светильников:

Следовательно, для освещения в ремонтно-механическом цехе необходимо не менее 18 светильников.

5. Мероприятия по снижению шума и вибрации

Под шумом в производственной санитарии понимают упругие колебания в частотном диапазоне слышимости человека, распространяющиеся в виде волны в газообразных средах.

Звук представляет собой волновое движение упругой среды (например, воздуха, воды и др.), которое воспринимается слуховым аппаратом человека. На производстве шум входит в число вредных факторов производственной среды. Измерения уровней шума в производственных условиях производят приборами шумомерами.

Шум и вибрации, превышающие пределы громкости и частоты звуковых колебаний, представляют собой профессиональную вредность.

Волнообразно распространяющиеся упругие колебания воздуха человек воспринимает как звук. Звуковая волна возникает вследствие воздействия на воздух какого-либо колеблющегося тела. Наиболее чувствительно ухо к звукам в диапазоне частот 800…4000 Гц. По частотному составу шумы подразделяются на низкочастотные, среднечастотные и высокочастотные, оказывающие наиболее вредное воздействие на организм человека. Для постоянных рабочих мест и рабочих зон допустимый уровень шума 85 дБ. Для нормирования шума используют ГОСТ 12.1.003-83. Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности. СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002. Шум на рабочих местах в помещениях живых и общественных зданий и на территории жилой застройки.

В условиях повышенного шума наступает утомление в процессе труда. Утомлённый человек, продолжая работу, менее внимателен и осторожен. Поэтому в условиях повышенного шума отмечается более высокий травматизм. Особенно возрастает число мелких травм, связанных с потерей координации и снижением точности движений: ссадин, порезов, ушибов. Под влиянием шума у человека может изменяться кровяное давление, работа желудочно-кишечного тракта, а длительное его действие в ряде случаев приводит к частичной или полной потере слуха. Шум влияет на производительность труда рабочих, ослабляет внимание, вызывает тугоухость и глухоту, раздражает нервную систему, в результате чего снижается восприимчивость к сигналам опасности, что может привести к несчастному случаю. Шумовую болезнь легче предупредить, чем лечить. Поэтому для работающих в шумных условиях обязателен медицинский ежегодный осмотр при обязательном участии отоларинголога, терапевта и других специалистов.

Защита от шума. Для уменьшения шума в ремонтно-механическом цехе применяют следующие основные методы:

Уменьшение возмущения звуковых колебаний в источнике;

Изменение направленности излучения;

Рациональная планировка цеха;

Звукоизоляция;

Звукопоглощение;

Уменьшение зазоров;

Изыскание наилучших конструктивных форм для безударного воздействия на деталь и плавного обтекания их воздушными потоками;

Уменьшения зазоров;

Повышение точности центровки и балансировки для снижения динамических нагрузок;

Применение средств индивидуальной защиты.

Действенным способом борьбы с производственными шумами в ремонтно-механическом цехе является уменьшение их в источнике образования конструктивными и технологическими мерами. Большой эффект даёт правка и гибка металлических листов на гидропрессах и методом протяжки, а не ударами.

Большая часть оборудования в ремонтно-механическом цехе создаёт шум повышенного уровня из-за неудовлетворительного технического содержания механизмов. Поэтому проводиться улучшение содержания механизмов.

Значительно улучшает условия труда изоляция наиболее шумного оборудования и устройство звукопоглощающих облицовок. Снижение шума от электродвигателя достигают заключением его в кожух или выгородку, облицованную звукопоглощающим материалом и виброизоляцией.

Также применяются отражающие экраны.

Также основными источниками шума при работе систем вентиляции воздуха выступают вентиляторы. Для снижения создаваемого ими шума применяют активные глушители.

Своевременная смазка, тщательная регулировка, подтягивание болтовых соединений, замена изношенных частей, негодных фланцев и резиновых прокладок также приводит к уменьшению шума. Эффективным средством индивидуальной защиты от шума являются наушники. В борьбе с вредным действием шума в цехе большое значение имеет правильная организация периодических перерывов в работе. Снижает шум в источнике и модернизация оборудования.

Существенного эффекта также можно достичь, повернув оборудование так, чтобы направление излучаемого им шума не совпадало с положением рабочих мест. Выхлоп сжатого воздуха, отверстие воздухозаборной шахты вентиляции или компрессора надо ориентировать в сторону, где нет рабочих мест.

Звукоизолирующими кожухами из дерева, пластмассы или металла закрывают небольшие по размеру источники интенсивного шума. Внутренняя поверхность кожуха обязательно облицовывается звукопоглощающим материалом. Кожух нельзя жестко соединять с изолируемым механизмом, иначе он может дать отрицательный эффект.

Для защиты от локальной вибрации в ремонтно-механическом цехе применяют индивидуальные защитные средства. К ним относятся виброзащитные рукавицы. Шьют их из хлопчатобумажной ткани, усиленной на ладони кожей. Под кожу вшивается антивибрационный вкладыш из вспененного поливинилхлорида. Для работы с вибрирующим инструментом и оборудованием в холодное время года изготавливаются рукавицы удлинённые.

Устранение резонансных режимов в цехе осуществляется двумя путями: либо изменением характеристик системы (масса и жёсткость), либо установлением нового рабочего режима (отстройка от резонансного значения угловой скорости).

Вибропоглащение осуществляется путём установки специальных виброгасителей на вращающиеся элементы или крепятся к вибрирующему агрегату.

6. Санитарно-бытовое обеспечение работающих

Большое значение для создания благоприятных условий труда, повышения производительности, снижения общей и профессионально обусловленной заболеваемости имеет санитарно-бытовое обеспечение работающих.

Рабочие места должны соответствовать требованиям технических нормативных правовых актов.

Организация и оборудование рабочих мест, режим труда и отдыха при работе с видеодисплейными терминалами, электронно-вычислительными машинами и персональными электронно-вычислительными машинами должны соответствовать требованиям СанПиН 9-131 РБ 2000 «Гигиенические требования к видеодисплейным терминалам, электронно-вычислительным машинам и организации работы», утвержденных постановлением Главного государственного санитарного врача Республики Беларусь от 10 ноября 2000 г. № 53.

Расположение и установка оборудования в производственных помещениях должны соответствовать нормам технологического проектирования, обеспечивать удобство и безопасность работников при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию, использовании по назначению, техническом обслуживании и ремонте оборудования, возможность механизации трудоемких операций при соблюдении требований, предусмотренных эксплуатационной документацией.

Организация и состояние рабочих мест, а также расстояние между рабочими местами должно обеспечивать безопасное передвижение работников и транспортных средств, удобные и безопасные действия с сырьем, полуфабрикатами, готовой продукцией и тарой, а также техническое обслуживание, ремонт и уборку технологического оборудования.

Не допускается загромождать проходы и рабочие места сырьем, готовой продукцией и тарой.

При организации рабочих мест в зависимости от характера работы следует предусматривать возможность выполнения рабочих операций в положении сидя или при чередовании положений сидя и стоя, если выполнение операций не требует постоянного передвижения работника.

Организация рабочего места должна исключать или допускать редко и кратковременно работу в неудобных, вызывающих повышенную утомляемость позах (характеризующихся, например, необходимостью сильно наклоняться вперед или в стороны, работать с вытянутыми или высоко поднятыми руками).

Оборудование для дробления и размола (дезинтеграторы, микромельницы, жмыходробилки) размещается в изолированном помещении.

Проходы между рядами установленного оборудования (мельниц, дробилок, дезинтеграторов), между отдельными машинами, а также между оборудованием и стеной должны быть не менее 1,5 м.

На работах с применением женского труда должны соблюдаться СанПиН 9-72-98 «Гигиенические требования к условиям труда женщин», утвержденные постановлением Главного государственного санитарного врача Республики Беларусь от 25 марта 1999 г. № 12.

Для обслуживания оборудования на высоте должны быть оборудованы площадки с перилами и лестницы с поручнями.

Площадки, расположенные на высоте более 0,8 м, должны иметь перила и лестницы с поручнями. Высота ограждений (перил) должна быть не менее 1 м, на высоте 0,5 м от настила площадки (лестницы) должно быть дополнительное продольное ограждение. Вертикальные стойки ограждений (перил) должны иметь шаг не более 1,2 м. По краям настилы площадки должны иметь сплошную бортовую полосу высотой 0,15 м.

Площадки постоянных рабочих мест должны иметь свободный проход шириной не менее 0,7 м.

Поверхности настилов площадок и ступеней лестниц должны исключать скольжение.

Ширина лестниц должна быть не менее 0,6 м, расстояние между ступенями лестницы - 0,2 м, ширина ступеньки - не менее 0,12 м.

Лестницы к постоянным рабочим местам, расположенным на площадках высотой более 1,5 м, должны иметь наклон к горизонту не более 45°, при меньшей высоте площадок - не более 60°. Лестницы высотой более 3 м должны иметь переходные площадки через каждые 3 м.

Площадки снабжаются табличкой с указанием максимально допустимой общей и сосредоточенной нагрузок.

К санитарно-бытовым помещениям цеха относятся:

Гардеробные;

Душевые;

Умывальные;

Курительные, комнаты приема пищи и др.;

Помещения и устройства, выполняющие вспомогательные функции и т.д.

Дополнительный состав бытовых и вспомогательных помещений определяется в соответствии с гигиенической характеристикой производственных процессов.

Гардеробные предназначены для хранения уличной, домашней и спецодежды. Рекомендуемая норма площади гардеробной на одного работающего 0,8 м 2 . Количество шкафов соответствует списочному составу работающих.

На одного работающего предусмотрен шкаф с двумя отделениями – для личной и специальной одежды. Размер каждого отделения: глубина 50 см, высота 165, ширина 25 см.

В гардеробных ставят скамьи шириной 25 см. При таком расположении скамеек расстояние между лицевыми поверхностями шкафов принимают равным 2 м. Расстояние между лицевыми поверхностями шкафов и стеной в гардеробных со скамьями 1,2 м.

Гардеробные для рабочей и санитарной одежды располагаются в помещениях, изолированных от гардеробных для верхней и домашней одежды.

Душевые размещены в цехе смежно с гардеробными. Количество душевых сеток соответствует численности работающих с учётом расчётного количества человек на одну душевую сетку. Душевые оборудованы открытыми душевыми кабинами, огражденными с трех сторон. Если душевых сеток более четырёх, предусматриваются преддушевые, которые оборудуют скамьями шириной 30 см и длиной 80 см на одну душевую сетку. Размер душевых открытых кабин 0,9х 0,9 м. Ширина прохода между рядами душевых кабин 1,5 м. Ширина прохода между рядом кабин и стеной 1 м.

Умывальные также размещаются смежно с гардеробными помещениями. Количество кранов в умывальных рассчитано в цехе с численностью работающих с учётом расчётного количества человек на один кран. В умывальных должны быть предусмотрены крючки для полотенец, сосуды для жидкого мыла и полочки - для кускового, крючки для одежды и зеркало.

Выдаваемое мыло для индивидуального и для коллективного пользования не должно раздражать кожу рук.

Расстояние между осями кранов умывальников в ряду принимают равным не менее 0,65 м, между осью крайнего умывальника в ряду и стеной – не менее 0,45 м. Ширина проходов между рядами умывальников 2м. Ширина прохода между рядом умывальников и стеной – 1,5 и 1,35 м.

При умывальниках есть мыло и регулярно сменяемые или разовые полотенца. Выдаваемое мыло для индивидуального и для коллективного пользования не должно раздражать кожу рук.

Туалеты. Входы в туалеты устраиваются через тамбуры (шлюзы).

Туалеты оборудуются в цехе напольными чашами. Напольные чаши и унитазы размещаются в отдельных кабинах с дверями, открывающимися наружу. Кабины отделяются друг от друга перегородками высотой 1,8м, не доходящими на 0,2м до пола. Размеры в плане кабины или туалета на одну напольную чашу или один унитаз составляют 1,2х0,9м.

В гардеробных, туалетах, умывальных, душевых полы влагостойкие, с нескользкой поверхностью, светлых тонов, стены и перегородки облицованы на высоту 1,8 м влагостойкими материалами светлых тонов, допускающими легкую очистку и мытье горячей водой.

Помещения для обогревания и отдыха. Помещение для обогрева и отдыха максимально приближают к рабочим местам. В помещениях для обогревания рабочих устанавливают вешалки для одежды, скамьи или табуреты, раковину для мытья стаканов и шкаф для их хранения.

Столовая на заводе «ММЗ» находится на расстоянии свыше 500м, в цехе для обогревания и отдыха дополнительно оборудованы комнаты для приема пищи.

7. Обеспечение средствами индивидуальной защиты

Работники организаций обеспечиваются средствами индивидуальной защиты в соответствии с Правилами обеспечения работников средствами индивидуальной защиты, утвержденными постановлением Министерства труда Республики Беларусь от 28 мая 1999 г. № 67 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 1999 г., № 54, 8/527).

Средства индивидуальной защиты выдаются работникам согласно Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты работникам пищевой промышленности, утвержденным постановлением Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 27 мая 2003 г. № 68 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2003 г., № 68, 8/9630), Типовым нормам бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты работникам общих профессий и должностей для всех отраслей экономики, утвержденным постановлением Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 22 сентября 2006 г. № 110 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2006 г., № 171, 8/15132), другим типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты.

Выдаваемые работникам специальная одежда, специальная обувь и другие средства индивидуальной зашиты должны соответствовать условиям работы и обеспечивать безопасность труда.

Средства индивидуальной зашиты должны отвечать требованиям государственных стандартов и технических условий на средства индивидуальной защиты конкретного вида и должны иметь документы (сертификаты соответствия), подтверждающие их соответствие требованиям технических нормативных правовых актов.

Работники, подвергающиеся на рабочих местах действию шума выше допустимых уровней, обеспечиваются средствами индивидуальной зашиты органов слуха (антифоны, наушники, беруши).

Производственные процессы и операции, связанные с пылеобразованием, превышающим предельно допустимые концентрации для воздуха рабочей зоны, должны выполняться работниками в средствах индивидуальной защиты органов дыхания (противопылевые респираторы).

При обслуживании электроустановок работники должны обеспечиваться средствами защиты от поражения электрическим током (электрозащитные средства).

Работники без необходимых средств индивидуальной защиты или с неисправными средствами индивидуальной защиты к работе не допускаются.

Работники обязаны правильно использовать предоставленные в их распоряжение специальную одежду, специальную обувь и другие средства индивидуальной защиты, а в случаях их отсутствия или неисправности - сообщать об этом непосредственному руководителю.

Смывающими и обезвреживающими средствами работники организаций обеспечиваются в соответствии с Правилами обеспечения работников, смывающими и обезвреживающими средствами, утвержденными постановлением Министерства труда Республики Беларусь от 27 апреля 2000 г. № 70 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2000 г., № 51, 8/3484).

Список используемой литературы

1. Шкрабак, В.С. Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйственном производстве: учебник / В.С. Шкрабак, А.В. Луковников, А.К. Тургиев. – Москва: Колос, 2004. – с. 512с.

2. Курдюмов, В.И.Зотов, Б.И. Проектирование и расчет средств обеспечения безопасности: учеб. пособие для студентов высш. учеб. заведений / В.И.Курдюмов, В.И.Зотов. – Москва: КолосС, 2005. – 216с.

3. Филатов Л.С Безопасность труда в сельскохозяйственном производстве. – М.: Расагропромиздат, 1988. -364 с.: ил.

4.Будницкий, А.М. Производственная санитария на ремонтных предприятиях: /А.М. Будницкий, П.В.Хомич, А.М.Литвинов – Минск: Ураджай, 1985 – 152с.

5. Конспект лекций.

6. СНБ 2.04.05 – 98. Естественное и искусственное освещение. – Взамен СНиП 11-4-79; введ. 01.07.98. – Минск: Минстройархитектуры Республики Беларусь, 1998. – 59с

7. СанПиН 9–80 РБ 98. Санитарные правила и нормы. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений: постановление Минздрава Республики Беларусь от 25.03.1999г. № 12 – 39с.

8. СНБ 3.02.03–03. Административные и бытовые здания. Введен 01.09.2003. – Минск: Минстройархитектуры Республики Беларусь, 2003. – 69с

9. ГОСТ 12.0.003–74. Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. – Введ. 01.01.76. М.: Изд. стандартов. – 9с.

Наиболее быстрыми темпами будут развиваться станкостроение, производство вычислительной техники, приборостроение, электротехническая и электронная промышленность.

Машиностроительная промышленность производит средства производства, поэтому она является базой технической реконструкции и перевооружения всей промышленности страны и совершенствования условий труда во всех отраслях народного хозяйства.

Основными цехами машиностроительных предприятий являются подготовительные или «горячие» цехи (литейные, кузнечно-штамповочные, термические) и «холодные» (механические, механосборочные). К последним относятся сварочные производства, цехи металлопокрытий.

В зависимости от вида и назначения производства особый удельный вес могут приобретать те или иные технологические процессы. Например, в судостроении – электросварочные операции; в самолетостроении – клепка; на заводах тяжелого и транспортного машиностроения, автомобильных и тракторных заводах мощное развитие получают литейные и кузнечные цехи и т. д.

ЛИТЕЙНЫЕ ЦЕХИ

Среди технологических процессов обработки металлов по разнообразию операций и условиям труда литейное производство остается одним из наиболее сложных и трудоемких.

Технологический процесс литейного производства заключается в получении изделий путем заливки расплавленного металла в непостоянные (разрушаемые) преимущественно земляные формы или в постоянные формы из металла (кокильное литье), или других материалов. По виду металла различают чугунное, стальное, цветное литье.

Основными процессами литейного производства являются подготовка шихтовых материалов для плавки, загрузка в печи, плавка металла, выпуск и заливка металла в формы, выбивка затвердевших изделий из форм, обрубка и очистка изделий. Параллельно производится подготовка формовочной и стержневой земли, приготовление форм и стержней.

Плавка металла производится в плавильных печах: чугун выплавляется в вагранках (тип шахтной печи); сталь обычно – в электродуговых печах; цветные металлы и их сплавы получают путем плавки в электропечах.

В технологии современного литейного производства примерно 2/3 чугунного литья занимает литье в земляные формы и лишь остальное производится более прогрессивными технологическими методами, такими, как точное литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы, литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье.

Изготовление земляных форм начинается с приготовления формовочной смеси. Составляющие ее материалы: горелая земля (из использованных форм), песок, глина, уголь. Они подвергаются сушке, просеиванию, смешиванию.

В металлическую раму (опоку) вкладывается модель будущей отливки, а все свободное пространство вокруг нее плотно забивается землей на формовочных машинах. После удаления модели образуется литьевая полость, соответствующая форме будущей заготовки. Для отливки полых изделий в опоку закладываются стержни, повторяющие форму внутренней поверхности изделий. Стержни производят также из специальных земляных смесей с добдщением связующих органических или синтетических веществ и подвергают сушке в специальных печах. Стержни должны легко разрушаться и удаляться из полостей при последующей очистке литья.

В механизированных литейных цехах готовая фррма с формовочной машины по рольгангу подается на разливочный конвейер, где заливается металлом, который доставляется в ковшах по монорельсу. Далее по конвейеру залитые формы перемещаются к месту выбивки. За этот период происходит затвердевание и частичное остывание отливок. Освобождение отливок от форм, как правило, производится механически, путем сотрясения на выбивных вибрационных решетках. При этом земля проваливается под решетку, откуда возвращается на переработку.

После остывания отливки очищаются от пригаров, наплывов, заусениц и т. д. Для этого в большинстве случаев используют ручные механизированные пневматические инструменты: рубильные молотки, пневмошлифовальные машины или наждачные круги. Некоторые детали, преимущественно небольших размеров, очищаются в обивных (галтовочных) барабанах. Для очистки используют и другие способы: дробеструиный, электроискровой, газопламенный, электрогидравлический и др.

Литье в оболочковые формы является более гигиеничным. При этом резко сокращается расход формовочных материалов, а следовательно, и пыли, достигается высокая чистота отливок, что позволяет практически исключить виброопасные операции по обрубке и очистке литья.

Технология изготовления оболочковых форм заключается в нанесении смеси песка с пульвербакелитом или другим крепителем непосредственно на модель, после чего оболочки затвердевают при температуре до 350 °С.

Применение многопозиционных полуавтоматов и автоматов для изготовления оболочковых полуформ сводит до минимума долю ручного труда.

Для изготовления литейных форм и стержней применяется процесс, основанный на использовании быстросохнущих формовочных составов с применением жидкого стекла и продувкой углекислым газом. При этом способе устраняются источники тепловыделений и загрязнения воздушной среды оксидом углерода и углеводородами.

Перспективным является способ изготовления стержней и форм из жидких самотвердеющих смесей. В состав смесей входит феррохромный шлак, окислы хрома, мочевиноформальдегиднофурановые добавки, гипс, нефелиновый шлак в различных соотношениях и сочетаниях. Применение этого технологического процесса сопровождается выделением токсических газов, но в то же время позволяет устранить тепловыделение, шум, вибрацию и снизить пылеобразование.

Точное литье по выплавляемым моделям производится путем изготовления стеариново-парафиновой модели, которая вначале погружается в специальную суспензию из этилсиликата и других огнеупорных материалов, затем обсыпается мелким кварцевым песком, высушивается в парах аммиака. Далее стеариново-парафиновая модель выплавляется, оболочка помещается в опоку, заполняется вокруг смесью шамотной глины и кварцевого песка и заливается металлом. Кварцевая пленка после остывания металла отделяется с помощью раствора каустической соды. При этом способе исключаются такие вредные операции, как землеприготовление, формовка, выбивка опок. Объем работ по очистке литья резко сокращается.

Кокильное чугунное литье (в металлические формы) также относится к прогрессивному способу, при нем остается без изменения лишь изготовление стержней.

Литье под давлением цветных металлов и сплавов производится на специальных литейных машинах-прессах.

Радикальное улучшение условий труда в литейных цехах обеспечивается за счет максимальной механизации всех процессов, создания эффективных систем вентиляции. Внедрение новых прогрессивных процессов, как правило, влечет за собой возникновение новых производственных вредностей, требующих к себе особого внимания гигиенистов. В то же время традиционные способы литья в земляные формы, имеющие наибольшее распространение, продолжают оставаться источником всех перечисленных неблагоприятных факторов производственной среды.

При приготовлении формовочной земли и стержневых смесей, формовке опок, выбивке литья из форм и его очистке, ремонте огнеупорной кладки плавильных печей работающие подвергаются интенсивному воздействию пыли. Содержание свободного диоксида кремния в пыли достигает 20 – 30% и более. Наибольшие концентрации пыли до десятков миллиграммов на 1 м 3 могут наблюдаться при приготовлении формовочной смеси, выбивке и очистке литья.

Воздух литейных цехов нередко загрязняется разнообразными токсическими веществами. Они выделяются при плавке и заливке металла, изготовлении стержней, сушке ковшей и других процессах. Как правило, обнаруживается оксид углерода, который в основном образуется при горении топлива в вагранке, выгорании органических составляющих из формовочной земли и стержней. При работе печей на твердом и жидком топливе в воздух рабочих помещений может выделяться сернистый газ.

С применением новых химических материалов и способов производства форм и стержней значительно расширился спектр токсических веществ в воздухе помещений литейных цехов.

Процесс заливки металла в оболочковые формы сопровождается возгонкой, и пиролизом крепителя. При этом выделяются пары фенола и оксида углерода, а также продукты деструкции в виде акролеина, полициклических ароматических углеводородов, в том числе и бенз(а)пирена.

При получении литейных форм с помощью СО 2 – процесса в литейном производстве – в случае нарушения технологических и санитарно-гигиенических условий в рабочей зоне концентрация СО 2 увеличивается в 3 – 5 раз по сравнению с нормальным содержанием этого газа в воздухе, что может весьма отрицательно сказаться на самочувствии работающих.

Использование хромосодержащих добавок и оксидов хрома в производстве стержней и форм из жидких самотвердеющих смесей приводит к поступлению в окружающую среду соединений хрома, обладающих, как известно, выраженными аллергическими свойствами. При литье по газифицируемым пенополистероловым моделям может выделяться стирол и продукты его деструкции.

При плавке и заливке лигированных сталей в воздух плавильных цехов могут поступать соединения марганца, хрома, никеля, селена, свинца и других соединений, а при плавке цветных металлов – соединения меди, цинка, свинца, магния, бериллия и др.

Meтеорологические условия. Температура воздуха в конвейерных литейных в условиях умеренного климата в наиболее жаркие дни может достигать на рабочих местах вагранщиков, сталеваров, разливщиков 35 – 38 ºС, на участке выбивки и формовки – 30 – 35 °С. Инфракрасное излучение на рабочих местах вагранщиков и сталеваров в момент выпуска металла может достигать 3,3 кВт/м 2 .

Высокие уровни лучистого тепла регистрируются на рабочих местах разливщиков и выбивщиков независимо от окружающей температуры воздуха.

Вибрация является одним из наиболее неблагоприятных факторов литейного производства. Воздействию локальной вибрации подвергаются формовщики, обрубщики литья и наждачники. Рабочие, занятые на выбивных решетках и частично на механизированной формовке, подвергаются общей вибрации.

Наибольшую опасность представляют операции обрубки крупногабаритного литья. Эти работы выполняются в вынужденной рабочей позе, требуют значительных физических усилий и в холодный период года производятся при низких температурах воздуха, все эти обстоятельства являются усугубляющими неблагоприятное действие вибрации моментами. Параметры вибрации, как правило, значительно превышают допустимые уровни в широком спектральном диапазоне. Обрубщики литья среди больных вибрационной болезнью составляют основную профессиональную группу как в абсолютных, так и в относительных показателях. При очистке мелкосерийного литья на абразивных кругах наждачники для увеличения усиления подачи в некоторых случаях црижимают изделие рычагом и поддерживают верхней частью бедра. При таком приеме вибрация передается не только на руки, но и на бедро и нижнюю часть туловища, что приводит к дополнительным функциональным нарушениям.

Шум. Основными источниками шума в литейных цехах являются формовка, осуществляемая путем встряхивания опок, пневматические инструменты, применяемые для обдувки форм и очистки литья, наждачные станки, галтовочные барабаны, выбивные решетки. Уровень интенсивности шума может достигать 100 – 110 дБА. По спектральному составу преобладает высокочастотный шум. При электрогидравлической выбивке стержней из отливок в момент разряда возникает высокочастотный импульсный шум с уровнем 120 – 130 дБА. Снижение его до нормативных уровней требует выполнения комплекса шумозащитных мероприятий.

Оздоровительные мероприятия. Архитектурно-планировочные решения должны предусматривать максимальное разделение производственных участков (землеприготовление, формовка, плавка, и разливка, выбивка опок, очистка литья). Это позволит предупредить распространение неблагоприятных факторов производственной среды: пыли, газов, избыточного тепла, шума на смежные рабочие места. Помещения горячих производств – плавки и разлива металла – должны быть оборудованы аэрацией.

Коренному улучшению условий труда способствует укрупнение, централизация литейных производств, строительство так называемых центролитов. На таких крупных вновь созданных предприятиях, а также реконструируемых литейных производствах осуществляются поточные методы литья, комплексная механизация и автоматизация трудоемких и вредных процессов и операций. К ним относятся: автоматизация процессов землеприготовлення (измельчения, дозирования, смешивания); использование пневмотранспорта для перемещения сыпучих материалов; оборудование пылящих узлов вытяжной вентиляцией; применение автоматических формовочных машин и выбивных решеток; внедрение электрогидравлической выбивки стержней, замена обрубки литья газоплазменной резкой, электроискровой обработкой и других современных способов.

Сокращению трудоемких и вредных условий труда по очистке литья способствует внедрение прогрессивных технологических методов литья – в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное литье, литье под давлением и др.

Созданию необходимых параметров воздушной среды способствует рационально организованная вентиляция. На участках с повышенным пылеобразованием используются местные отсосы, они также эффективны на участках с газовыделениями. Улучшению состава воздушной среды способствует перевод плавильных печей на электронагрев (вместо пламенного).

На участках без избыточных пылевыделений организуется общеобменная приточно-вытяжная вентиляция. Рабочие места у плавильных печей, на разливке металла и др. оборудуются местной приточной вентиляцией – воздушными душами.

При применении способов литья, при которых в состав формовочных материалов входят вредные химические вещества, или эти вещества образуются в результате возгонки или деструкции химических соединений, необходимо осуществлять систему специальных мероприятий: приготовление особо агрессивных смесей должно проводиться в специальных герметизированных установках, в изолированных помещениях, при полной механизации всех операций, Места заливки должны быть оборудованы эффективной местной и общеобменной вентиляцией. Специальными кожухами должны быть укрыты рольганги, по которым перемещается остывающий в формах металл, кожухи оборудуются также местной вытяжкой. Этим достигается снижение загрязнения воздуха и удаление избыточного тепла, кроме того, кожухи препятствуют распространению лучистого тепла. Для защиты от инфракрасного излучения используют и другие общепринятые меры: теплоизоляция нагревательных агрегатов; экранизация; окрашивание источников излучений в светлые тона; механизация процессов загрузки печей и заделки леток; использование специальных инструментов с длинными рукоятками: применение спеподежды и средств защиты глаз (очки, щитки).

Защита работающих от вредного действия, вибрации осуществляется путем разработки и внедрения более безопасных механизированных вибрационных инструментов; применения виброгасящих приспособлений; систематического контроля за техническим состоянием инструментов, включая стендовые испытания параметров вибрации; соблюдения рекомендованных режимов труда и отдыха; проведения профилактических физиотерапевтических и других медицинских мероприятий (УФ-облучение, массаж, гидропроцедуры, витаминизация и др.). В связи с тем, что охлаждение способствует развитию вибрационной болезни, важно, чтобы помещения, где производятся работы с ручными механизированными инструментами, отапливались, сжатый воздух в холодное время должен подогреваться.

Для снижения уровней шума и предупреждения его распространения используют меры шумопоглощения, шумоизоляции оборудования или при невозможности – ограждение и шумоизоляцию рабочего места оператора или пульта управления. Особо шумные агрегаты, не требующие постоянного наблюдения, например, галтовочные барабаны по очистке мелкого литья, устанавливают вне рабочих помещений.

КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ ЦЕХИ

В кузнечно-прессовых цехах производится обработка предварительно нагретого до заданной температуры металла способом динамического (ковка, штамповка) и статического (прессование) давления.

Нагрев металла производится в пламенных или электропечах, обработка – с помощью молотов, штампов, прессов.

Условия труда определяются конструкциями печей, видом топлива и степенью механизации производственных процессов. Для кузниц характерен нагревающий микроклимат. Величина тепловыделений колеблется в значительных пределах. В теплое время года температура воздуха на рабочих местах кузнецов может превышать на 8 – 10 °С и более нормируемые величины. Интенсивность теплового излучения более высокая у открытых печей, несколько меньше у молотов. При неправильном размещении нагревательных печей и молотов на площади цеха могут создаваться крайне неблагоприятные ситуации, при которых работающие у молотов или прессов подвергаются инфракрасному облучению практически со всех сторон, создаются так называемые тепловые мешки. В таких случаях возникают условия, приводящие к перенапряжению терморегуляции организма у работающих. Следует принимать во внимание также то обстоятельство, что труд кузнеца относится к категории средней тяжести или тяжелому.

Работа характеризуется, как правило, высоким темпом, так как металл пластичен только при определенной температуре и эта пластичность утрачивается по мере его остывания.

Особенно неблагоприятные микроклиматические условия создаются в кабинах мостовых кранов, не оборудованных надлежащей теплоизоляцией и кондиционированием. Так, при двухрядном расположении оборудования, когда кабины располагаются непосредственно над нагревательными печами, температура воздуха в кабинах достигает 40 °С и выше. При однорядном расположении оборудования температура в них обычно не превышает 37 °С. Стены и пол в кабинах могут нагреваться до 40 °С, а в отдельных случаях – до 50 °С, являясь вторичными источниками тепла. Такие температурные условия в сочетании с ограниченной подвижностью воздуха вызывают затруднения теплоотдачи как путем конвекции, так и излучения, что вызывает резкое перенапряжение терморегуляции организма крановщиков, вплоть до возникновения перегревов.

При эксплуатации печей на твердом и жидком топливе воздух рабочих помещений нередко загрязняется дымом и копотью, оксидом углерода и сернистым газом, концентрации которых при недостаточном или неэффективном воздухообмене могут превышать допустимые уровни. В состав дыма и копоти может входить бенз(а)пирен.

Молоты и штампы при ударах генерируют импульсный шум интенсивностью 995 – 125 дБА. Эти же машины создают вибрацию рабочих мест, которая также может превышать допустимые уровни. Интенсивность шума и вибрации находится в прямой зависимости от мощности кузнечно-прессового оборудования и архитектурно-строительных особенностей цехов.

Среди профессиональных заболеваний у рабочих кузнечных цехов чаще всего встречаются невриты слухового нерва.

Оздоровительные мероприятия. Архитектурно-планировочные решения кузнечно-прессовых цехов должны обеспечивать однорядное размещение оборудования, благодаря чему достигается улучшение радиационной обстановки и обеспечение хорошего воздухообмена за счет рациональной организации воздухообмена. Следует добиваться перевода печей с твердого и жидкого трплива на газ и электроэнергию, применения бездымных смазок и замены горячей штамповки холодной везде, где это возможно. Наряду с этим для нормализации микроклимата должен быть использован весь арсенал средств теплозащиты. Уменьшение тепловыделений достигается теплоизоляцией стенок печей. Наилучший эффект достигается при водяном охлаждении кожуха и заслонок печей и устройстве водных завес у загрузочных проемов и отверстий.

Рабочие места операторов надлежит ограждать экранами от источников теплоизлучения. Наиболее эффективны экраны в виде двухстенных коробов с отводящим теплоносителем (водой или воздухом) или без него. Обязательным является оборудование воздушных душей как эффективного средства улучшения теплоотдачи. Установки воздушного душирования используются как стационарные с предварительной обработкой приточного воздуха, так и передвижные.

Наряду с обеспечением естественного удаления тепла над печами необходимо оборудовать местные вытяжки на механической тяге. Этим достигается удаление конвекционного тепла вместе с газами.

Предупреждению перегревания, снижению и ликвидации тяжелого ручного труда способствует механизация трудоемких процессов: использование манипуляторов, рольгангов для подачи разогретого металла от печи к кузнечному оборудованию, тележек на монорельсах и др.

Снижение шума и вибрации достигается установкой ковочно-штамповочных прессов на специальные виброизолированные фундаменты. Оборудование звукоизолирующих кожухов на прессы, облицовка участков штамповки звукопоглощающими материалами снижает шум на 8 – 12 дБ. Наряду с этими мерами рекомендуется устанавливать шумопоглощающие перегородки и экраны.

Рабочие должны пользоваться антифонами типа ВЦНИОТ-1, ВЦНИОТ-2 и др. и противошумными вкладышами «Беруши».

В кузнечно-прессовых цехах целесообразно оборудовать оазисы и комнаты отдыха с радиационным охлаждением. На рабочих местах хорошо зарекомендовали себя душирующие установки с распылением воды.

Для улучшения микроклимата в кабинах электромостовых кранов оборудуется термоизоляционная защита и устанавливаются местные кондиционеры.

В качестве индивидуальных средств защиты рабочих от инфракрасного излучения необходимо применять соответствующую спецодежду и для защиты глаз – очки со светофильтрами, покрытыми светоотражающим слоем.

ТЕРМИЧЕСКИЕ ЦЕХИ

Термическая обработка предназначена для придания металлу определённых физико-химических свойств – твердорти, вязкости, упругости, электропроводности и др. - путем нагрева до заданной температуры (от 450 до 1300 ºC) и последующего охлаждения в определенных средах. Различают термическую закалку, отпуск, томление, отжиг металла. В необходимых случаях в поверхностный слой металла дополнительно вводят различные химические элементы и соединения: углерод (цементация), азот (азотирование), цианистые соединения (цианирование) и др.

Нагрев заготовок осуществляют в пламенных печах, работающих на газообразном, жидком или твердом топливе и электропечах. Для равномерности нагрева изделия могут помещать в специальные ванны с расплавленным свинцом или солями хлорида бария, селитры.

Цементация производится нагреванием в древесном угле с примесью углекислой соды или в ваннах с цианистыми соединениями; азотирование – в струе аммиака при температуре порядка 500 °С. Распространена термообработка металла токами высокой частоты путём применения индукционного нагрева в высокочастотном электромагнитном поле.

Самым распространенным способом термической обработки является погружение изделий после нагрева в закалочные ванны с минеральными маслами.

Условия труда в термических цехах по состоянию микроклимата во многом приближаются к таковым в кузнечных цехах. В связи с большой концентрацией нагревательного оборудования температура воздуха в помещениях термических цехов может превышать установленные нормативы. Относительная влажность обычно составляет 30 – 60 %. Лучистое тепло достигает также высокого уровня особенно в период загрузки заготовок в печи и при выгрузке.

Воздух рабочей зоны в термических цехах загрязняется различными химическими веществами, состав которых определяется технологией производства. При применении в качестве топлива угля с высоким содержанием серы, и многосернистого мазута воздушная среда загрязняется сернистым газом. В воздух поступает также оксид углерода от нагревательных и закалочных установок, его концентрация периодически может превышать ПДК.

Закалка в ваннах с минеральными маслами сопровождается выделением паров углеводородов и продуктов их пиролиза. При плохой работе вентиляции концентрации этих веществ могут быть значительными.

При цементации изделий с использованием цианида натрия или калия, а также при цианировании в ваннах с расплавленными солями цианистой кислоты происходит выделение цианидов, однако при надежной работе местной вытяжной вентиляции концентрации цианистого водорода и цианистых солей в воздухе рабочей зоны обычно не превышают предельно допустимых.

Работа на свиниовых ваннах сопровождается загрязнением воздушной среды парами свинца; свинец обнаруживается в смывах с рук и на спецодежде калильщиков. При азотировании воздух загрязняется аммиаком.

Применение термообработки металлов токами высокой частоты при отсутствии надежного экранирования приводит к воздействию на операторов высокочастотных элм полей.

Оздоровительные мероприятия. Нормализация микроклимата достигается рациональной организацией вентиляции. Наиболее простым способом удаления больших объемов перегретого воздуха является использование аэрационных фонарей. При невозможности осуществить аэрацию для удаления теплоизбытков применяют местную естественную вытяжную вентиляцию в виде зонтов над источниками тепловыделений и шахт, а также механическую общеобменную приточно-вытяжную вентиляцию.

Как и в других горячих цехах, в термических производствах эффективно использование теплоизоляции источников тепловыделения, экранирование рабочих мест, устройство водных завес в окнах нагревательных печей, окраска нагревательного оборудования в светлые тона и др.

Улучшению теплообмена работающих способствует воздушное душирование, его организация на рабочих местах операторов-термистов обязательна.

Для предупреждения загрязнения воздушной среды вредными химическими веществами необходимо максимальное укрытие закалочных и других ванн с обязательным устройством местной вытяжной вентиляции с воздухоприемниками типа бортовых отсосов. Удаляемый воздух, загрязненный выше допустимых уровней парами свинца, цианистыми соединениями и другими вредными веществами, подлежит очистке перед выбросом его в атмосферу.

Перспективным способом предупреждения загрязнения воздуха рабочей зоны и окружающей атмосферы парами и продуктами термической деструкции углеводородов является замена минеральных масел водными растворами нетоксических синтетических веществ. Производственные испытания таких заменителей дают обнадеживающие результаты. Одним из эффективных путей гигиенической рационализации процессов термической обработки изделий является применение вакуумных процессов.

Большое технико-экономическое и санитарно-гигиеническое значение имеет автоматизация и механизация процессов.

На крупных машиностроительных предприятиях в условиях массового производства работают печи непрерывного действия с толкательными конвейерными или другими механизмами. Автоматизируются все основные процессы: загрузка в печи, перемещение в закалочные ванны, выгрузка, промывка и др.

Для защиты операторов установок высокочастотного нагрева металла от возможного неблагоприятного влияния электромагнитных полей производится экранирование источников излучений с помощью металлической сетки или листового металла.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ЦЕХИ

В механических цехах производятся все виды холодной обработки металла на станках, которые в зависимости от выполняемых операций делятся на работающие лезвийным (резец, фреза, сверло) и абразивным инструментом (шлифовальные, заточные и полировальные круги). Широкое распространение получают также электрохимические способы обработки металла и различные виды плазменной технологии (резка, напыление и др.).

Механические цехи машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности по своей технологической значимости и количеству занятых в них рабочих относят к числу основных.

Применяемые инструменты и способы обработки металла определяют характер труда и его санитарно-гигиенические особенности.

Станочный парк машиностроительных предприятий представлен разнообразным оборудованием – от универсальных станков с ручным управлением до станков-автоматов и полуавтоматов. Станки с числовым программным управлением в сочетании с гибкими автоматическими линиями составляют основу перевооружения и интенсификации машиностроения.

В процессе обработки металла необходимо охлаждение режущего инструмента и обрабатываемого изделия, в связи с чем они обильно смачиваются смазочно-охлаждающей жидкостью (СОЖ).

В качестве таких жидкостей применяют минеральные масла, их эмульсии, щелочные растворы, растворы некоторых синтетических веществ. Для придания определенных качеств в состав СОЖ включают различные добавки (присадки): сульфонаты, нитраты, нитриты, соединения молибдена, хрома, серосодержащие соединединения, триэтаноламин, поверхностно-активные вещества.

Наибольшее применение находят эмульсии, которые представляют собой 3 – 10 % водный раствор минеральнохо масла, нафтеновых и олеиновых кислот и неорганических щелочей (кальцинированной соды), некоторых присадок.

В процессе использования смазочно-охлаждающих жидкостей их исходный состав может изменяться вследствие загрязнения металлическими отходами, термической деструкции, улетучивания отдельных веществ, а также частично микробиологических превращений.

Условия труда в механических цехах находятся в прямой зависимости от технологического уровня применяемого оборудования. В цехах с устаревшим оборудованием труд характеризуется различной степенью тяжести и напряженности.

Содержание аэрозолей смазочных масел и СОЖ в воздухе рабочей зоны и продуктов их термодеструкции колеблется в зависимости от способа подачи, термостабильности, режима обработки, эффективности санитарно-технических устройств. Наиболее постоянным является шум от работающих станков, нередко превышающий допустимые уровни. Даже при использовании самых современных станков, оборудованных укрытиями с вентиляционным отсосом, не исключено загрязнение одежды и кожных покровов работающих при наладке и ремонте оборудования маслами и СОЖ.

СОЖ и смазочные масла при их вдыхании способны вызывать раздражающее действие на слизистые оболочки ВДП.

При длительном контакте с СОЖ у рабочих на коже могут появляться масляные фолликулиты и масляные угри с локализацией на местах наибольшего загрязнения. Входящие в состав СОЖ щелочные растворы и некоторые присадки способны вызывать дерматиты. Опасности возникновения дерматитов увеличивается при механической обработке, лигированых сталей, содержащих такие сильные аллергены, как хром и никель, которые способны растворяться в щелочных растворах.

Процессы абразивной обработка металла (шлифование, полирование, заточка) сопровождаются выделением в воздух минерально-металлической пыли. Её концентрация зависит от вида абразивного инструмента, характера обрабатываемого металла, сухого или влаждого способа обработки, эффективности пылеотсасывающих устройств. Соотношение минерально-металлических компонентов пыли зависит от качества абразива и прочности металла; обычно на 1 весовую часть абразивной пыли приходится 40 – 45 частей металлической. Абразивная пыль состоит из корунда Al 2 О 3 или карборунда SiC. Свободный диоксид кремния SiO 2 , входящий в состав связок, не превышаем 2 – 3,5 %.

Благодаря мерам пылеподавления, и в первую очередь при правильной эксплуатации местной пылеотсасывающей вентиляции, концентрация пыли находится в допустимых пределах. Пылевая патология может проявляться в виде катара ВДП, пылевых бронхитов и пневмоний у рабочих с большим стажем.

Источниками шума в механических цехах являются электродвигатели, зубчатые передачи, соударения заготовок о направляющие механизмы, непосредственно процесс резания металла.

В значительной мере шум зависит от вида металлорежущего станка. Наиболее интенсивные шумы создают фрезерные станки. Кроме того, интенсивность шума зависит от модели и состояния оборудования. Например, фрезерный полуавтомат (модели 64–41Б) и фрезерный обрабатывающий центр с программным управлением (ОЦ–КС–500) создают шум ниже 85 дБА, в то же время станки модели ПКОР-20 являются источниками шума уровнем интенсивности до 110 дБА с максимумом энергии в диапазоне частот 5000 – 8000 Гц.

Значительные шумы (до 90 дБА) возникают при работе токарно-револьверных автоматов. Высокочастотный шум интенсивностью до 95 – 98 дБА сопровождает работу шлифовальных и заточных станков.

Оздоровительные мероприятия. При работах на универсальном станочном оборудовании с применением СОЖ и технических смазок (ТС) профилактические мероприятия предусматривают: замену токсических жидкостей и смазок менее вредными для здоровья работающих; санитарно-технические меры, ограничивающие попадание аэрозолей в воздушную среду и загрязнение кожных покровов и одежды станочников, соблюдение правил приготовления, хранения, транспортировки и применения СОЖ и ТС; систематический лабораторный контроль за их составом и степенью бактериального загрязнения.

Санитарным законодательством предусматривается токсикологическая оценка и предварительная гигиеническая апробация всех новых (или модифицированных) составов СОЖ и ТС. Только после этого они допускаются в промышленную эксплуатацию.

Уменьшение прямых контактов работающих с СОЖ и ТС должно осуществляться посредством использования современных станков, оборудованных защитными экранами, подключенными к отсасывающей вентиляции, и блокировкой, выключающей станок при поднятии защитного экрана.

Используемые рабочие растворы регулярно фильтруются, очищаются и периодически (строго по графику) заменяются свежими.

Качество СОЖ периодически контролируется заводской лабораторией, при отклонении от технических условий жидкость подлежит замене.

Основанием для немедленной замены СОЖ и ТС является обнаружение хрома или никеля в рабочих растворах. При необходимости защиты кожных покровов рабочие обеспечиваются спецодеждой из ткани молескина и хлорвиниловыми и другими покрытиями. Важное значение в профилактике кожных заболеваний имеют вопросы личной гигиены: своевременная смена белья, мытье под душем, обработка микротравм. Вентиляторы, воздуховоды, пылеочистные устройства должны отвечать требованиям, изложенным в главе «Вентиляция производственных помещений».

Применение, мокрого способа шлифования значительно уменьшает пылеобразование, но как показали исследования запыленность воздуха остается довольно высокой, и при этом способе абразивной обработки также необходимо устройство местной вытяжной вентиляции.

Меры борьбы с шумом в механических цехах должны проводиться путем снижения его в источнике; установкой станков на виброизолирующие фундаменты; балансировкой вращающихся механизмов; звукоизоляцией наиболее шумных узлов. Значительно снижают шум звукопоглощающие экраны и облицовка звукопоглощающими материалами ограждений. Не следует пренебрегать индивидуальными средствами защиты слуха.

Для снижения тяжести и напряженности труда, особенно на универсальном оборудовании необходимо:

· совершенствование размещения органов управления с учетом антропометрических данных человека c целью обеспечения оптимальной рабочей позы;

· снижение усилий, прилагаемых к органам управления;

· максимальная механизация процессов обработки;

· обеспечение условий для кратковременного отдыха в позе сидя.

СВАРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Сварочное производство включает большую группу технологических процессов соединения, разъединения (резки), наплавки, пайки, напыления, спекания, локальной обработки материалов и т. д. Эти процессы идут с применением на месте обработки термической, термомеханической или электрической энергии. Наиболее широко применяются термические процессы с использованием энергии химических реакций (сгорания горючих газов в кислороде), электрической энергии (электродуговые, электрошлаковые, плазменные, электронно-лучевые процессы и др.), а также энергия звука и света (процессы ультразвуковой, лазерной сварки, резки, прошивки отверстий, термообработки и пр.). При термомеханической сварке используется теплота и работа механического сжатия (газопрессовая, индукционная, контактная, диффузионная сварка и др.).

Санитарно-гигиенические условия труда при сварке определяются главным образом особенностью технологических процессов, выполняемых с использованием различных источников энергии, поэтому кратко рассмотрим наиболее распространенные из них.

Термический класс сварочных процессов. Электродуговая сварка. Самым универсальным и распространенным источником теплоты, используемым для сварки плавлением, является электрическая дуга. Сварка ведется плавящимися или неплавящимися электродами. Для изоляции дуги и расплавленного металла от воздуха применяют газовую, газошлаковую или шлаковую защиту. В качестве газовой защиты используют инертные газы (аргон, гелий) или углекислый газ.

Широко применяется сварка металлическим электродом с нанесенным на него покрытием. Покрытие содержит вещества, необходимые для устойчивого горения дуги, создания газовой и шлаковой защиты металла от воздуха и для физико-металлургической обработки жидкого металла с целью улучшения его качества (ферросплавы). В состав покрытлй входят ферросплавы (ферромарганец, ферросицилий, ферротитан) и некоторые другие компоненты.

Сварку под флюсом ведут с помощью автоматов и полуавтоматов. Эта разновидность дуговой сварки характерна тем, что дуга горит в газовом пузыре, надежно защищаемом от воздуха слоем расплавленного флюса-шлака и твердого флюса. Слой флюса также защищает окружающее пространство от вредного излучения дуги.

Электронно-лучевая сварка. Сущность электроннолучевой сварки заключается в использовании для нагрева и плавления металла кинетической энергии электронов, ускоренных электрическим полем с высокой разностью потенциалов. Устройство, с помощью которого получают узкий сфокусированный электронный луч с большой плотностью энергии, называют электронной пушкой. Электронно-лучевая сварка обычно ведется в вакууме 10 -2 – 10 -3 Па.

Сварка световым лучом. В последнее время в промышленности все более широко применяется энергия светового луча, получаемого с помощью оптических квантовых генераторов (ОКГ) или лазеров. Излучение ОКГ характеризуется рядом уникальных свойств: высокой монохроматичностью, значительной степенью когерентности, большой мощностью и высокой направленностью. В сварочном производстве наиболее перспективны газовые лазеры, имеющие достаточно высокие мощности и КПД. Они успешно применяются для сварки и резки металлов. Высокая плотность тепловой мощности (выше 108 – 109 Вт/м 2) при современной лазерной технике позволяет не только плавить, но и испарять все известные материалы.

Плазменная обработка материалов. При плазменной сварке, резке или напылении материалов источником теплоты служит плазменная струя, которая представляет собой поток ионизированных частиц, обладающих большой энергией. Для получения плазменной струи применяют специальные устройства, называемые плазменными горелками или плазмотронами. В плазмотронах используют дуговой разряд значительной протяженности, горящий в сравнительно узком водоохлаждаемом канале. В зависимости от состава среды температура плазмы газового разряда в дуге, стабилизированной водяным вихрем, составляет 20000 – 30000 °С.

2. Термомеханический класс сварочных процессов. Соединение металлов с помощью высокотемпературного нагрева и пластической деформации металла было первым видом сварки, который создал человек. Таким видом была кузнечная или горновая сварка. В дальнейшем развитие сварки давлением шло по пути совершенствования источников нагрева, методов пластической деформации, способов очистки и защиты соединяемых поверхностей.

Электрическая контактная сварка. Ее разновидностью является точечная сварка. При точечной сварке соединяемые детали зажимают между электродами машины и через них пропускают ток большой силы, обеспечивая разогрев и плавление металла. После затвердевания металла под давлением образуется сварная точка, прочно связывающая обе детали.

Сварка токами высокой частоты. Способ сварки основан на высокочастотном нагреве до сварочных температур поверхностей, подлежащих соединению, и сжатии этих поверхностей. Для сварки токами высокой частоты применяют 2 способа передачи энергии: контактный и индукционный. При контактном способе к нагреваемым элементам подводится ток высокой частоты (обычно радиочастоты более 60 кГц). Индукционный нагрев осуществляют с помощью специального устройства, называемого индуктором.

Диффузионная сварка в вакууме. Этот способ сварки осуществляется за счет взаимной диффузии атомов контактирующих частей при относительно длительном действии повышенной температуры и незначительной пластической деформации. Для защиты металла, как правило, сварку ведут в вакууме. Для нагрева соединяемых деталей используют различные источники энергии, но наиболее широко применяют индукционный нагрев токами высокой частоты.

3. Механический класс сварочный процессов. Сварочные процессы, относящиеся к этому классу, выполняют без предварительного подогрева соединяемых деталей. Наиболее распространенным видом этого класса является холодная сварка. Она ведется при значительной пластической деформации за счет высокого давления соединяемых металлов, в результате чего между ними устанавливается межатомная связь.

Без предварительного подогрева ведется также ультразвуковая сварка. Соединение при ультразвуковой сварке происходит в результате совместного воздействия на детали сдвигающих высокочастотных механических колебаний, сопровождающихся нагревом металла, и сжимающего давления.

Санитарно-гигиеническая характеристика условий труда. Рассмотренные способы сварки резко отличаются по своим санитарно-гигиеническим характеристикам. Наиболее неблагоприятные санитарно-гигиенические условия характерны для термического класса технологических процессов, выполняемых на воздухе непосредственно в зоне дыхания рабочего, т. е. прежде всего для ручной электродуговой сварки.

Основными вредностями процесса электродуговой сварки являются сварочный аэрозоль, содержащий пыль, пары и газы, например, фтористые соединения, оксид углерода, оксиды азота, озон и т.д. УФ излучение, брызги расплавленного металла и шлака. Состав пыли и газов, образующихся при сварке, зависит главным образом от состава электродных покрытий. Основу пыли составляют оксиды железа, а примесями являются соединения марганца, хрома, никеля, ванадия, молибдена и других металлов, входящих в сварочную проволоку, покрытие или в расплавленный металл.

Наиболее вредное влияние оказывают оксиды марганца и фтористые соедиенния. Содержание их по сравнению с оксидами железа обычно невелико, однако вследствие своей токсичности они имеют решающее значение при выборе типа электродов и покрытий. Необходимо применять электроды с наименьшим содержанием марганцевых и фтористых соединений.

При всех видах сварки образуются озон и оксиды азота (главным образом оксид азота, а в отдельных случаях и диоксид азота). При неполном сгорании углерода, содержащегося в металле, образуется оксид углерода. В зоне дуги оксид углерода образуется за счет диссоциации углекислого газа, использующегося в качестве защитного газа. Озон, оксид азота и оксид углерода обладают высокой токсичностью.

Образующаяся при сварке пыль является высокодисперсной, количество частиц диаметром менее 1 мкм составляет 98 – 99 %. Длительное воздействие сварочного аэрозоля может стать причиной заболевания электросварщиков пневмокониозом.

Электрическая дуга относится к высокотемпературным источникам энергии с температурой порядка 6000 ºC, поэтому она является источником лучистой энергии широкого диапазона (инфракрасного, видимого, ультрафиолетового).

Большая яркость сварочной дуги (до 15000 стильб) может вызывать эффект ослепления и повреждения сетчатки глаза; интенсивное УФ-излучение приводит к острому профессиональному поражению глаз – фото- или электроофтальмии, а также может вызвать ультрафиолетовые ожоги незащищенной кожи.

Длительное воздействие лучистой энергии сварочных дуг при недостаточной защите глаз может приводить к развитию хронического заболевания органа зрения – катаракте.

Значительно улучшают условия труда сварщика автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. При этом дуга горит под слоем флюса и устраняется ее вредное влияние на органы зрения. Кроме того, ликвидируется опасность ожогов брызгами металла. Однако воздушная среда загрязняется газами и частицами пыли, состав и количество которых зависят в основном от состава применяемых флюсов. Валовое выделение пыли при этом способе сварки во много раз меньше, чем при ручной.

Концентрация аэрозоля в зоне дыхания сварщика составляет 5,1 – 12,2 мг/м 3 . Концентрация оксидов марганца в зоне дыхания рабочих, обслуживающих автоматы, колеблется от 0,11 до 0,7 мг/м 3 .

При сварке неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона основной вредностью является озон, а также тепловое воздействие открытой дуги. Выделение при этом электросварочного аэрозоля и оксидов марганца невелико.

Наиболее неблагоприятные санитарно-гигиенические условия имеют место при напылении и резке металлов электродуговым способом и с использованием плазменной струи. Эти процессы сопровождаются сильной загазованностью и запылением воздушной среды, во много раз превышающих предельно допустимые величины. Токсичность вредностей зависит от обрабатываемых материалов. При плазменном напылении и резке металлов вредными факторами являются шум, пыль, газы, тепловое и ультрафиолетовое излучение. Шум при плазменной обработке возникает вследствие прохождения плазмы со сверхзвуковой скоростью через узкое отверстие сопла горелки и превышает допустимые нормы. Суммарный уровень звукового и ультразвукового давления в рабочей зоне доходит до 120 – 130 дБ. Повышенное ультрафиолетовое и инфракрасное излучение, высокочастотный шум и ультразвук, загрязнение воздуха аэрозолями требуют проведения при плазменной обработке комплекса защитных мероприятий, включающих укрытие установок в вытяжные шкафы, применение шумозаглушающих насадок на плазменные горелки, использование средств индивидуальной защиты органов зрения, слуха и лица сварщика.

При работе с лазерами наибольшей опасности подвергаются глаза и кожные покровы. Лазерный луч оказывает на биологические объекты тепловое, фотохимическое и механическое воздействие. Опасность представляет не только прямой, но и отраженный луч лазера. Опасность повышается в связи с тем, что излучение лазера может находиться в невидимой области. Во всех случаях траектория лазерного луча должна быть недоступна для работающих. Гигиеническим достоинством лазерной сварки является то, что благодаря высокой концентрации энергии и локальности нагрева количество выделяющихся вредностей при лазерной сварке мало. Еще более благоприятные санитарно-гигиенические условия характерны для электронно-лучевой сварки. Сварка ведется в вакууме в специальных камерах. Откачка воздуха из рабочей камеры ведется вакуумными насосами с выбросом его вне рабочего помещения, поэтому никакие загрязнения в помещение не поступают. Опасность для работающих представляет, как и при лазерной сварке, интенсивное излучение расплавленного металла, а также возникающее в результате электронной бомбардировки рентгеновское излучение. Последнее обстоятельство требует создания в электронно-лучевых установках защиты от рентгеновского излучения.

Термомеханический и механический классы технологических процессов по санитарно-гигиеническим условиям обычно значительно лучше термического. При контактной сварке величина сварочного тока достигает десятков тысяч ампер, что создает мощные электромагнитные поля. Высокочастотные электрические поля большой интенсивности являются неблагоприятным фактором при сварке токами высокой частоты. Эффективное снижение напряженности высокочастотного поля достигается экранированием высокочастотных установок.

Наиболее благоприятные санитарно-гигиенические условия в этом классе имеет диффузионная сварка в вакууме, не оставляющая в рабочих помещениях никаких загрязнений воздуха.

Ультразвуковая сварка характеризуется воздействием ультразвуковых колебаний на организм человека.

Из профессиональных заболеваний у сварщиков возможен пневмокониоз по типу сидероза. Он протекает в относительно благоприятной форме диффузно-склеротических изменений. Вдыхание сварочного аэрозоля и раздражающих газов служит причиной хронических профессиональных бронхитов. Соединения хрома могут быть причиной астмоидных бронхитов поражения слизистой оболочки носа и дыхательных путей.

Явления марганцевых интоксикаций среди сварщиков регистрируются редко и обычно в виде легких форм.

У операторов, обслуживающих плазменные установки (генерирующие чрезвычайно интенсивный шум), возможно развитие профессиональных кохлеарных невритов.

Профилактические мероприятия. Радикальным способом оптимизации условий труда сварщиков является интенсивно внедряемая в настоящее время автоматизация сварочных операций и применение робототехники. Создание и поддержание нормальных санитарно-гигиенических условий труда в сварочном производстве достигается применением системы профилактических мероприятий.

Удаление сварочной пыли и газов из рабочего помещения производят прежде всего с помощью местной вентиляции для стационарных и нестационарных сварочных постов. В связи с тем, что эффективность действия местной вентиляции менее 100 %, сборочно-сварочные цехи необходимо оборудовать также общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией. Механическая вытяжная вентиляция из верхней зоны обеспечивается осевыми вытяжными вентиляторами. Для компенсации воздуха, удаляемого вытяжной вентиляцией, должен быть обеспечен его организованный приток.

Борьба с шумом ведется как при создании оборудования, так и при его размещении в производственных помещениях. Там, где невозможно снизить уровень звуковой мощности, например при плазменных процессах, применяют индивидуальные средства защиты – противошумные наушники или вкладыши. Необходимо добиваться полной автоматизации таких процессов с выведением операторов из зоны действия шума.

Индивидуальные средства применяются также для защиты органов дыхания. При небольшой концентрации газов в воздухе можно пользоваться респираторами. При высоких концентрациях вредностей (при сварке в колодцах, цистернах, отсеках сосудов и др. замкнутых объемах) необходимо применять шланговые противогазы с принудительной подачей воздуха.

В последние годы разработаны и получили высокую гигиеническую оценку способы подачи приточного воздуха в зону дыхания сварщика – непосредственно под щиток.

Для защиты окружающих от лучистой энергии сварочных дуг оборудуются постоянные сварочные посты – кабины или устанавливаются ширмы.

Для защиты глаз и лица сварщиков используют специальные щитки и маски с защитными светофильтрами от ослепляющей видимой части спектра излучения, ультрафиолетовых и инфракрасных лучей.

К индивидуальным средствам защиты относятся спецодежда и спецобувь сварщиков.

Особое внимание уделяется средствам защиты от радиации, вредное воздействие которой зависит от мощности, дозы, вида излучения, расстояния от источников и т. д., поэтому важным является также строгий контроль излучения.

Важное место в обеспечении здоровья трудящихся в сварочном производстве занимают также медико-профилактические мероприятия. К ним относятся обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры, сроки и объем которых регламентированы приказом МЗ РФ № 90. Целесообразно периодическое пребывание сварщиков в санаториях-профилакториях с прохождением курсов специальных физиотерапевтических процедур.

ГАЛЬВАНИЧЕСКИЕ ЦЕХИ

Поверхности многих изделий машиностроительной промышленности для защиты от коррозии, обеспечения прочности и с декоративной целью покрывают другими металлами (никелем, медью, цинком, хромом, кадмием, оловом, серебром, золотом и др.). Одним из наиболее распространенных способов металлопокрытий является гальваностегия. Суть этого способа состоит в осаждении на поверхности металлоизделия тонкого слоя защитного металла из раствора электролита путем пропускания постоянного электрического тока.

Этот процесс производится в специальных гальванических ваннах, заполненных водными растворами кислых солей (сернокислый никель, сернокислая медь, сернокислый цинк), либо щелочных комплексных солей (цианистых соединений цинка, меди, кадмия, алюминия, серебра).

В ванну помещают покрываемое изделие, которое служит катодом, вторым электродом (анодом) является угольный или металлический стержень. В результате диссоциации электролита происходит отложение ионов металла на изделии (катоде). При этом с поверхности жидкости происходит выделение пузырьков газа (водорода, кислорода и др.), которые уносят с собой и электролит в виде тумана.

Поверхность деталей перед нанесением покрытий подвергают механической, химической или химико-механической обработке. К механической обработке относится шлифование и полирование, очистка с помощью ультразвука; химическая обработка заключается в травлении и обезжиривании с помощью сильных неорганических кислот (соляной, азотной, серной) и органических растворителей (бензина, трихлорэтилена) и др.

Заключительным этапом гальванических покрытий является, как правило, полирование изделий на станках с войлочными (с абразивной накаткой), матерчатыми кругами на станках с бесконечной абразивной лентой с применением специальных полировочных паст.

Условия труда рабочих-гальваников характеризуются прежде всего постоянным контактом с разнообразными химическими соединениями.

Попадание концентрированных кислот и щелочей на кожу и в глаза может вызывать химические ожоги.

Пары и туманы многих химических соединений (аммиака, окислов азота, хлористого водорода, серной кислоты и др.) обладают раздражающим действием на верхние дыхательные пути.

Применяемые для обезжиривания деталей бензин, хлорэтан и другие вещества также являются источниками загрязнения воздушной среды. Особую опасность представляет непосредственный контакт с кожей и выделение в воздух рабочей зоны соединении никеля и хрома. Обладая чрезвычайно выраженным аллергенным действием эти вещвства вызывают профессиональные поражения кожи типа экзем, дерматитов, хромовых язв. Однажды возникнув эти заболевания носят рецидивирующий характер даже при самых незначительных контактах с рассматриваемыми веществами.

У работающих на хромировочных ваннах может наблюдаться поражение слизистой оболочки носа, которое при действии незначительных концентраций хрома проявляется в виде раздражения слизистой, насморка, небольших носовых кровотечении; при действии больших концентраций может наступать омертвение отдельных участков слизистой, ее изъязвление, вплоть до прободения хрящевой части носовой перегородки. В связи с улучшением условии труда и благодаря периодическим медицинским осмотрам случаев прободения носовой перегородки в настоящее время не наблюдается.

Отравления цианистым водородом в гальванических цехах потенциально возможны при случайном смешивании цианистых электролитов и сильных кислот.

При шлифавально-полировальной обработке деталей на стационарных станках при ручной подаче изделий возможно развитие у рабочих этой профессиональной группы вибрационной патологии, вызванной локальной вибрацией.

Оздорвительные мероприятия. Первостепенное значение в оптимизации условий труда гальваников принадлежит автоматизации, механизации производственных процессов и дистанционному управлению ими, что позволяет исключить контакт оператора с опасными и вредными производственными факторами.

С целью локализации и удаления вредных химических веществ, выделяющихся с поверхности жидкостей гальванических ванн они должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией типа бортовых отсосов. В зависимости от ширины ванны устрайваются одно-, двухбортовые отсосы и двухбортовые отсосы со сдувом. При правильном устройстве и эксплуатации местной вытяжной вентиляции обеспечивается хороший гигиенический эффект.

В целях предупреждения образования и выделения цианистого водорода в результате контакта цианистых солей с сильными кислотами и щелочами цианистые ванны должны устанавливаться в отдельных помещениях или на удаленных участках. Категорически не допускается совместный спуск цианистых и кислых растворов в канализацию.

Цианистые и кислотные ванны следует оборудовать самостоятельными системами вытяжной вентиляции, чтобы предупредить возможность образования цианистого водорода в вытяжных установках. Мощная вытяжка гальванических ванн должна быть компенсирована организованным притоком.

Для уменьшения уноса электролита и вынесения вредных газов и паров с поверхности гальванических и травильных ванн практикуется использование различных присадок или защитных жидкостей, например «подушек» из керосина или пластмассовых шариков.

В предупреждении кожных заболеваний рабочих гальванических цехов решающая роль принадлежит механизации и рационализации технологических процессов. В настоящее время на многих предприятиях успешно проводится замена ручных приемов работы механизированными установками при обезжиривании, травлении, гальванизации и промывке. Спецодежда гальваников должна состоять из сапог, прорезиненных фартуков, рукавиц или перчаток. В необходимых случаях пользуются очками и фильтрующими противогазами.

После работы кожу рук необходимо обрабатывать индифферентными мазями и кремами.

При шлифовально-полировальной обработке изделий необходимо проводить оздоровительные меры, направленные на предупреждение пылевой патологии, вибрационной болезни и патологии рук от перенапряжения. Шлифовальные круги оборудуются местной вытяжкой с отсосом в виде защитно-обеспыливающих кожухов. Необходима тонкая балансировка полировальных станков с целью снижения боя и вибрации. Обработку изделий на полировальных станках с ручной подачей необходимо заменять механизированными способами полировки.

Необходимо строго соблюдать санитарные правила по предупреждению вредного действия контактного ультразвука в случае применения ультразвуковых установок для очистки деталей.

Важная роль в сохранении здоровья гальваников принадлежит предварительным и периодическим медицинским осмотрам.

Оренбургский государственный университет, г. Оренбург

В данной работе, проведен анализ: условий труда на машиностроительном предприятии, производственного травматизма и несчастных случаев ; рассматриваются вредные и опасные факторы трудового процесса, вопросы безопасности работников машиностроительных предприятий, охраны жизни и здоровья всех участников производственного процесса.

Машиностроение - важная отрасль экономики России . Предприятия и организации машиностроительного профиля оснащены современным производственным оборудованием, автоматизированными линиями и комплексами. Все шире применяются автоматические манипуляторы и роботы. Внедряются роботизированные технологические комплексы и участки, гибкие производственные системы. В процессе освоения современного высокотехнологического оборудования должны решаться две взаимосвязанные задачи:

Обеспечение выпуска качественной продукции;

Обеспечение безопасности производственного процесса .

Для эффективного выполнения этих задач одной из важнейших составляющих производства является сохранения жизни и здоровья непосредственных участников технологического процесса - работников. Задачей по сохранению жизни и здоровья работника на предприятии занимаются инженеры по охране труда , именно от этих специалистов в основном зависит обстановка на предприятии по травматизму и именно эти специалисты являются важнейшим звеном по сохранению жизни и здоровья работников на любом машиностроительном предприятии..

Основные причины неудовлетворительных условий труда являются:

Спад производства и неустойчивая работа многих предприятий;

Сокращение объемов капитального и профилактического ремонта промышленных зданий, сооружений и оборудования;

Существенное сокращение работ по реконструкции и техническому перевооружению, созданию и закупке новых современных безопасных производственных технологий и техники;

Низкая квалификация административно-технических руководителей производства;

Ослабление внимания к безопасности производства работ;

Недостаточный уровень обучения и контроля навыков и знаний по охране труда;

Ухудшение производственной и технологической дисциплины .

Единственное в России предприятие, освоившее проектирование и производство широкой номенклатуры серийных и специальных прессов самого различного назначения. Прессы с фирменной маркой находят применение во всех отраслях промышленности и сельского хозяйства , демонстрируют высокие эксплуатационные качества как на заводах-гигантах, таких как ВАЗ , КАМАЗ, так и на предприятиях среднего и малого бизнеса, позволяют значительно повысить производительность труда и рентабельность производства.

Организационная структура предприятия

1 В состав механосборочного корпуса входят: цех металлоконструкций , механический цех, малярно-упаковочный цех, сборочный цех, инструментальный корпус.

· Способы сварки - полуавтоматическая в среде углекислого газа, максимальный вес сварных конструкций 20 тонн;

· Кислородная и газопламенная резка листа на установках СГУ, максимальная толщина разрезаемого листа 300 мм, максимальные габариты 300х12000мм;

· Резка листового проката на гильотинных ножницах, максимальная толщина 25 мм, максимальная ширина 3200 мм;

· Резка труб профильного и сортового проката на отрезных станках;

· Правка листового проката на правильных прессах толщиной до 40 мм, размеры стола 1800х3250мм;

· Получение различных профилей на листогибочных прессах, толщина листа 6 мм, максимальная ширина листа 3200 мм;

· Гибка на вальцах, наибольшая ширина изгибаемого листа 3200мм, наибольшая толщина листа 20мм;

· Гибка стальных труб в холодном состоянии диаметром до 72мм и радиусом гибки 320 мм;

В инструментальном корпусе производится специальный инструмент, штампы и термическая обработка деталей.

· Термообработка деталей (закалка, отпуск, отжиг, цементация, нормализация) ;

· Термообработка деталей вращения диаметром от 20 до 500мм, длиной до 5000 мм на установке ТВЧ;

В механическом цехе производится механическая обработка заготовок и сварных конструкций.

· Токарно-карусельная обработка деталей диаметром до 3000мм;

· Токарная обработка деталей диаметром до 900мм, длиной до 8000мм;

· Шлифовка деталей:

· круглая, диаметром до 710мм, длиной до 6000мм;

· внутренняя, диаметром до500мм, длиной до 3400мм

· плоская, шириной до 1600мм, высотой до 1500мм, длиной до 3500мм;

Строгальная обработка деталей шириной 1800мм, высотой 000мм, длиной 6000мм;

Токарно-расточная обработка корпусных деталей весом до 12 тонн;

В малярно-упаковочном цехе производят покраску изготовленного оборудования, его упаковку и отгрузку.

В сборочном цехе производят сборку и отладку прессов и другого оборудования.

2 Инженерно-техническая служба обеспечивает нормальную работу предприятия.

3 Конструкторская служба, имеющая в своём штате высококвалифицированных конструкторов способных создавать кузнечно-прессовое оборудование любой сложности.

На кузнечно-прессовых машинах, разработанных и изготовленных на реализованы следующие технологии:

· запрессовка – распрессовка колесных пар подвижного состава ж. д.;

· обжим буртов бандажей колесных пар;

· подрезка гантелей коленчатого вала двигателя тепловоза;

· дефектовка шатунно-поршневой группы двигателя тепловоза;

· сборка шатунно-поршневой группы двигателя тепловоза;

· окраска крупногабаритных путевых машин;

· формование абразивного инструмента;

· прессование строительных изделий;

· формование сталеразливочного припаса;

· изготовление ободьев колес а/м КамАЗ;

· формование изделий из резиновых смесей;

· получение изделий из листовых термопластов;

· изготовление керамической облицовочной плитки;

· закалка лопаток турбин;

· листовая штамповка, в т. ч. с глубокой вытяжкой;

· отжим масла из семян подсолнечника;

· изготовление листовых углепластиков;

· формование асбонаполненных материалов;

· литьё термопластов;

· изготовление многослойных печатных плат;

· прессование взрывоопасных смесей;

· опрессовка гильз;

· прессование ДСП и фанеры;

На предприятии действует административно-общественный контроль охраны труда. В каждом цехе на каждом участке производства имеются журналы контроля, в которых постоянно ведутся записи и отметки о выполнении работ по созданию безопасных условий труда.

Предприятие состоит из административного корпуса и цехов: механосборочный, инструментальный, сборочный.

Территория завода благоустроенна и озеленена. Имеются два фонтана, цветники, насаждения деревьев, кустарников. Подъездные дороги асфальтированы. Имеются места отдыха на свежем воздухе для персонала.

Все разнообразие условий труда, встречающееся на практике, подразделяется, согласно на четыре класса по уровням вредных и опасных факторов.

2 класс - допустимый (факторы среды и трудового процесса не превышают установленных норм, а возможные изменения функционального состояния организма, вызванные усталостью, утомлением, восстанавливаются во время регламентированного отдыха или к началу следующей смены).

1 и 2 классы соответствуют безопасным условиям труда.

Вредные условия труда по степени изменений в организме работающих подразделяются на 4 степени.

1 степень 3-го класса (3.1) - вызывает обратимые изменения в организме и обуславливает риск развития заболевания.

2 степень 3-го класса (3.2) - вызывает стойкие функциональные нарушения, временную утрату трудоспособности, начальные признаки профессиональной патологии.

3 степень 3-го класса (3.3) - вызывает развитие профессиональной патологии в легкой форме, рост общей хронической заболеваемости.

4 степень 3-го класса (3.4) - вызывает выраженные формы профессиональных заболеваний, высокий уровень общей заболеваемости.

4 класс - экстремальный, опасный (4) - производственные факторы даже в течение части рабочей смены создают угрозу для жизни, создают высокий риск острых профессиональных поражений.

Проведенный анализ карт аттестации рабочих мест показал наличие опасных и вредных факторов трудового процесса, и нарушений условий труда работников.

Проанализировав карты аттестации рабочих мест за 2013 год можно сделать следующий вывод, что аттестация была проведена для 347 рабочих мест по условиям труда. В результате аттестации, 133 рабочих места признаны условно аттестованными. При этом, класс 3.1 установлен на 111 рабочих местах, класс 3.2 - на 20 рабочих местах, класс 3.3 - на 1 рабочем месте. Нарушение шумового фона наблюдается на 107 рабочих местах, микроклимата на 6 рабочих местах, воздействие химического фактора на работников зафиксировано на 11 рабочих местах. Воздействию биологического фактора подвергаются слесаря-сантехники (3 рабочих места). Превышения по тяжести трудового процесса имеются на 114 рабочих местах.

Рисунок 1 – Количество рабочих мест в зависимости от нарушения

Хирургия" href="/text/category/hirurgiya/" rel="bookmark">хирургические заболевания - 13,5%; 3 - простудные заболевания 12,7%; 4 - заболевания сердечно-сосудистой системы - 9,2%. Если проанализировать заболеваемость за период 2008-2013 год, то можно отметить, что 1 место занимают простудные заболевания, 2 место – заболевания опорно-двигательной системы, 3 место – заболевания сердечно-сосудистой системы, 4 место – бытовые травмы.

Кооперация труда" href="/text/category/kooperatciya_truda/" rel="bookmark">кооперация труда и, как их следствие, расстановка работников на производстве; организация рабочих мест; установка распорядка рабочего времени; техническое нормирование труда; организация заработной платы.

Задачей организации труда является создание условий для роста производительности труда на предприятии. Повышение производительности труда является одним из основных показателей технического прогресса и важнейшим источников роста благосостояния работников.

Одной из задач организации труда является укрепление трудовой дисциплины. Трудовая дисциплина – это система мероприятий для повышения эффективности труда и беспрерывного рабочего процесса. Большое значение для укрепления трудовой дисциплины на предприятии имеют Правила внутреннего распорядка. Они определяют обязанности администрации, рабочих и служащих предприятия. Основным направлением в области улучшения организации труда являются: распределение рабочих по сменам с учетом их профессионализма и психологической совместимости, проведение инструктажа по требованиям безопасности , всевозможных инструктажей с работниками предприятия, повышение квалификации рабочих, осуществление других мероприятий по охране труда и техники безопасности.

Под производственной дисциплиной понимают выполнение распоряжений и указаний вышестоящих лиц, соблюдение правил охраны труда, техники безопасности, требований научной организации труда. В связи с этим в современном производстве большую роль в обеспечении высокой трудовой, производственной дисциплины в трудовом коллективе играют менеджеры всех уровней, в особенности мастера и начальники участков и цехов. Именно от повседневной и кропотливой работы менеджеров, выполняющих свои обязанности на предприятиях машиностроения по обеспечению нормальных условий труда, соблюдению всех требований безопасности при выполнении всех работ, зависит жизнь и здоровье работников.

Охрана труда – сложная область знаний, охватывающая технические, гигиенические, юридические, социально-экономические вопросы. Сложность заключается в том, что основу охраны труда составляет обширная нормативная база. И чтобы всегда ориентироваться в вопросах охраны труда руководителям предприятий и их помощникам необходимо постоянно следить за изменениями в нормативной базе охраны труда и руководствоваться ими в повседневной жизнедеятельности. Вся деятельность по охране труда постоянно направлена на предотвращение несчастных случаев, сохранение жизни и здоровья работников предприятия, что является наиглавнейшей задачей руководителя машиностроительного предприятия. Каждая травма должна рассматриваться на предприятии как сигнал о том, что в организации производства допущены значительные промахи и не все благополучно в работе охраны труда. Все несчастные случаи на производстве несут за собой экономические и моральные издержки и поэтому обеспечение требований по охране труда, поддержание высокого уровня безопасности труда – одна из важнейших задач для всех предприятий.

Список литературы

1. Охрана труда в машиностроении: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования. – /.-М.: Издательский центр «Академия», 2010. – 256 с.

2. Охрана труда: учебник – 5-е изд., перераб. и доп. – /.-М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2013. – 512 с. (Профессиональное образование)

3. Р 2.2.755-99 “Гигиенические критерии оценки и классификация условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса”

4. Федеральный закон Российской Федерации от 17 июля 1999 «Об основах охраны труда в Российской Федерации» (в редакции Федерального закона от 01.01.2001 №53-ФЗ).

5. Охрана труда: учебник для бакалавров. – /.-М.: Издательство Юрайт, 2013 – 380 с. – Серия: Бакалавр. Базовый курс.