Wykonanie prac Wykonanie prac należy rozpocząć od określenia wymiarów fundamentu kominka. Przede wszystkim należy narysować plan kominka na poziomie podstawy i połączyć go z planem na poziomie paleniska i komina. Szerokość fundamentu musi odpowiadać szerokości frontu

Produkcja produkty żelbetowe Proces technologiczny wytwarzania prefabrykatów betonowych i wyrobów żelbetowych składa się z szeregu niezależnych operacji połączonych w całość oddzielne procesy. Operacje umownie dzieli się na główne, pomocnicze i transportowe.K

Informacje ogólne i klasyfikacja wyrobów azbestowo-cementowych Głównymi surowcami do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych są azbest chryzotylowy i cement portlandzki. W zależności od rodzaju produktu, a także jakości użytego azbestu, jego zawartość w wyrobie wynosi

Materiały do ​​produkcji wyrobów azbestocementowych Cement portlandzki stosowany jest jako spoiwo przy produkcji wyrobów azbestowo-cementowych. Powinien szybko się nawilżać, ale wiązać stosunkowo wolno. Przekształcenie półproduktów w produkty gotowe

Podstawowe właściwości wyrobów azbestowo-cementowych O właściwościach wyrobów azbestowo-cementowych decydują następujące czynniki: jakość cementu, gatunek azbestu, ich stosunek ilościowy wagowy, stopień kłaczenia azbestu, rozmieszczenie włókien azbestu w produkt, stopień

Produkcja wyrobów i konstrukcji metalowych Przy produkcji wyrobów metalowych roztopione żeliwo lub stal wlewa się do specjalnych form, tzw. form, a następnie poddaje się wlewkom metalowym od 500 kg do kilku (czasami kilkudziesięciu) ton.

Produkcja i przechowywanie grzybni nasiennej W pierwszych fazach rozwoju uprawy grzybów do uprawy pieczarek wykorzystywano dziką grzybnię, jednak wkrótce odkryto ją cała linia wady związane z tą metodą. Najważniejszą rzeczą była grzybnia

3.6. Produkcja odlewnicza Topienie polega na przekształceniu litego metalu, metalowych (żeliwnych) surówek i materiałów wsadowych w ciekły metal. Formy odlewnicze wypełniane są metalem w postaci ciekłej, który po zastygnięciu ciekłego metalu nadaje mu pewną konsystencję

Schemat technologiczny produkcji wyrobów azbestowo-cementowych obejmuje: odbiór, magazynowanie i dostawę cementu i azbestu do produkcji; gromadzenie się wody technologicznej, jej odzysk; przygotowanie mieszanki, ugniatanie i spulchnianie azbestu, przygotowanie masy azbestowo-cementowej wraz z jej gromadzeniem w zbiorniku pośrednim; wykroje arkuszowe (rolki) lub rury z masy azbestowo-cementowej; wycinanie wykrojów arkuszowych do formatów i nadawanie im zadanego kształtu; obróbka cieplna i wilgociowa wyrobów azbestowo-cementowych podczas ich utwardzania; obróbka mechaniczna wyrobów utwardzonych i sprawdzanie jakości wyrobów, dostarczanie surowców do produkcji - cement, azbest różnych marek, woda. Następnie należy przygotować mieszaninę azbestu różnych marek, zagnieść i spulchnić, a następnie z mieszaniny azbestu, cementu i wody przygotować porcję masy azbestowo-cementowej i wsypać ją do pośredniego zbiornika magazynowego do zasilania maszyn formierskich. Schemat technologiczny przygotowania masy azbestocementowej przedstawiono na ryc. 4.19.

Rysunek 4.19.

• 1 - bunkier przyjmujący azbest; 2 - dystrybutor wody; 3 - podajnik azbestu;
• 4 - dozownik azbestu; 5 - biegacze; 6 - biegacze odbierający lej; 7 - podajnik pokruszonego azbestu; 8 - dozownik kruszonego azbestu; 9 - mieszadło; 10 - dezintegrator; 11 - turbomikser; 12 - dozownik cementu; 13 - bunkier cementowy; 14 - zbiornik dozujący wodę; 15 - zbieranie oczyszczonej wody; 16 - rekuperator

Zgodnie z tym schematem azbest dostarczany jest do leja odbiorczego 1 i dalej – do leja zasypowego 3. Azbest jest okresowo uwalniany z bunkrów do dystrybutorów 4 do przygotowania masy mieszanki. Przygotowana porcja mieszanki podawana jest na kanały 5, skąd pochodzą z dozowników 2 woda jest dostarczana. Zgnieciona porcja azbestu przechodzi przez lej odbiorczy 6 dostarczany jest do tymczasowego składowania do leja zasypowego jednego z podajników 7. Podajnik okresowo uwalnia azbest do dozownika wagowego 8. Odważona porcja pokruszonego azbestu i wody podana ilość wchodzić na zmianę do jednego z mikserów 9 do przygotowania wodnej zawiesiny azbestu. Z mieszalników część zawiesiny przechodzi przez dezintegrator 10 do jednego z turbomikserów 11, skąd bunkier 13 za pomocą dozownika 12 dostarczana jest porcja wagowa cementu oraz ze zbiornika 14 - porcja wody. Masę azbestowo-cementową przygotowaną w turbomieszarce okresowo dozuje się do mieszalnika kubełkowego (niepokazanego na schemacie).

Stosowane są schematy bez pośredniej akumulacji i składowania azbestu. Azbest różnych gatunków w określonej ilości wagowej wsypywany jest do leja odbiorczego mieszalnika, mieszany, a część mieszanki kierowana jest do zagęszczania do rynien, gdzie doprowadzana jest woda w celu zwilżenia azbestu.

Rozdrobniona porcja azbestu dozowana jest z wlewów do mieszalnika, gdzie dostarczana jest woda w zadanej ilości. Wodną zawiesinę azbestu przygotowaną w mieszalniku pompuje się do hollendera, gdzie z dozownika podawana jest wagowa porcja cementu.

Przygotowaną porcję masy azbestocementowej dozuje się do mieszalnika kubełkowego w celu pośredniego gromadzenia i ciągłego podawania do maszyn arkuszowych.

Dozownik wagowy SM-593 służy do odważania dawki azbestu. Dozownik (ryc. 4.20) posiada ramę 1 z zamontowanym na nim mechanizmem ważącym, do którego podwieszony jest zbiornik 2. Zbiornik jest prosty

Ryż. 4.20.

o przekroju mułowym, z dnem w formie bramy dwuskrzydłowej 3, zamykane i otwierane za pomocą mechanizmu 4. Mechanizm migawki sterowany jest za pomocą cylindra pneumatycznego 5 za pośrednictwem szpuli 9. Azbest wprowadzany jest do bunkra za pomocą przenośnika taśmowego. Sam lej samowyładowczy wraz z mechanizmem zasuwy i siłownikiem pneumatycznym zawieszony jest na systemie dźwigni 6.7, cze 11 mechanizm wagowy. Aby zapewnić swobodny ruch leja zasypowego z systemem mechanizmu ważącego, powietrze ze szpuli 9 wprowadzany do cylindra pneumatycznego 5 poprzez elastyczne węże 8. Pod wpływem ciężaru załadowanego azbestu kosz zasypowy obniża się i poprzez system dźwigni i drążków mechanizmu ważącego oddziałuje na pręt 13 wskaźnik wybierania 14 urządzenie ważące. Po osiągnięciu ustawionej masy następuje ciąg 13, porusza się, wyłącza wyłącznik krańcowy 12, co zatrzymuje przenośnik podający azbest do bunkra.

Mieszalnik dwuwałowy SM-923 służy do przygotowania mieszanki azbestu (rys. 4.21), posiada rynnę 6 z dwoma wałami tnącymi 9 I 10, obracające się w przeciwnych kierunkach. Wał 9 napędzany silnikiem elektrycznym 1 poprzez sprzęgło 3 i skrzynia biegów 2. Z przekładni 8, zainstalowany na wale, obrót przenoszony jest przez przekładnię 4 wał 10.

Ryż. 4.21.

Ostrza 11 umieszczone pod pewnym kątem do osi wałów, co zapewnia ruch azbestu wzdłuż mieszalnika przy jednoczesnym jego mieszaniu. Przy zmianie kąta pola

Ruch ostrzy zmienia prędkość, z jaką azbest przechodzi przez mieszalnik. Azbest jest podawany do leja załadunkowego 5 i rozładowywany przez właz 7.

Etapy puchu. Spulchnianie azbestu odbywa się dwuetapowo i składa się z cylindra ze stożkowym dnem, w którym zamontowane jest śmigłowe urządzenie do spulchniania. Dodatkowo spulchniacz hydrauliczny wyposażony jest w zespół pompujący, za pomocą którego zawiesina azbestu jest wielokrotnie pompowana rurociągiem i pod ciśnieniem uderza w żebrowane płyty, co przyspiesza spulchnianie azbestu.

Azbest miesza się z cementem w mieszalniku typu Hollender lub turbo. Turbomikser to cylindryczny pojemnik ze stożkowym dnem. Posiada pionowe urządzenie mieszająco-śmigłowe. Jeżeli turbomieszadło jest zamontowane nad mieszalnikiem kubełkowym, wówczas masa azbestowo-cementowa wchodzi do niego grawitacyjnie, jeśli pod mieszalnikiem, to za pomocą pompy.

Mieszalnik kubełkowy służy do wytwarzania masy azbestowo-cementowej, która zapewnia nieprzerwane zasilanie maszyn formierskich.

Mieszalnik kubełkowy SMA-82 (ryc. 4.25) to metalowy korpus 5, w którym znajduje się koło czerpakowe 9 i urządzenie mieszające 8.

Ryż. 4,25.

1 - napęd; 2 - łożysko; 3 - rura; 4 - krzyże; 5 - ciało;

B - ostrza; 7 - wał; 8 - urządzenie mieszające; 9 - koło czerpakowe; 10 - właz inspekcyjny; 11 - chochla; 12 - skrzynka odbiorcza; 13 - wspornik;

Korpus mieszacza ma kształt ściętego stożka, przechodzącego w duża średnica w cylinder. Gałąź rury 3 służy do podawania masy azbestowo-cementowej do mieszalnika, włazu 14 - w razie potrzeby do obniżenia masy azbestowo-cementowej. Pudełko odbiorcze 12 służy do podawania masy azbestowo-cementowej do maszyny formierskiej. Urządzenie mieszające 8 składa się z trzech krzyży 4 Z

dwa rzędy ostrzy 6, ułożone w spiralę. Cylindryczna część korpusu zawiera koło czerpakowe 9 z wiadrami 11.

Przy wytwarzaniu wyrobów azbestowo-cementowych metodą wytłaczania konieczne jest przygotowanie plastyfikowanej masy azbestocementowej. Spulchnianie azbestu odbywa się w dwóch etapach; pierwsze przeprowadza się zwykle w rozdrabniaczu, drugie w dezintegratorze suchego puchu.

Wodny roztwór dodatków uplastyczniających (w przypadku stosowania metylocelulozy) przygotowuje się w reaktorze przy użyciu gorącej i zimnej wody.

Odważone porcje puszystego azbestu i cementu wprowadza się do roboczego mieszalnika suchych składników SLU-2000 (rys. 4.26). Mieszaninę miesza się w niej przez 4-5 minut. Aby zapobiec nagrzewaniu się suchej mieszanki, korpus mieszalnika jest w sposób ciągły chłodzony wodą.

Ryż. 4.26.

1 - stojak; 2 - pokrywa; 3 - wtyczka; 4, 9 - włazy; 5 - ciało; 6 - mieszadło; 7 - silnik; 8 - skrzynia biegów

Przygotowana porcja suchej mieszanki azbestowo-cementowej podawana jest windą do mieszalnika. Po 2,5-3 minutach od rozpoczęcia napływu suchej mieszanki azbestowo-cementowej do mieszalnika podaje się porcję roztworu dodatków uplastyczniających.

Wyroby azbestowo-cementowe produkowane są głównie metodą formowania na mokro. Znacznie rzadziej stosuje się metody formowania półsuchego i suchego. Ta ostatnia przeznaczona jest do produkcji wyłącznie płaskich arkuszy i płytek.

Mokrą metodę technologii rozpoczyna się od przygotowania mieszaniny kilku gatunków azbestu w celu zapewnienia dużej zdolności filtracyjnej, gęstości i zatrzymywania wody podczas formowania. Następnie włókna azbestu są puszyste. Sproszkowany azbest dokładnie miesza się z cementem w wodzie, aż do uzyskania jednorodnej masy. Ten ostatni rozcieńcza się dodatkową ilością wody, otrzymując zawiesinę azbestowo-cementową, do której w razie potrzeby można wprowadzić dodatkowe substancje (dodatki). W zawiesinie azbestowo-cementowej masa wody jest ponad 10 razy większa od masy cementu. Gotowe zawieszenie wysyłane jest do formowania wyrobów azbestowo-cementowych - arkuszy lub rur. W tym przypadku większość (ponad 96%) wolnej wody jest filtrowana i usuwana. Arkusze otrzymują wymagany rozmiar i kształt. Blachy elewacyjne i dachówki są dodatkowo prasowane. Utwardzanie części spoiwa, pod wpływem którego wyroby azbestowo-cementowe uzyskują wymaganą wytrzymałość mechaniczną, następuje w magazynach lub w autoklawach (w przypadku cementu portlandzkiego piaskowego). Gotowym produktom można nadać wymaganą powierzchnię zewnętrzną poprzez ich malowanie i licowanie.

Do chwili obecnej w produkcji wyrobów azbestowo-cementowych ustalono mniej lub bardziej specyficzne składy (mieszaniny) azbestu z różnych złóż. Standaryzowane są specjalnymi mapami technologicznymi.

Operacja spulchniania azbestu w dużej mierze decyduje o jakości produktu. W pierwszym etapie obróbki mechanicznej na prowadnicach przez 12-15 minut następuje osłabienie wiązania pomiędzy najdrobniejszymi włóknami azbestu. W drugim etapie - w hollenderze lub innym aparacie (6-8 minut) azbest zostaje rozdzielony na najdrobniejsze włókna. Zwykle preferuje się puszenie metodą na mokro, czyli na płozach w obecności wody. Hollender, czyli metalowy zbiornik, w którym obraca się bęben wyposażony w noże, jest zawsze mieszadłem hydraulicznym, gdyż podział azbestu rozdrobnionego przez płozy na najdrobniejsze włókna następuje w kieszeniach pomiędzy nożami bębna w wyniku działania szybkich ruchów wirowych strumieni wody. W tym samym aparacie puszysty azbest zwykle miesza się z cementem w środowisku wodnym. Woda dodawana jest jednocześnie z załadunkiem cementu z dna rekuperatora (kolektora ścieków).

Masa azbestowo-cementowa stosunkowo szybko (w ciągu 8-10 minut) uzyskuje wystarczającą jednorodność, ponieważ najmniejsze ziarna cementu, niosące na powierzchni duży ujemny ładunek elektryczny, szybko osiadają i mocno trzymają się rozwiniętej powierzchni drobnowłóknistego azbestu , który również niesie wysoki, ale dodatni ładunek w środowisku wodnym i zasadowym. Jeżeli stosuje się cement piaskowy, wówczas na włóknach azbestu osadzają się również najmniejsze cząstki rozproszonego piasku, chociaż przy dłuższym mieszaniu zawiesiny (12-13 minut). Do uzyskania zawiesiny mobilnej potrzebna jest 1 część wagowa. dodać co najmniej 4-5 części wagowych suchej mieszanki azbestowo-cementowej. woda, którą wyjaśnia się poprzez obliczenia w zależności od rodzajów azbestu w mieszaninie.

Wytworzona masa azbestowo-cementowa trafia do mieszalnika kubełkowego w celu uzyskania pewnego zapasu masy potrzebnego do utrzymania ciągłej pracy formierki. Z mieszalnika masa kierowana jest poprzez rynnę do wanien metalowych będących częścią maszyny do formowania blachy. Jednocześnie woda regeneracyjna, pobierana z dna rekuperatora, w sposób ciągły spływa do rynny, co pozwala na utrzymanie wymaganej konsystencji masy. Zawiesina azbestowo-cementowa wchodząca do kąpieli cylindrów siatkowych maszyny do formowania arkuszy składa się zwykle z 8–10% suchej masy i 90–92% wody. Istnieją jednak inne maszyny do formowania arkuszy, które wykorzystują zawiesinę azbestowo-cementową o wyższym stężeniu, na przykład do 40-45% suchej masy (zawiera do 15% azbestu, do 85% cementu).

Formowanie arkuszy i innych wyrobów azbestowo-cementowych metodą mokrą odbywa się na maszynie do formowania siatki okrągłej (lub półsuchej - na taśmie filtracyjnej). Zasadą wyrobów formierskich jest filtrowanie wody z warstw masy azbestowo-cementowej pod wpływem ciśnienie hydrostatyczne do wymaganego zagęszczenia (ryc. 9.30). W tym celu w wannie metalowej U wypełnionej zawiesiną azbestowo-cementową znajduje się wgłębienie typ ramki cylinder 2, pokryty metalową siatką (bęben siatkowy). Masę nakłada się na siatkę cienką warstwą i częściowo odwadnia poprzez przefiltrowanie wody przez siatkę. Woda z bębna kierowana jest najpierw do zagęszczaczy (rekuperatorów) w celu oddzielenia i zawrócenia do produkcji nieosadzonej części azbestu, a następnie służy do mycia siatki i filcu oraz upłynniania

Ryż. 9.30.

1 - wanna; 2 - pełne bębny z powierzchnią siatkową; 3 - masa azbestowo-cementowa; 4 - Walec dociskowy; 5 - niekończąca się wstążka materiału; 6 - skrzynka próżniowa; 7 - bęben formatowy; 8 - wał nośny; 9 - wał prasy; 10 - urządzenie myjące; 11 - wałki dociskowe

masa azbestowo-cementowa w rynnie. Warstwę masy azbestocementowej usuwa się z powierzchni bębna za pomocą filcowego pasa bez końca 5. Po przejechaniu skrzynki podciśnieniowej na pasku B(przy podciśnieniu około 300 mm Hg) wstępnie odwodnioną masę azbestowo-cementową przenosi się do metalowego bębna formatowego 7, który usuwa masę z paska tkaniny i nawija ją na powierzchnię koncentrycznymi warstwami, jednocześnie ją zagęszczając pomiędzy obracającymi się metalowymi cylindrami. Kiedy warstwa azbestowo-cementowa na bębnie osiągnie wymagana grubość, jest cięty wzdłuż tworzącej cylindra i usuwany jest surowy arkusz. Nacisk części prasującej maszyny do formowania arkuszy wynosi zwykle 0,2-0,4 MPa, dla drugiej rolki podporowej 10,0-12,0 MPa, dla rolki prasującej - do 40,0 MPa. W wyniku kompresji zawartość wilgoci w arkuszu znacznie się zmniejsza i sięga 25%.

Przy produkcji małych wyrobów płaskich blacha jest dodatkowo cięta na płytki, które pod wysokim ciśnieniem (do 40 MPa) prasowane są w stosy do prasa hydrauliczna. W przypadku wytwarzania arkuszy włóknistych zagniatanie odbywa się na specjalnych maszynach walcowych o działaniu okresowym. Istnieją maszyny ciągłe, które są używane we wszystkich liniach zautomatyzowanych.

Wyroby utwardzają się w komorach parowych w temperaturze 50-60°C, przy wilgotności względnej 90-95% przez 10-14 godzin, a następnie przez 5-7 dni w izolowanym magazynie. Hartowanie zachodzi szybciej w autoklawie pod działaniem pary pod ciśnieniem 0,8 MPa, co pozwala na zastosowanie cementu piaskowego i eliminuje konieczność przechowywania wyrobów w magazynie fabrycznym.

Przy produkcji rur zasady formowania pozostają takie same, lecz stosuje się specjalne maszyny do formowania rur z wymiennymi bębnami formatowymi (wałkami). Nie ma zasadniczych różnic pomiędzy maszynami do formowania rur i blach w konstrukcji wanien cylindrycznych siatkowych, urządzeń do odwadniania próżniowego i urządzeń do czyszczenia tkanin.

Po zakończeniu procesu nawijania warstw azbestowo-cementowych usuwa się wałek formatowy i instaluje nowy. Aby ułatwić wyjmowanie wałka, średnica rury jest nieco zwiększona. W tym celu siatkę na końcach lekko naciąga się za pomocą metalowych klinów, a rurę rozchyla się na specjalnym kalandrze.

Sucha metoda formowania płyt azbestowo-cementowych polega na spulchnieniu azbestu i wymieszaniu go z cementem i piaskiem w postaci suchej. W celu późniejszego zwilżenia dodaje się 12-15% wody i masę zagęszcza się na przenośniku taśmowym za pomocą rolek lub pod prasą. Produkty, do których zaliczają się głównie płytki podłogowe i elewacyjne, utwardzane są w autoklawach. Metoda sucha pozwala na zastosowanie azbestu krótkowłóknistego, głównie klasy 6.

Podręcznik zawiera informacje o właściwościach głównych surowców do produkcji cementu azbestowego – azbestu chryzotylowego i cementu portlandzkiego.

Rozważono warunki maksymalnego wykorzystania właściwości wzmacniających włókien azbestowych w cemencie azbestowym oraz wpływ jakości cementu portlandzkiego na właściwości fizyczne i mechaniczne wyrobów azbestowo-cementowych. Podano metody obliczania optymalnego stosunku azbestu i cementu w wyrobach.

Opisano metody technologiczne przetwarzania azbestu oraz metody formowania stosowane w przemyśle. różne rodzaje wyroby z arkuszy i rur azbestowo-cementowych. Fizyko-mechaniczne i Właściwości chemiczne produktów w zależności od jakości użytych surowców i sposobu ich przetwarzania. Wskazano obszary zastosowania głównych rodzajów azbestocementowych wyrobów budowlanych. Podano niezbędne dane techniczne i ekonomiczne.

28 tabel, 90 rycin, bibliografia – 60 tytułów.

Wstęp

Azbestowo-cement, jak sama nazwa wskazuje, składa się z azbestu i cementu, których stosunek wagowy, w zależności od rodzaju produktu, waha się od 10/90 do 20/80.

Cement dobrze wytrzymuje obciążenia ściskające, ale jego wytrzymałość na rozciąganie wynosi średnio tylko 7-8% jego wytrzymałości na ściskanie. Dlatego, aby uzyskać z cementu materiał o dużej wytrzymałości na ściskanie i rozciąganie, wprowadza się do niego azbest. Włókna azbestu o średnicy około 30 mikronów równomiernie wnikają w masę cementową niczym metalowe zbrojenie w żelbecie, zwiększając odporność materiału na obciążenia rozciągające. Wprowadzenie niewielkiej ilości (10-20%) azbestu do cementu całkowicie zmienia właściwości fizyczne i mechaniczne kamienia cementowego: gwałtownie wzrasta odporność na obciążenia rozciągające i udarowe, znacznie zmniejsza się przewodność cieplna. Jest przebijany gwoździami i jest łatwy w obróbce.

Świeżo uformowanym płytom azbestowo-cementowym można nadać złożony kształt (falisty, półfalisty lub inny), co znacznie zwiększa ich odporność na obciążenia zginające. Wszystko to sprawia, że ​​azbestowo-cement jest cennym materiałem budowlanym, z którego można tworzyć lekkie, mocne, ognioodporne i trwałe konstrukcje.

Przemysł azbestocementowy jest jednym z najszybciej rozwijających się sektorów gospodarki narodowej ZSRR. Ułatwia to obecność w naszym kraju potężnych złóż azbestu chryzotylowego, którego zasoby znacznie przekraczają złoża Kanady, głównego dostawcy tego materiału do krajów kapitalistycznych. Oprócz głównego źródła azbestu chryzotylowego - największego na świecie Bażenowskiego - od 1965 r. Uruchomiono dwa potężne złoża - Dżetygarinskoje i Ak-Dovurakskoje, a do 1970 r. zaczną działać dwa potężniejsze złoża - Kiembaevskoye i Molodeznoye.

Wytyczne XXIII Zjazdu KPZR planują zwiększenie produkcji wyrobów azbestowo-cementowych w latach 1966-1970. prawie dwukrotnie.

W tym okresie znacząco zmieni się także oferta wyrobów azbestowo-cementowych. Jeżeli do tej pory większość wyrobów stanowiły blachy dachowe do pokrycia budynków mieszkalnych i użyteczności publicznej, to do końca pięcioletniego okresu produkcja konstrukcyjnych wyrobów azbestowo-cementowych, wielkogabarytowych płaskich blach elewacyjnych, rury azbestowo-cementowe do rurociągów gazowych i naftowych, rury do obudowy otworów wiertniczych, wielkogabarytowe blachy profilowane na dachy i ściany.

Pracownicy branży azbestocementowej będą mogli zrealizować ten ogromny program jedynie dzięki szybkiemu wprowadzeniu najnowocześniejszego sprzętu o wysokiej wydajności, maksymalnej automatyzacji i mechanizacji produkcji. Aby to zrobić, trzeba mieć dobrą wiedzę na temat produkcji azbestocementu i umiejętnie posługiwać się nowym sprzętem.

Temu celowi służy niniejszy podręcznik. W ciągu siedmiu lat, jakie upłynęły od trzeciej edycji, pogłębiono wiedzę teoretyczną procesów zachodzących w systemie azbestowo-cementowym i powstały nowe maszyny, które z powodzeniem znajdują zastosowanie w przemyśle. Są to urządzenia do spulchniania azbestu w celu uzyskania jednorodnej wodnej masy azbestowo-cementowej oraz wyrobów formierskich. Wprowadzane są zautomatyzowane linie produkcyjne. Wszystkie te zmiany autor starał się odzwierciedlić w czwartym wydaniu tego podręcznika.

Ponieważ uczniowie szkół technicznych branży materiałów budowlanych realizują specjalne kursy z zakresu wyposażenia zakładów azbestowo-cementowych, zasad bezpieczeństwa, metod konserwacji i kontroli procesów, zagadnienia te nie są poruszane w podręczniku; Nie uwzględnia się także konstrukcji stosowanych maszyn i urządzeń; Zaprezentowane w książce diagramy przyczyniają się do zrozumienia i lepszego przyswojenia opisywanych procesów technologicznych.

Wyślij swoją dobrą pracę do bazy wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Państwu bardzo wdzięczni.

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Plan

Wstęp

1. Proces technologiczny wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych

1.1 Charakterystyka otrzymanych produktów

1.2 Charakterystyka użytych surowców

1.3 Charakterystyka technologii wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych

2. Struktura procesu technologicznego wytwarzania wyrobów azbestocementowych

2.1 Schemat technologiczny procesu technologicznego wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych

2.2 Struktura operacyjna procesu technologicznego wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych

2.3 Struktura działania wyrobów azbestocementowych

2.4 Struktura przejścia technologicznego

3. Dynamika kosztów pracy

4. Poziom technologii procesu technologicznego wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych

5. System procesów technologicznych wytwarzania wyrobów azbestocementowych

Wniosek

Bibliografia

Wstęp

Przemysł azbestowo-cementowy to gałąź przemysłu materiałów budowlanych, która wytwarza produkty mające zastosowanie przy budowie budynków i rurociągów o różnym przeznaczeniu.

Pierwsze złoże rud azbestu w Rosji odkrył nad rzeką Tagil w 1720 roku chłop Safran Sogra. W tym samym czasie rozpoczęto ręczne wydobywanie azbestu i produkcję tkanin azbestowych. Powstanie przemysłu wydobywczego azbestu datuje się na koniec XIX wieku, kiedy to w 1885 r. osiągnięto 80 km. W Swierdłowsku odkryto jedno z największych złóż azbestu na świecie, które zaczęto nazywać od nazwy najbliższej wsi Bajsenowski.

Pierwszą komercyjną cementownię portlandzką w Rosji zbudowano w 1856 roku w mieście Gradziec.

Obecność azbestu i cementu była warunkiem pojawienia się produkcji azbestowo-cementowej.

Pierwsza produkcja przemysłowa wyrobów azbestowo-cementowych sięga roku 1900. Wynalazcą sposobu wytwarzania tych wyrobów jest Czech Ludwig Haschek.

W latach 20. XX wieku produkcja rur azbestowo-cementowych zaczęła szybko rozwijać się we Włoszech, a następnie w innych krajach.

Przemysł azbestocementowy stał się jednym z wiodących sektorów w produkcji materiałów budowlanych. W 1984 roku wyprodukowano około 9 miliardów jednostek konwencjonalnych. Płytki, wyroby z blachy azbestowo-cementowej i 76 tys. Km. standardowy Rury

1. Proces produkcji

1.1 Haracharakterystyki powstałych produktów

Przemysł azbestowo-cementowy produkuje wyroby arkuszowe - blachy faliste i płaskie, w tym kolorowe; rury i złączki; płyty elektroizolacyjne; płyty cementowe; kanały wentylacyjne.

Blachy faliste produkowane są w następujących rodzajach: VO - profil zwykły; VU - profil wzmocniony; UV - ujednolicony profil; SV - profil średni; CE - profil środkowoeuropejski.

Arkusze VO mają profil sześciofalowy. Wymiary arkusza 1200x686 mm, grubość 5,5 mm, skok fali 115 mm, wysokość fali 28 mm. Waga jednego arkusza wynosi 9,8 kg. Arkusze te służą do pokrycia dachów obiektów mieszkalnych i cywilnych; części (kalenice) do nich są przeznaczone do montażu na przecięciach połaci dachowych.

Wzmocnione blachy profilowane VU przeznaczone są do montażu bez poddaszy (VU-K) i zabudów ściennych (VU-S) budynki przemysłowe i struktury. Blachy dachowe produkowane są w długościach 1750, 2000, 2300 i 2800 mm, blachy ścienne mają długość 2500 mm.

Do mieszkań i inżynieria lądowa Produkują blachy o jednolitym profilu HC o grubości 6 mm, a dla przemysłu i rolnictwa - 7,5 mm. Arkusze UV: stosowane do dachów poddaszy, budynków mieszkalnych i użyteczności publicznej, a także do instalowania powłok izolacyjnych w obiektach przemysłowych.

Blachy profilowe średnie SV produkowane są o długości 1750-2500 mm. Arkusze 1750 i 2000 mm. przeznaczony do pokryć dachowych obiektów mieszkalnych i mieszkaniowych budynki cywilne, a także na przekrycia budynków do celów produkcji rolnej 2500 mm - do montażu ogrodzeń selenowych dla budynków przemysłowych.

Arkusze o profilu środkowoeuropejskim CE mają skok fali 177 mm i wysokość fali 51 mm. Długość arkusza 1750, 2000, 2500 mm. Wykorzystuje się je zarówno jako materiał na pokrycia dachowe, jak i na ściany.

Blachy płaskie prasowane i nieprasowane produkowane są w rozmiarach od 700 x 900 do 3600 x 1500 mm. Arkusze prasowane charakteryzują się większą gęstością nasypową i wytrzymałością mechaniczną. Zapewnia to zmniejszenie nasiąkliwości i wypaczeń blach, co jest bardzo istotne przy zastosowaniu blach jako okładziny. Płaskie, nieprasowane blachy o wymiarach 1200x800 mm stosowane są w konstrukcjach niekrytycznych oraz do okładzin balustrad balkonowych. Służą do użytku wewnętrznego i okładzina zewnętrzna lokale, produkcja kabin sanitarnych.

Rury ciśnieniowe produkowane są przy ciśnieniach 6, 9, 12 i 15 kgf/cm 2 w średnicach od 100 do 500 mm. Na indywidualne zamówienie produkowane są rury o średnicy do 1000 mm. Długości rur wynoszą 3, 4, 5 i 6 m. Rury ciśnieniowe azbestowo-cementowe stosuje się do rurociągów wody ciśnieniowej o różnym ciśnieniu. Znane jest zastosowanie rur azbestowo-cementowych do transportu gazu, różnych cieczy i do kominów.

Rury o swobodnym przepływie produkowane są o średnicy 100–400 mm i długości 3–4 m. Rury muszą wytrzymać próbę ciśnieniową 4 kgf/cm 2. Rury grawitacyjne stosuje się przy układaniu kanałów grawitacyjnych m.in rolnictwo do prac rekultywacyjnych i do prowadzenia kabli, zwłaszcza przy układaniu kabli telefonicznych.

Do łączenia rur stosuje się różnego rodzaju złączki: Schinlex, Zhibo oraz samouszczelniającą złączkę azbestowo-cementową (SAM) itp.

Główne właściwości arkuszowych wyrobów azbestocementowych ocenia się za pomocą zestawu wskaźników, takich jak gęstość, wytrzymałość statystyczna i udarowa, mrozoodporność, odkształcenie i wypaczenie pod wpływem temperatury i wilgoci, a także nośność. Właściwości rur azbestocementowych charakteryzują się wytrzymałością na rozciąganie, zgniatanie i zginanie, nieprzepuszczalnością wody i gazu, a także odpornością na korozję pod wpływem agresywnego środowiska występującego w wielu glebach.

Utwardzony cement azbestowy składa się z kilku składników różniących się gęstością: ziaren klinkieru cementowego, uwodnionych z powierzchni; kamień cementowy; włókna azbestu; cząsteczki skał zawierających azbest w postaci pyłu wichurowego. Gęstość cementu azbestowego będzie zależeć od gęstości i względnej zawartości tych składników. Oprócz hydratacji cementu, wzrost masy azbestocementu w czasie powoduje karbonizację wapna obecnego w twardniejącym kamieniu cementowym na skutek dodatku dwutlenku węgla i powietrza.

Gęstość cementu azbestowego zależy od wielkości porowatości. Porowatość cementu azbestowego wynosi 35-40% dla nieprasowanych wyrobów arkuszowych i 25-30% dla prasowanych wyrobów arkuszowych. Obecność porowatości wyjaśnia zdolność azbestowo-cementu do pochłaniania znacznej ilości wilgoci, która charakteryzuje się wielkością absorpcji wody.

Wytrzymałość statyczną wyrobów azbestowo-cementowych ocenia się na podstawie wytrzymałości na zginanie (zgięcie R) w kgf/cm2. Blachy faliste VO mają wytrzymałość na rozciąganie co najmniej 160 kgf/cm2, UV i SV-40 – 160-190 kgf/cm2, blachy płaskie – 180-230 kgf/cm2, płyty ACED – 350-500 kgf/cm2.

Odporność rury na ciśnienie wewnętrzne cieczy i gazu wywierane na ściankę charakteryzuje się wytrzymałością na rozciąganie (rozerwanie R). Rury przeznaczone do pracy pod ciśnieniem muszą posiadać wytrzymałość na rozciąganie co najmniej 225 kgf/cm 2 , rury o swobodnym przepływie – 160-180 kgf/cm 2 .

Nośność to wielkość obciążenia, które produkt azbestowo-cementowy musi wytrzymać bez pozwolenia.

Udarność (lub wytrzymałość) to wskaźnik charakteryzujący kruchość materiału i szacowany na podstawie ilości pracy, jaką należy włożyć w złamanie materiału. W przypadku azbestocementu wskaźnik ten waha się od 1,5-2 do 4-5 kgf/cm2.

Mrozoodporność to zdolność materiału nasyconego wodą do wytrzymywania naprzemiennego zamrażania i rozmrażania bez zniszczenia lub utraty wytrzymałości. Jak wykazały badania I. I. Bernei, G. S. Blokha i innych, wytrzymałość cementu azbestowego po zamrożeniu zmniejsza się średnio o 10% przy średniej gęstości 1,57 g/cm 3 po 25 cyklach, 1,65 g/cm 3 - po 50 cyklach, 1,8 g/cm 3 - po 100 cyklach.

Stopień wypaczenia maleje wraz ze wzrostem gęstości, grubości produktu i wzrostem zawartości azbestu. Wartości bezwzględne wysięgnika wypaczającego, w zależności od podanych współczynników, wahają się od 0,125 do 0,52 mm. Odkształcenia pod wpływem wilgoci, podczas których stwardniały azbestocement pęcznieje po zwilżeniu i kurczy się po wysuszeniu, ulegają znacznemu zmniejszeniu wraz ze wzrostem gęstości azbestocementu.

Nieprzepuszczalność wody i gazu charakteryzuje zdolność materiału do przepuszczania gazu i wody pod ciśnieniem. Ponieważ azbestowo-cementowe rury ciśnieniowe są przeznaczone do transportu wody i gazu, muszą być wystarczająco wodo- i gazoszczelne. Obydwa wskaźniki w dużej mierze zależą od gęstości rury, rury azbestowo-cementowe o masie objętościowej 1,7-1,8 g/cm 3 są praktycznie wodoodporne nawet przy znacznych ciśnieniach (9-15 kgf/cm 2).

Gaz ma większą zdolność przenikania przez małe pory niż woda. Dlatego rury gazowe i azbestocementowe muszą mieć większą gęstość niż rury wodne.

Odporność cementów azbestowych w środowiskach agresywnych. Gazy i ciecze agresywne w stosunku do azbestu i kamienia cementowego są również agresywne w stosunku do azbestu i cementu. Kwasy są niebezpieczne dla azbestocementu, w tym kwaśne środowisko powstające w porach, gdy materiał jest wystawiony na działanie gazów zawierających SO 3; środowiska przeciążające są mniej niebezpieczne dla azbestocementu o dużej gęstości.

1.2 Harwydajność zastosowanych surowców

Do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych głównym surowcem jest portlandzki cement azbestowy. Zawartość azbestu w wyrobach zależy od rodzaju wytwarzanego wyrobu oraz jakości (gatunku) użytego azbestu. Zwykle wagowo nie jest to ani mniej niż 10, ani więcej niż 20%. Zawartość cementu portlandzkiego w produktach wynosi odpowiednio 80-90%.

Azbest to nazwa nadana odmianom minerałów o strukturze włóknistej, należących do grup mineralogicznych serpentynitów i amfiboli. Minerały te, składające się z nitkowatych agregatów krystalicznych, są zdolne do rozszczepiania się na bardzo cienkie włókna o przekroju poprzecznym sięgającym wielkości molekularnej.

Ze względu na skład techniczny minerały azbestu są uwodnionymi krzemianami magnezu, żelaza i sodu. O przemysłowej wartości minerałów azbestowych decyduje przede wszystkim ich włóknista struktura, a także takie właściwości włókien azbestu, jak elastyczność, wysoka wytrzymałość na rozciąganie, zdolność do rozszczepiania się na najdrobniejsze włókna pod wpływem naprężeń mechanicznych i wytrzymywania wysokich temperatur bez istotnych zmian. właściwości fizyczne, odporność chemiczna. Dla wielu branż bardzo ważne charakteryzują się wysoką aktywnością adsorpcyjną rozpuszczonego azbestu, dobrą zwilżalnością wodą oraz zdolnością do tworzenia jednorodnych zawiesin azbestowo-wodnych w stanie rozpuszczonym.

Wszystkie naturalnie występujące rodzaje azbestu można podzielić na dwie grupy: niekwasoodporne i kwasoodporne.

Do grupy azbestu niekwasoodpornego zalicza się jeden rodzaj – azbest chryzotylowy. W grupie azbestu kwasoodpornego wyróżnia się pięć rodzajów azbestu kwasoodpornego: azbest prokidalitowy, amozytowy, antofilitowo-antynolitowy i tremolitowo-azbestowy.

Azbest chryzotylowy ma największe znaczenie przemysłowe. Jego udział w światowej produkcji azbestu wynosi około 96%.

Azbest chryzotylowy występuje w skałach serpentynitowych w postaci żył, a włókna azbestu ułożone są prostopadle do ścian skały serpentynitowej. Z takich żył wydobywany jest azbest najwyższej jakości – azbest krzyżowo-włóknisty. Podczas procesów górniczych i tektonicznych część żył uległa ściskaniu, a zawarte w nich włókna ułożyły się pod niewielkim kątem w stosunku do ścian otaczającej skały. Z takich żył ekstrahuje się wzdłużnie włóknisty azbest chryzotylowy, którego włókna są słabsze, sztywniejsze i trudniejsze do pękania.

Zakłady przetwórstwa azbestu dostarczają siedem gatunków azbestu, z czego w przemyśle azbestowo-cementowym stosowane są tylko cztery gatunki: 3, 4, 5 i 6.

Cement portlandzki do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych powstaje w wyniku wspólnego przemiału klinkieru o znormalizowanym składzie i wymaganej ilości gipsu. Klinkier otrzymywany jest poprzez wypalenie przed spiekaniem mieszanki surowców o odpowiednim składzie, zapewniającym przewagę w niej silnie zasadowych krzemianów wapnia. Dopuszcza się wprowadzanie do składu cementu nie więcej niż 3% dodatków poprawiających właściwości cementu, a przy mieleniu cementu, za zgodą konsumenta, dopuszcza się wprowadzanie specjalnych dodatków w postaci nie więcej niż 0,5 wagowych cementu, które nie pogarszają jego jakości, ale ułatwiają proces mielenia klinkieru.

Cement portlandzki do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych produkowany jest w dwóch gatunkach: 400 i 500. Gatunek cementu określa się poprzez określenie wytrzymałości na rozciąganie przy zginaniu próbek belek o wymiarach 4x4x16 cm i ściskaniu ich połówek, wykonanych z tworzywa sztucznego zaprawa cementowa o składzie 1:3 z piaskiem normalnym i testowana przez 28 dni (Tabela 1).

Tabela 1. Właściwości wytrzymałościowe cementów.

Klinkier używany do produkcji takich cementów musi być wysokiej jakości. Dopuszcza się zawartość wolnego CaO nie więcej niż 1% wag., MgO - nie więcej niż 6% wag., Bezwodnika siarkowego - 1,5...3,5% wag. Ilość C 3 S w klinkierze musi wynosić co najmniej 51% wagowych, a C 3 A - w granicach 3...8% wagowych. Niepożądana jest wysoka zawartość zasad Na 2 O i K 2 O, a także żelaza żelaznego FeO.

Stosuje się także cement portlandzki piaskowy, który otrzymuje się przez zmielenie klinkieru cementu portlandzkiego razem z nim w młynie kulowym piasek kwarcowy, a zawartość piasku w takim cemencie mieści się w przedziale 35-45%.

1 .3 Charakterystyka technologii produkcjiWyroby z wyrobów azbestowo-cementowych

Rozważmy technologię produkcji cementu azbestowego metodą mokrą.

Przedsiębiorstwa branży azbestocementowej wytwarzają dwa główne rodzaje produktów: wyroby arkuszowe i rury. Przy produkcji wyrobów arkuszowych azbest dostarczany przenośnikami jest dozowany gatunkowo za pomocą dozowników (wagowo) i dostarczany do kanałów za pomocą przenośnika odbierającego. Na prowadnicach, a następnie w spulchniaczu hydraulicznym przeprowadza się pierwszą operację technologiczną - rozłupywanie (spulchnianie) azbestu. Aby ułatwić puchnięcie, płozy są karmione mała ilość wodę przez dozownik. Wodę wlewa się do hydraulicznej maszyny gaśniczej, gdzie azbest przetwarzany jest w postaci mieszaniny wodno-azbestowej (zawiesiny) zawierającej 50 g azbestu na litr. woda.

Zawiesina azbestu z dodatkiem spulchnionego azbestu pompowana jest z mieszadła hydraulicznego do turbomieszarki, gdzie cement jest dostarczany ze leja zasypowego poprzez dozownik. Po zmieszaniu zawiesiny azbestowej z cementem powstała zawiesina azbestowo-cementowa przepływa z mieszalnika turbodo mieszalnika kubełkowego. Przygotowanie zawiesiny azbestowo-cementowej jest drugą operacją technologiczną produkcji.

Z mieszalnika kubełkowego zawiesina azbestowo-cementowa podawana jest do rowu, gdzie rurociągiem przepływa woda w celu upłynnienia zawiesiny. Wzdłuż rynny znajduje się rozcieńczona zawiesina zawierająca około 100 g azbestowo-cementu na 1 litr. woda wpływa do wanien maszyny do formowania arkuszy.

Cylindry trójsiatkowe maszyny filtrują zawiesinę azbestowo-cementową. Przefiltrowana woda wpływa do studzienki, a stamtąd poprzez pompę do kooperatora. Mokra warstwa azbestocementu o grubości około 1 mm. przenośnik tkaninowy podawany jest na bęben formatujący. Poruszając się wraz z filcem pomiędzy bębnem formatującym a rolkami dociskowymi, warstwa zostaje zagęszczona, odwodniona i przeniesiona z filcu na powierzchnię bębna formatującego. Filtracja zawiesiny azbestowo-cementowej, odwadnianie próżniowe i zagęszczanie przefiltrowanego azbestocementu na maszynie formierskiej to najważniejsze operacje technologiczne, od których zależy wydajność maszyny i jakość produktu.

Po nawinięciu 5-7 warstw cementu azbestocementowego na powierzchnię bębna formatowego i uformowaniu zgrubienia odpowiadającego danej grubości blachy, zgrubienie to zostaje odcięte przecinarką mechaniczną wzdłuż tworzącej bębna i usunięte na przenośnik. Ten ostatni podaje rolkę do mechanizmu, gdzie obcinane są krawędzie, a rolka cięta na arkusze o wymaganym rozmiarze. Kawałki surowej blachy podawane są przenośnikiem do mieszalnika, gdzie mieszają się z wodą, tworząc zawiesinę azbestowo-cementową, która zawracana jest do mieszalnika kubełkowego.

Po mechanizmie tnącym płaskie arkusze są układane w stosy z metalowymi przekładkami i wysyłane do pras w celu dalszego zagęszczenia. Jeśli zakład produkuje arkusze tektury falistej, to za mechanizmem tnącym płaskie, świeżo uformowane arkusze podawane są do zespołu tekturującego, aby nadać im falisty kształt. Arkusze są wyjmowane z układarki falowej i układane w małych stosach na przenośnik komory obróbki cieplnej, gdzie utrzymywana jest temperatura około 60 o C.

Po obróbce cieplnej stosy arkuszy na paletach wysyłane są do ciepłego magazynu w celu dojrzewania. Po 5-7 dniach. Od momentu produkcji arkusze wysyłane są do konsumenta.

Dozowanie i obróbka surowców przy produkcji rur azbestowo-cementowych odbywa się w taki sam sposób, jak przy produkcji blach. Rury formowane są na maszynach do formowania rur, które działają na tej samej zasadzie co maszyny do formowania arkuszy. Różnica polega na tym, że zamiast bębna formatowego maszyny do formowania rur wyposażone są w wyjmowane wałki do ciasta, których średnica odpowiada wewnętrznej średnicy rur formatowych. Rury zdjęte z wałków poddawane są wstępnemu hartowaniu na przenośnikach, a podczas ruchu przenośnika rury obracają się wokół własnej osi, uzyskując w efekcie ściśle cylindryczny kształt. Utwardzanie rur odbywa się w basenach wypełnionych wodą lub na przenośnikach do utwardzania wodą, a następnie w stosach w ciepłym magazynie.

Produkcja rur kończy się docięciem i obróceniem ich końcówek po 7-10 dniach. po formowaniu.

Leczenie azbestu w biegaczach. Prowadnice posiadają dwa żeliwne wałki o średnicy 1400 mm, szerokości 400 mm i masie 2800 kg, których osie połączone są z pionowym wałem obracającym się z prędkością 12-16 obr/min. Aby wymieszać azbest w misie prowadnic, na ich pionowym wale montowane są zgarniacze. Istnieje możliwość regulacji wysokości zgarniaków oraz kąta ich nachylenia do kierunku ruchu. Jedynie rozłupywanie igieł jest operacją przydatną przy obróbce azbestu w wlewach, a inne zjawiska „boczne”: powstawanie nieodciętych kępek, „łamanie” ciętych włókien, powstawanie drobno zdyspergowanych frakcji – pogarszanie jakości azbestu i jeszcze więcej więc im dłuższe przetwarzanie. Dlatego też czas leczenia biegaczy azbestem powinien być minimalny.

Puch w hydroflufferach. Drugi etap spulchniania azbestu metodą mokrą przeprowadza się w hydrospulchniaczach. Gaśnica hydrauliczna posiada cylindryczny zbiornik o pojemności 4,1 m 3 (pojemność robocza 3,6 m 3), w którym zamontowany jest mieszalnik pionowy ze śmigłem o średnicy 500 mm obracającym się z prędkością 480 obr/min. Śmigło jest zamknięte w cylindrycznym dyfuzorze. Mieszalnik napędzany jest poprzez przekładnię pasową klinową z silnika elektrycznego o mocy 40 kW. Zawiesina ze zbiornika dostarczana jest do pompy rurociągiem.

W celu okresowego przyjmowania porcji zawiesiny o objętości 3,2-3,8 m 3 i ciągłego zasilania formierki zawiesiną, pomiędzy maszyną a mieszalnikiem instaluje się mieszalnik kadziowy, który jest zarówno akumulatorem zawiesiny, jak i urządzeniem podającym dostarczający zawiesinę do wanien maszynowych.

Turbomieszadło przeznaczone jest do mieszania zawiesiny azbestowej z cementem i uzyskania jednorodnej zawiesiny azbestowo-cementowej. Konstrukcja turbomieszadła jest podobna do konstrukcji gaśnicy hydraulicznej. Różnica polega na braku puszystego węzła. Turbomikser to cylindryczny pojemnik ze stożkowym dnem. Posiada pionowe urządzenie mieszająco-śmigłowe. Zawiesina azbestu wchodzi do turbomieszalnika, gdzie cement jest następnie wprowadzany przez lejek. Porcja cementu na partię wynosi 800-900 kg. Podczas ładowania cementu do turbomieszalnika dostarczana jest dodatkowa ilość wody do pełnej objętości roboczej. Czas mieszania zawiesiny azbestowej z cementem za pomocą pompy od początku załadunku cementu wynosi 8-10 minut.

Rekuperator ma na celu oddzielenie maksymalnej ilości cząstek stałych ze strumienia ścieków. Dzieje się tak w wyniku zmiany kierunku przepływu wody i gwałtownego spadku prędkości przepływu. Do produkcji zawracana jest woda podzielona na dwa strumienie, z których jeden (czystnik) przeznaczony jest do prania tkanin i siatek, a drugi do upłynniania zawiesiny azbestowo-cementowej.

Rekuperator jest spawanym zbiornikiem cylindrycznym ze stożkowym dnem. Pośrodku rekuperatora rura stożkowa zabezpieczona jest wiązaniami i stopniowo rozszerza się od dołu. W górnej części rekuperatora znajduje się rynna pierścieniowa. Górna część korpusu rekuperatora pokryta jest zdejmowanymi kratkami zabezpieczającymi. Stożkowe dno rekuperatora zakończone jest odgałęzieniem, do którego przymocowany jest trójnik z zaworem przelotowym i przepustnicą. Kolejny zawór przelotowy jest zainstalowany na dole części cylindrycznej. Prędkość przemieszczania się wody w górę cylindrycznej części rekuperatora nie powinna przekraczać 3 mm/s. Przy tej prędkości osiadają cząsteczki cementu i włókna azbestu. Specyfikacja techniczna rekuperator SM-922: Pojemność - 54,8 m 3; wymiary części cylindrycznej: średnica - 3850 mm, wysokość - 3500 mm; waga - 7555 kg.

W przemyśle azbestocementowym maszyny do formowania blach SM-943 wykorzystywane są do produkcji blach SV i SM-942, modernizowanych blach UV. Linie SM-1155 wyposażone są w maszyny SM-943A, linie do produkcji blach węglowych w maszyny SM-942A.

Zunifikowana maszyna do formowania oczek okrągłych jest główną jednostką linii technologicznych wytwarzających wyroby z płyt azbestowo-cementowych. Maszyna posiada dwie modyfikacje, które pozwalają na wykorzystanie jej przy produkcji różnego rodzaju wyrobów arkuszowych. Pierwsza modyfikacja maszyny SM-942A jest szeroka, przeznaczona do produkcji arkuszy falistych VO, a także płaskich. Jest to maszyna trzycylindrowa, która produkuje szpule o szerokości użytkowej do 1640 mm. (po przycięciu krawędzi). Druga modyfikacja maszyny SM-943A jest wąska, przeznaczona do produkcji blach falistych typu UV i SV. Różni się od szerokiej mniejszej szerokości bębnów formatowych, filców, wanien i cylindrów siatkowych, rolek rurowych itp. i pozwala uzyskać szerokość użytkową aż do 1340 mm.

W maszynach do formowania arkuszy SM-942A i SM-943A zamontowane są trzy cylindry siatkowe, co zwiększa grubość warstwy na bębnie formatującym, a tym samym zwiększa wydajność maszyn do formowania arkuszy.

Zawiesina azbestowa wchodzi do wanien przez otwory w ścianach końcowych. Folie azbestowo-cementowe odfiltrowane z cylindrów siatkowych są wyciskane za pomocą rolek stołowych i sukcesywnie usuwane z powierzchni cylindrów za pomocą płótna, układając się jedna na drugiej. W rezultacie powstaje niekończąca się taśma azbestowo-cementowa o grubości 0,6-1,1 mm.

Przeniesniony do Górna część Taśma filcowa jest odwadniana poprzez przepuszczenie przez skrzynkę wysokopróżniową. Następnie jest on zagęszczany na bębnie formatowym za pomocą dwóch dodatkowych rolek dociskowych i głównego walca dociskowego. Następnie filc kierowany jest na wałek rozpędzający, a taśma azbestowo-cementowa zaczyna nawijać się na bęben formatujący tworząc rolkę. Po osiągnięciu wymaganej grubości rolkę wyjmuje się z bębna za pomocą obcinaka. Płótno jest prostowane walcem przyspieszającym, oczyszczane ubijakami filcowymi i obustronnie myte z rur klinkierowych, po czym poddawane jest odwadnianiu poprzez przepuszczenie przez skrzynkę próżniową niskociśnieniową.

Bęben formatowy składa się z dwóch tarcz końcowych i żeliwnego płaszcza, przymocowanych do dysków za pomocą sworzni. Jeden z dwóch dysków połączony jest z osią za pomocą klucza. Oś bębna formatowego osadzona jest na dwóch promieniowych łożyskach baryłkowych. Obudowy łożysk są trwale przymocowane do ramy.

Wał prasy to żeliwny płaszcz rurowy wciśnięty w środkowej części na wał, który na niewielkim obszarze pośrodku ma kształt cylindryczny i zwęża się ku końcom.

Cylinder siatkowy umieszcza się w wannie. Korpus wanny składa się ze spawanego korpusu i odlanych zbiorników. Dno wanny posiada profil ślizgowy z dwoma zagłębieniami po bokach. W zagłębieniach tych, po obu stronach zjeżdżalni, znajdują się dwa mieszadła trójłopatkowe. Ich zadaniem jest zapobieganie osiadaniu masy na dnie wanny. Jednocześnie nie powinny zmywać warstwy masy azbestowo-cementowej osadzonej na cylindrze siatkowym.

Ryż. 1.1. Schemat wanien cylindrycznych siatkowych.

1 - cylinder siatkowy. 2 - mieszalniki łopatkowe. 3 - rurki zraszające. 4 - odcięte gumowane rolki. 5 - skrzynka próżniowa. 6 - wałek dociskowy. 7 - bęben formatowy.

Ryż. 1.2. Schemat maszyny do formowania arkuszy.

1 - cylinder siatkowy. 2 - kąpiel. 3 - tkanina techniczna

2. Struktura procesu produkcyjnegoWyroby z wyrobów azbestowo-cementowych

2.1 Blok-schemat przebiegu procesu

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Schemat blokowy procesu technologicznego wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych.

1 - rozłupywanie (puszycie) azbestu na cienkie włókna;

2 - przygotowanie mieszanki azbestowo-cementowej;

3 - formowanie produktów;

4 - utwardzanie wyprasek w komorach parowych, zbiornikach wodnych, autoklawach i przetrzymywanie ich w izolowanych magazynach do czasu uzyskania określonej wytrzymałości.

2.2 Struktura operacyjna technologicznaproces produkcji wyrobów azbestowo-cementowych.

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Struktura operacyjna procesu technologicznego wytwarzania wyrobów azbestocementowych.

Połączenia tematyczne -

Połączenia tymczasowe -

2.3 Struktura opprodukcji wyrobów azbestowo-cementowych

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Struktura działalności wyrobów azbestocementowych.

Połączenia tematyczne -

Połączenia tymczasowe -

2.4 Struktura przemian technologicznych azbestocementuprodukty

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Struktura przemian technologicznych wyrobów azbestowo-cementowych.

Połączenia tematyczne -

Połączenia tymczasowe -

3. Dynamika kosztów pracy

Dla tego procesu technologicznego wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych T w (t) = 2500/(57t 2 +5700) i T p (t) = 0,003 t 2 +0,3. Zbudujmy tabelę i obliczmy wartości Tf, Tp, Ts przy t równym od 0 do 10.

Przedstawmy graficzną reprezentację dynamiki kosztów pracy we współrzędnych T-t.

Ustalmy moment, do którego wskazany jest rozwój. Graficznie będzie to punkt, wartość t, w którym T cov (t) przyjmie najmniejszą wartość. Oznaczmy ten punkt przez tc. Z wykresu wynika, że ​​4

T" sov (t)=T" p (t)+T" w (t)=0;

T" w (t)=(-28500t)/(57t 2 +5700)2; T" p(t)=0,006t;

T" sov (t)= (-28500t)/(57t 2 +5700) 2 +0,006t=0;

Zatem t=0 lub 0,006=285000/(57t 2 +5700) 2 ;

Niech a=(57t 2 +5700);

Zn. 0,006a2 =285000;

(57t 2 +5700)=6892,02;

Zatem odkryliśmy, że tc =4,573.

Określmy teraz rodzaj zwrotu z dodatkowych kosztów przeszłej pracy.

Aby to zrobić, najpierw wyrażamy t w kategoriach T p.

Tp(t)= 0,003t 2 +0,3; t2 =(T p -0,3)/0,003;

Zastąpmy.

T f (T p)=2500/(57(T p -0,3)/0,003+5700)=25/190T p;

Znajdźmy T" w (T p)

T" w (T p)=(-4750)/36100T 2 p =(-95)/722 T 2 p;

Ponieważ wraz ze wzrostem T p zmniejsza się moduł T” w (T p), możemy stwierdzić, że rodzaj zwrotu maleje.

Zatem do chwili czasu t c = 6,137 wskazany jest rozwój racjonalistyczny, przy którym nastąpi spadek T owls. Jednakże przy t>4–537 dalsza redukcja T będzie możliwa jedynie poprzez wdrożenie opcji rozwoju heurystycznego.

4. Poziom technologii procesuprodukcjaWyroby z wyrobów azbestowo-cementowych

Rozważmy Tf i Tp dla chwili t=3 lata.

Tf(t)=2500/(573 2 +5700)=0,402;

Tp(t)= 0,0033 2 +0,3=0,327;

Obliczmy parametry procesu technologicznego: produktywność pracy ludzkiej (L), wyposażenie technologiczne (B), poziom technologii (Y).

L=1/T w =1/0,402=2,49;

B=Tp/Tw=0,327/0,402=0,813;

Y=1/ T f *1/ T p =2,49*3,06=7,62;

Aby stwierdzić, czy wskazany jest racjonalistyczny rozwój danej technologii, obliczamy względny poziom technologii (Y*) i porównujemy go z produktywnością pracy żywej (L).

Y*=Y/L=1/T p =3,0581039;

Ponieważ Y*>L, właściwy jest rozwój racjonalistyczny.

5. Układ procesowyprodukcjaWyroby z wyrobów azbestowo-cementowych

W systemie procesów technologicznych występują dwa rodzaje powiązań technologicznych: sekwencyjne i równoległe. W zależności od rodzaju połączeń, niektóre systemy procesów technologicznych pozwalają na wymianę doświadczeń pomiędzy elementami i mają na celu udoskonalenie elementów składowych, inne natomiast mają na celu zwiększenie wydajności produktu.

Przedstawmy graficznie strukturę zespołu budynków.

- układu szeregowego

- układ równoległy

1--Technologia wytwarzania cegieł ceramicznych metodą plastyczną.

2--Technologia produkcji szkła płaskiego.

3--Technologia produkcji cementu portlandzkiego metodą suchą.

4--Technologia produkcji wapna /grudek/.

5--Technologia produkcji cegieł silikatowo-wapiennych.

6--Technologia wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych.

7--Technologia wytwarzania prefabrykatów betonowych i wyrobów żelbetowych.

8--Technologia budowy fundamentów monolitycznych.

9--Technologia budowy ścian ceglanych.

10 - Technologia produkcji Roboty instalacyjne z prefabrykowanych konstrukcji żelbetowych.

Obliczmy dla każdego element konstrukcyjny L(wydajność pracy ludzkiej), B(wyposażenie technologiczne), Y(poziom technologii) na okres 3 lat. Aby to zrobić, potrzebujemy wartości i dla każdego elementu konstrukcyjnego (Tabela 4.).

Tabela 4. Wartości i dla każdego elementu konstrukcyjnego

Rozpocznijmy obliczenia od obliczenia L, B, Y.

L=1/ (rub. (produkty)/rub. (koszty pracy na życie))

1.35; =1,42; =1,52; =1,52 =1,18;

2,49; =1,32; =1,43; =1,29; =2,24;

B= / (rub. (koszty przeszłej pracy)/rub. (koszty pracy żywej))

0,57; =0,697; =0,85; =0,95;

0,51; =0,81; =0,204; =0,23; =0,18; =0,63;

3,21; =2,898; =2,71; =2,41;

2,70; =7,61; =8,57; =8,77; =8,896; =8;

Obliczmy objętościowe koszty pracy:

= + N,gdzie N jest numerem seryjnym systemu.

11,04; =12,09; =13,14; =14,19;

15,24; =16,29; =17,34; =18,39; =19,44; =20,48;

Określmy wskaźniki wolumetryczne Q, F.

14,904; = 17,17; =19,97; =21,57;

17,98; =40,56; =22,89; =26,29; =25,08; =45,88;

35,44; =35,04; = 35,61; =34,19;

41,15; =123,97; =148,6; =161,28; =172,94; =163,84;

6,29; =8,43; =11,17; =13,48;

7,77; =13,19; =3,54; =4,23; =3,49; =12,9;

Określmy łączne środki w systemie:

Określmy całkowitą moc wyjściową w systemie. W rzeczywistym systemie całkowita produkcja produktów jest określona przez ogniwo ograniczające:

14,904+217,17+321,57+217,98=149,914;

Określmy rzeczywisty poziom objętościowy technologii systemowej:

Znajdźmy poziom technologii systemu:

Porównując poziom technologii systemu z poziomem technologii wytwarzania wyrobów azbestocementowych stwierdzamy, że element ten hamuje rozwój systemu (ponieważ<).

Obliczmy poziom technologii systemu w trybie optymalnym, tj. gdy nie ma żadnych powiązań ograniczających. W tym celu stosujemy zasadę „zwijania systemu”, tj. Próbujemy znaleźć poziom, na którym nie ma powiązań ograniczających:

2(1/35,04+1/35,61)=70,17;

2(1/34,19+1/41,15+1/123,97)=129,039;

2(1/148,6+1/161,28+1/172,94+1/163,84)=640;

70,17+129,039+640=839,209;

Ponieważ W systemie istnieje ogniwo ograniczające; system nie jest optymalny.

Określmy wydajność systemu w trybie optymalnym:

Porównując uzyskany wynik z wartością całkowitej mocy systemu (=149,914) dochodzimy do wniosku, że po optymalizacji moc nieznacznie spadła. Obliczmy, o ile procent spadła moc wyjściowa systemu po jego optymalizacji:

Wydajność produktu w systemie po jego optymalizacji spadła o 0,01%.

Dla przejrzystości podsumowujemy wszystkie dane uzyskane w tabeli.

Wyniki obliczeń

Wniosek

technologia produkcji wyrobów azbestowo-cementowych

Eksperci uważają, że dzięki mokrej metodzie puchnięcia azbestu długość włókna zostaje zachowana, a schemat technologiczny produkcji cementu azbestowego zostaje uproszczony. Metoda ta w porównaniu do innych jest mniej energochłonna, ale wiąże się ze zużyciem dużych ilości wody. Główną zaletą metody mokrej wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych z wykorzystaniem zawiesin niskostężonych jest to, że zapewnia ona wytwarzanie wyrobów azbestowo-cementowych wysokiej jakości.

Wadą mokrej metody wytwarzania wyrobów azbestowo-cementowych jest to, że w początkowej fazie procesu technologicznego do spulchnienia azbestu i przygotowania masy azbestowo-cementowej zużywa się dużą ilość wody.

Metoda półsucha. Charakterystyczną cechą metody półsuchej jest to, że formowaniu wyrobów nie towarzyszy usuwanie nadmiaru wody.

Metoda wytłaczania. Metodą wytłaczania można uzyskać produkty o skomplikowanych konfiguracjach, których nie można uzyskać innymi metodami. Metodą tą można wytwarzać wyroby o długości do 3 m i większej, takie jak płyty i panele pustakowe do obudowy konstrukcji, sufity podwieszane budynków i konstrukcji.

Bibliografia

Bernei I. I., Kolbasov V. M. Technologia wyrobów azbestowo-cementowych. M.: „Szkoła Wyższa” 1985.-s.85.

Ioramashvili I. N. Produkty azbestowo-cementowe. M.: „Szkoła Wyższa”. 1977 – od 50.

Meshkov G.V., Volchek I.Z. „Produkcja wyrobów azbestowo-cementowych”. M.: „Szkoła Wyższa” 1976-s. 192.

Sivolobov I.V. Urządzenia mechaniczne do produkcji wyrobów azbestowo-cementowych. M.: „Inżynieria Mechaniczna” 1983-od 200.

Sokolov P. N. „Produkcja wyrobów azbestowo-cementowych”. M.: „Szkoła Wyższa” 1977 – od 70.

Opublikowano na Allbest.ru

Podobne dokumenty

Pojęcie płyt azbestowo-cementowych, właściwości surowców do ich produkcji. Specyfika technologii, podstawowe operacje. Rodzaje wyrobów gotowych, obszary ich zastosowania. Wskaźniki techniczne i ekonomiczne. Analiza działalności OJSC „Belgorodasbestcement”.

praca na kursie, dodano 11.02.2009


Zastosowanie wyrobów rękawicowych w sferze produkcji lub konsumpcji, ich cechy klasyfikacyjne i właściwości konsumenckie. Technologia wytwarzania wyrobów rękawiczkowych oraz ich ocena techniczno-ekonomiczna, wskaźniki jakości, standardy wyrobów.

test, dodano 05.03.2012


Opis teoretycznych podstaw procesu technologicznego wytwarzania wyrobów dzianych. Surowce użyte w procesie produkcyjnym. Informacje o sprzęcie używanym przy produkcji wyrobów dzianych. Wymagania dotyczące jakości gotowego produktu

praca na kursie, dodano 23.04.2007


Charakterystyka surowców i wyrobów gotowych. Dobór materiałów opakowaniowych do pojemników i opakowań. Technologia produkcji makaronów długich i błyskawicznych. Projekt przedsiębiorstwa do produkcji makaronów.

praca na kursie, dodano 11.09.2012


Przegląd literatury dotyczącej technologii wytwarzania wyrobów gumowych. Udoskonalanie technologii w celu zmniejszenia napięć środowiskowych. Obliczenia materiałowe urządzeń, specyfika środków bezpiecznego przeprowadzenia procesu technologicznego.

teza, dodana 16.08.2009


Uzasadnienie sposobu wytwarzania wyrobów chlebowych. Obliczanie dostaw urządzeń dla tego procesu technologicznego. Określenie powierzchni pomieszczeń pomocniczych produkcyjnych. Konsumpcja wody. Środki sanitarne podczas produkcji wyrobów chlebowych.

praca na kursie, dodano 22.12.2013


Podstawowe materiały do ​​wyrobu biżuterii. Kamienie szlachetne, półszlachetne i ozdobne. Cechy produkcji biżuterii. Istota procesu polerowania. Pranie biżuterii. Tłoczenie, grawerowanie i emaliowanie.

streszczenie, dodano 17.11.2011


Ogólna charakterystyka i przeznaczenie bloków gazokrzemianowych, ich klasyfikacja i asortyment. Surowce do produkcji, technologia wytwarzania. Podstawowe właściwości, nazewnictwo, wymagania techniczne. Opracowanie mapy technologicznej produkcji betonu komórkowego.

praca na kursie, dodano 13.04.2012


Działalność i produkty wytwórni formowanych wyrobów termoizolacyjnych z azbestu i wermikulitu. Zakres i technologia wytwarzania wyrobów azbestowo-wermikulitowych oraz kontrola jakości. Zasady bezpieczeństwa podczas pracy z azbestem.

praca na kursie, dodano 29.09.2009


Obecny stan przemysłu piekarniczego w Riazaniu i regionie. Charakterystyka surowców stosowanych do produkcji chleba darnickiego, technologia jego produkcji. Ocena jakości surowców i produktów gotowych, ich wartości odżywczej i energetycznej.