Ogólne zasady mechanizacji procesów produkcyjnych. H.5. Mechanizacja i automatyzacja procesów produkcyjnych. Środki mechanizacji produkcji

Wstęp

Mechanizacja produkcji umożliwia zwiększenie wydajności pracy i uwalnia ludzi od wykonywania ciężkich, pracochłonnych i żmudnych operacji. Szczególnie istotny jest problem mechanizacji pracy w branżach szkodliwych i niebezpiecznych dla zdrowia ludzkiego.

Mechanizacja produkcji przyczynia się do racjonalnego i ekonomicznego wykorzystania surowców, materiałów i energii, obniżając koszty i poprawiając jakość produktów. Wraz z ulepszaniem i aktualizacją środki techniczne i technologii mechanizacja produkcji nierozerwalnie wiąże się z podnoszeniem poziomu kwalifikacji i organizacji produkcji, zmianą kwalifikacji pracowników.

W artykule podjęto próbę oceny techniczno-ekonomicznej poziomu mechanizacji prac (na przykładzie budownictwa drogowego).

Udana konstrukcja każdego Autostrada w dużej mierze zależy od jakości organizacji pracy, od racjonalnego wykorzystania pracowników, maszyn i transportu.

Obecnie nie opracowano jeszcze metod obiektywnej kompleksowej oceny jakości pracy organizacyjnej i nie ma jednego wskaźnika, za pomocą którego można by dokonać kompleksowej oceny poziomu organizacji pracy. Struktura wyspecjalizowanych jednostek, dobór sprzętu mechanizacyjnego do ich wyposażenia, kolejność interakcji, system zaopatrzenia w materiały, zapewnienie transportu i inne czynniki organizacyjne mają złożony wpływ na termin, jakość i koszt budowy.

Ogólne podstawy mechanizacji procesów produkcyjnych

Mechanizacja pracy produkcyjnej polega na zastąpieniu energii mięśni człowieka poprzez zastosowanie maszyn i mechanizmów mechanicznych wprawianych w ruch przez różne silniki. Za pomocą mechanizacji można wyeliminować ciężką pracę fizyczną.

Mechanizacja kompleksowa to najwyższy stopień mechanizacji. Przy takiej mechanizacji stosuje się systemy maszyn i mechanizmów, które są ze sobą powiązane pod względem wydajności i zapewniają realizację operacji kontroli technicznej i produkcji. Kompleksowa mechanizacja pozwala nam przejść do automatyzacji, zarówno konwencjonalnej, jak i złożonej.

Podczas automatyzacji produkcji stosuje się urządzenia, maszyny i urządzenia, które realizują operacje produkcyjne bez użycia siła fizyczna osobę, ale praca jest wykonywana pod jego kontrolą. Przy stałej obecności pracownika system nie wymaga wystarczającego okresowego monitorowania postępu pracy.

Złożona automatyzacja jest systemy automatyczne, zapewniając kontrolę i zarządzanie procesami bez interwencji człowieka przy użyciu określonych parametrów eksploatacyjnych. Osobie przypisuje się wyłącznie funkcję kontrolera procesów, obsługi urządzeń i urządzeń automatyki.

Automatykę najczęściej wykorzystuje się w dużych gałęziach przemysłu o masowym charakterze pracy. Szeroko stosowany zarówno w przemyśle mięsnym, jak i mleczarskim. W takich branżach istnieje duża liczba linii realizujących jedną funkcję technologiczną. Sklepy i fabryki podlegają kompleksowej automatyzacji.

W wyniku ograniczenia przez ludzkość pracy do minimum, liczba wypadków przy pracy jest praktycznie zerowa. Najwięcej wypadków ma miejsce podczas naprawy i regulacji sprzętu, a także podczas nieracjonalnego rozmieszczenia sprzętu i organizacji stanowisk pracy. Zatem duża ilość zautomatyzowanej i zmechanizowanej pracy może zmniejszyć liczbę obrażeń w pracy. Automatyzacja i mechanizacja pozwalają także wyeliminować pracę człowieka w szkodliwych i trudnych warunkach pracy.

Mechanizacja i automatyzacja są potrzebne nie tylko w dużych, podobnych branżach. Jest to również konieczne w przedsiębiorstwach prowadzących produkcję jednorazową i na małą skalę. Obecnie istnieje ogromna liczba zautomatyzowanych linii, dzięki którym praca jest łatwiejsza i bezpieczniejsza dla pracowników. Możliwość szybkiego doposażenia takich linii pozwala na wykorzystanie ich w różnorodnych procesach produkcyjnych.

W produkcji na małą skalę wydajność pracy i produktywność można zwiększyć poprzez powszechne stosowanie maszyn sterowanych specjalnymi programami. W produkcji na małą skalę większość czasu pracownika spędza na czytaniu i wybieraniu optymalna opcja rysunek. Zautomatyzowany system oprogramowania pozwala uwolnić pracownika od tych operacji, system sam dokona wyboru akceptowalnego trybu pracy przed rozpoczęciem procesu produkcyjnego. Wszystkie informacje o kształcie, rozmiarze części i inne informacje przekazywane są pracownikowi za pomocą taśmy magnetycznej lub karty bezpośrednio do maszyny.

Sterowanie programowe jest coraz częściej wykorzystywane przez maszyny modułowe, rekonfigurowalne, uniwersalne, szerokoprofilowe do ich automatyzacji. Podczas pracy ze sterowaniem programowym pracownik uruchamia maszynę i usuwa gotowy produkt. Tym samym wyklucza się możliwość przebywania pracownika w niebezpiecznej strefie maszyny. Wszystkie powyższe czynności wykonywane są przy wyłączonych jednostkach roboczych.

Kompleksy maszynowe to kilka ośrodków połączonych w jeden system maszynowy wykorzystujący różnorodne urządzenia, z których każde działa w oparciu o odpowiedni program. Praca ręczna została zredukowana do minimum.

Podczas automatyzacji procesów technologicznych dużą uwagę przywiązuje się do załadunku. Nawet użycie kompleksów maszynowych nie może uwolnić pracownika od ciężkiej pracy załadunku i rozładunku. Zmechanizowany załadunek zmniejsza ilość pracy ręcznej o prawie połowę, przekształcając konwencjonalny sprzęt w sprzęt zautomatyzowany. Takie maszyny są używane zarówno samodzielnie, jak i wbudowane w linie automatyczne. Załadunek i rozładunek najczęściej łączy się z urządzeniami mocującymi maszyny, dlatego praca ręczna odbywa się z dala od niebezpiecznego obszaru pracy.

Wykonując pomiary ręczne, pracownik naraża swoje ręce, umieszczając je w potencjalnie niebezpiecznym obszarze. Ręczne czynności kontrolne są najczęstszą przyczyną obrażeń związanych z pracą. Bezpieczeństwo pracy odbywa się poprzez zautomatyzowaną kontrolę operacyjną za pomocą różne urządzenia. Do pomiarów ciągłych stosuje się maszyny automatyczne i półautomatyczne.

Urządzenia półautomatyczne monitorują zmiany i po osiągnięciu wymaganych wskaźników dają sygnały świetlne. Pracownik musi się jedynie zatrzymać. Same urządzenia automatyczne obejmują ruchy robocze urządzenia w celu osiągnięcia wymaganych wskaźników.

Zatem proces technologiczny uwalnia pracownika nie tylko od ciężkiej pracy fizycznej, ale także od ciągłej Napięcie nerwowe związane z potencjalnym niebezpieczeństwem jego pracy. Można to łatwo osiągnąć, przechodząc na automatyczne i mechaniczne wykonywanie pracy fizycznej. Zastosowanie nowoczesnych rozwiązań i uwolnienie ludzi od czynności ręcznych pozwoli uniknąć obrażeń podczas pracy, co oznacza poprawę bezpieczeństwa pracy.

1. Mechanizacja w historii.

2. Rola mechanizacja produkcja rolnicza.

3. Mechanizacja Roboty budowlane.

Mechanizacja jest używanie maszyn zamiast ludzi.

Mechanizacja - Ten zastąpienie pracy fizycznej pracą maszynową; etap ewolucji sił wytwórczych społeczeństwa.

Mechanizacjaw historii

Zwyczajowo rozpoczyna się historię technologii komputerowej od liczydła, liczydła rosyjskiego, chińskiego sunpana i ogólnie od wszelkiego rodzaju podobnych urządzeń z epoki przedindustrialnej. Co moim zdaniem nie jest zbyt poprawne: technologia komputerowa to przede wszystkim technologia, to znaczy wykorzystanie maszyn w operacjach, które wcześniej wykonywano ręcznie, oraz liczydło, liczydło, a nawet suwak logarytmiczny Trudno je nazwać „maszynami”. Ale dalsza historia mechanizacji procesu liczenia, aż do „maszyny analitycznej” Babbage’a i jeszcze przez długi czas po niej, to także tylko prehistoria. Z jednego prostego powodu: wszyscy „mechanizatorzy”, od Pascala (XVII w.) po Bolle'a i Steigera ( koniec XIX wieki) zajmowali się konstruowaniem kalkulatorów.

Po zapoznaniu się z wyrafinowanym nowoczesnym kalkulatorem jakiegoś Casio różnica nie jest aż tak uderzająca. A jednak istnieje: kalkulator to urządzenie zaprogramowane raz na zawsze do wykonywania określonych czynności, jak mechaniczna szafa grająca, w najprostszym przypadku są to cztery operacje arytmetyczne, a te elektroniczne „maszyny dodające”, którymi obecnie posługują się sprzedawcy na wszystkich rynkach zamiast liczydła, w tym sensie nie są daleko od maszyny dodawania Pascala. Natomiast komputer to maszyna, którą można programować (przez użytkownika) i teoretycznie zdolną do wykonywania nieskończonej różnorodności bardzo różnych działań, w tym nawet tych, które są dość odległe od arytmetyki i matematyki.

Jednak ta historia jest dość interesująca - w proces Mechanizując precyzyjne obliczenia arytmetyczne, wynalazcy zdobyli niezbędne doświadczenie, teoretyczne i praktyczne, które ostatecznie pozwoliło im zmierzyć się z prawdziwymi komputerami. Przyjrzyjmy się zatem działalności pierwszych projektantów „maszyn liczących” - arytmometrów - nieuchronnie fragmentarycznie, wybierając najbardziej, zgodnie z ulubionym wyrażeniem E. Kozłowskiego, smaczne, ponieważ było ich wiele w różne kraje i w różne stulecia.

4 kwietnia 1639 roku w paryskiej rezydencji księżnej de Aiguillon zebrała się cała wyższa sfera Paryża. Odbyło się przedstawienie – dramat Syuderiego „Miłość tyrańska” w wykonaniu dzieci z rodzin szlacheckich. Na przedstawieniu obecny był wszechwładny kardynał Richelieu, wielki miłośnik sztuki teatralnej (a sam, jak wiadomo, pisał sztuki teatralne). Jedną z głównych ról, Cassandrę, zagrała Jacqueline Pascal, córka przebywającego na wygnaniu niejakiego Etienne’a Pascala. Rok wcześniej Etienne stanął na czele grupy protestacyjnej składającej się z rentierów pozbawionych przez rząd czynszu. Richelieu nakazał ukrycie podżegacza w Bastylii, więc Pascal musiał uciekać, a rodzina pozostała w Paryżu. Występ Jacqueline tak bardzo zachwycił publiczność, że po występie sam Richelieu zawołał dziewczynę, przytulił ją i posadził na kolanach i uważnie słuchał jej zdezorientowanych słów, które okazały się wierszami jej własnego utworu - w nich zapytała surową pastora, aby przebaczył swemu ojcu. Wzruszony kardynał obiecał, że zrobi wszystko, co w jego mocy, i dotrzymał słowa – Etienne Pascal nie tylko otrzymał przebaczenie, ale także został powołany na wysokie stanowisko – królewskiego inspektora w Rouen.

Syn Etienne’a to słynny fizyk, matematyk i filozof Blaise Pascal, brat Jacqueline. Słaby na zdrowiu Blaise nie dożył nawet czterdziestu lat, ale „twierdzenie Pascala” pozostało w geometrii (wyprowadzonej przez niego w wieku 16 lat; praca ta „Esej o przekrojach stożkowych” składała się tylko z 53 wierszy, ale natychmiast go zmusiła do słynny), z fizyki - „Pascal” (i dlatego jego imię jest uwiecznione w jednostce miary ciśnienia w układzie C), a traktat filozoficzny „Myśli” stawia go na równi z czołowymi filozofami wszechczasów (Pascal uważany jest za poprzednika współczesnych egzystencjalistów). Interesuje nas to: na początku 1640 roku rodzina Pascalów przybyła do Rouen i Etienne Pascal natychmiast aktywnie zaangażował się w praca- musiał całymi dniami siedzieć przy końcowych obliczeniach podatków. Siedemnastoletni Blaise pomagał ojcu, a on stopniowo wpadł na pomysł maszyny, która pomogłaby w przeprowadzaniu tak uciążliwych obliczeń.

Zaczął w wieku 18 lat praca nad nią. Pierwszy model powstał w 1642 r., lecz autor nie był z niego usatysfakcjonowany, a ostateczna wersja ukazała się dopiero w 1645 r. Maszyna posiadała sześć miejsc po przecinku i dwa dodatkowe, jeden podzielony na 20 części, drugi na 12, co odpowiadało do stosunku ówczesnych jednostek pieniężnych (1 sou = 1/20 livre, 1 denier = 1/12 sous).

W proces Pracując nad maszyną, Pascal musiał zmierzyć się z tymi samymi trudnościami, z jakimi spotkał się Babbage 200 lat później – ówczesna technologia po prostu nie pozwalała na produkcję elementów maszyn z wymaganą dokładnością. Mechanicy-rzemieślnicy z warsztatu, w którym Blaise składał zamówienia, często nie rozumieli, czego chce, wtedy sam Pascal podnosił teczkę. Podobnie jak później Babbage musiał wymyślić nie tylko sam projekt, ale także technologiczne metody wytwarzania jego elementów. Jak sam twierdzi, „miał cierpliwość wykonać aż 50 różnych modeli: jedne drewniane, inne z kość słoniowa, heban, cuprum?

Kluczem do wynalazku Pascala były dwa punkty. Pierwszym z nich jest mechanizm automatycznego przenoszenia dziesiątek, którego zasada konstrukcji przetrwała w niemal niezmienionej formie aż do epoki maszyn sumujących Feliksa. Drugi to genialne wykonanie operacji odejmowania, gdyż konstrukcja kół pozwalała jedynie na dodawanie, dlatego operację odejmowania zastąpił dodawaniem z dopełnieniem dziesiętnym (tak jak we współczesnych procesorach, prawda?). Przykładowo, jeśli trzeba było odjąć 18 od 345, to maszyna (automatycznie!) wykonała następującą operację: 000345+999982=1000327. Ponieważ głębia bitowa wyniku jest większa niż pozwala na to maszyna, najwyższa jednostka automatycznie zniknęła. W praktyce w maszynie Pascala, aby przejść od dodawania do odejmowania, wystarczyło przesunąć poprzeczkę zakrywającą okno z wynikiem dodawania lub wynikiem odejmowania i zrobić to samo.

Pascal przedstawił kanclerzowi Seguierowi jeden z pierwszych modeli maszyny. 22 maja 1649 roku naukowiec otrzymał przywilej królewski, który przyznawał mu pierwszeństwo w wynalazku oraz prawo do produkcji i sprzedaży maszyn. Od 1648 do 1652 roku Pascal wyprodukował i sprzedał pewną liczbę maszyn, do naszego priorytetu przetrwało 8 egzemplarzy.Co ciekawe, nie wiemy, czy maszyny Pascala służyły do obliczeń praktycznych, czy tylko jako zabawki edukacyjne.

14 kwietnia 1652 roku w pałacu luksemburskim tej samej księżnej de Aiguillon odbył się jeden z ostatnich pokazów maszyny Pascala. Richelieu już w tym czasie zmarł, ale jak zwykle na przyjęciu była obecna cała wyższa sfera Paryża. Była to według współczesnych genialna demonstracja – można sobie wyobrazić, jak wszyscy ci hrabiowie, baronowie i markizy z ciekawością wyciągali szyje, słuchając wykładu bladego i chorowicie wyglądającego młodego naukowca. Po 1652 roku Pascal porzucił samochód i nigdy do niego nie wrócił.

Ogromny wpływ na dalszy rozwój środków do mechanizacji obliczeń wywarła maszyna Blaise'a Pascala. I przez 300 lat wierzono, że był pierwszy. Jednak, jak to często bywa w historii nauki i technologii, miała ona mało znanych poprzedników. W 1957 roku niejaki dr Hammer z Niemiec wygłosił raport na seminarium w Instytucie Badań Matematycznych, z którego wynikało, że maszynę liczącą podobną do Pascala (miała nawet tę samą pojemność bitową) wynalazł dwie dekady wcześniej profesor matematyki Wilhelm Schickard z Tybingi. Schickard szczegółowo opisał swoją koncepcję w listach do słynnego astronoma Keplera już w 1624 roku, więc nie było już wątpliwości. Co więcej, niektóre elementy projektu (w szczególności osławiony mechanizm przenoszenia dziesiątek) zostały zaimplementowane przez niemieckiego naukowca jeszcze prościej i bardziej elegancko niż Pascal. Najwyraźniej jednak za życia profesora maszyna Schickarda nigdy nie została zbudowana (po badaniach Hammera naukowcy z Tybingi odtworzyli kopię maszyny na podstawie zachowanych szkiców). Zatem mistrzostwo nadal należy do Pascala.

Ciekawe, że istnieje pewne podobieństwo między osobowościami Wilhelma Schiccarda i Blaise'a Pascala - a przede wszystkim wszechstronność ich zainteresowań. Schickard rozpoczął karierę jako profesor w Katedrze Języków Orientalnych.

Jeszcze ciekawsze jest to, że już w latach sześćdziesiątych XX wieku wśród niepublikowanych rękopisów Leonarda da Vinci odnaleziono szkic 13-bitowej maszyny sumującej z automatycznym przenoszeniem dziesiątek na kołach zębatych. Jego model został odtworzony przez inżynierów IBM.

Rzecznik parlamentarny Pierre Perrault miał pięciu synów. Najbardziej znanym z nich jest Karol, kontroler królewski, który pod koniec życia zyskał sławę jako słynny gawędziarz. Ale być może bardziej interesującym z braci jest Claude Perrault. W ciągu swojego długiego wówczas życia (zmarł w 1688 r., niespełna 75 lat) udało mu się spróbować zawodów lekarza, architekta, fizyka, przyrodnika, tłumacza, archeologa, projektanta, mechanika, a także pisać wiersze. W swojej pracy „Pamiętnik o historii naturalnej zwierząt” jako pierwszy poprawnie podał przyczynę zmiany koloru kameleona. Wśród jego dzieł znajduje się czterotomowy „Esej o fizyce” oraz monografia „O pięciu typach starożytnych kolumn”. Do studiowania architektury skłoniło go polecenie ministra Colberta, który zastąpił kardynała Mazarina, aby przetłumaczyć dzieło rzymskiego architekta Marka Witruwiusza zatytułowane „10 książek o architekturze” w celu szkolenia młodych architektów. Claude, już nie młody (miał prawie pięćdziesiątkę), niesamowicie zainteresował się tą sprawą. Realizacja części z nich projekty architektoniczne nadal zachowały się - na przykład wschodnia (główna) fasada zespołu połączonych pałaców Luwru i Tuileries, zwana także „kolumnadą Perrot”. I przeszedł do historii głównie jako architekt - na przykład Bolszaja Encyklopedia radziecka Nie uważałem nawet za konieczne wspominać o jego innych działaniach.

Wśród nich znajdują się „maszyna do podnoszenia ciężarów”, „maszyna do zwiększania efektu broń palna" i egzotyczny "zegar wahadłowy napędzany wodą". Numer 10 to „maszyna sumująca”.

Zasada jego konstrukcji znacznie różniła się od maszyny Pascala: podczas gdy ta ostatnia korzystała z przekładni, Perrault korzystał z zębatek. Projekt nazwano „liczem rabdologicznym” (rabdologia to starożytna nauka polegająca na wykonywaniu operacji arytmetycznych za pomocą lasek liczących). Na siedmiocyfrowej maszynie Claude'a Perraulta można było dodawać i odejmować (a odejmowanie przeprowadzano łatwiej niż na maszynie Pascala, chociaż w niektórych przypadkach trzeba było poprawić wynik), a także wykonywać automatyczne przesyłanie dziesiątek. i mechanizmy zębatkowe (zębatkowe) nie były powszechne wśród projektantów mechanizmów zliczających, dlatego kierunek ten uważany jest za ślepy zaułek - ale mimo to niektóre pomysły Perraulta zostały później wykorzystane.

Rola mechanizacji produkcji rolnej

mechanizacja rolnictwa - zastąpienie pracy fizycznej pracą maszynową; wprowadzanie maszyn i urządzeń do produkcji rolniczej. Mechanizacja rolnictwa ma ogromne znaczenie gospodarcze kraju, gdyż zwiększa wydajność pracy, obniża początkowe koszty produkcji, skraca czas niezbędny do wykonania pracy, odciąża ludzi od ciężkiej, pracochłonnej i żmudnej pracy. Mechanizacja rolnictwa nierozerwalnie wiąże się z doskonaleniem kultury produkcji rolnej – wykorzystaniem najnowszych osiągnięć nauki i techniki, rozwojem postępowej technologii, dalszą intensyfikacją rolnictwa, realizacją zakrojonych na szeroką skalę prac w zakresie rekultywacji gruntów oraz chemizacja produkcji rolnej. Technologia jest najbardziej aktywną częścią środków produkcji; ma ono wyjątkowe znaczenie w tworzeniu bazy materialno-technicznej rolnictwa.

Przedmiotem mechanizacji produkcji rolniczej są procesy pracy: w rolnictwie - odwadnianie i nawadnianie gruntów, prace kulturalno-techniczne, uprawa gleby (orka, obieranie, bronowanie, talerzowanie, kultywacja, wałowanie), siew (sadzanie), uprawa międzyrzędowa, nawożenie, walka z chorobami i szkodnikami rośliny uprawne i chwastów, zbiór, czyszczenie i sortowanie zboża, przygotowanie paszy; w gospodarstwach hodowlanych - przygotowywanie pasz do karmienia, wydawanie pasz, sprzątanie pomieszczeń z obornika, pojenie zwierząt gospodarskich i drobiu, dojenie krów, strzyżenie owiec; w przedsiębiorstwach zależnych - naprawa maszyn rolniczych, przetwórstwo produktów rolnych.

Efektywność mechanizacji produkcji rolnej jest bardzo wysoka. W ten sposób przejście od przeciągu na żywo do ciągu mechanicznego umożliwiło zwiększenie wydajność pracy na orce 9 razy, na bronowaniu, uprawie i siewie - 18 razy, na zbiorze i młóceniu zbóż - 44 razy. Zastosowanie doju elektrycznego zmniejsza siłę roboczą o 67% i wydajność wydatki o 34%. Zmniejsza się zmechanizowane zaopatrzenie w wodę gospodarstw hodowlanych konsumpcja robocizna o 96%, a koszty operacyjne o 90%. Jeszcze większy efekt uzyskuje się przy kompleksowej mechanizacji rolnictwa z wykorzystaniem energii elektrycznej.

Wyposażenie techniczne rolnictwa przyczynia się do wzrostu produkcji brutto przy jednoczesnym zmniejszeniu liczby pracujących rolnictwo ponad dwukrotnie.

Opryskiwacze urządzenia i wentylatory

Podstawowymi elementami opryskiwacza są: zbiornik, pompa, panel sterowania, zespół napędowy, uniwersalny zespół wentylatora, napęd kardana oraz rama.

Napęd opryskiwacza odbywa się z wału odbioru mocy ciągnika.

Obrót na wirnik wentylatora przenoszony jest z wału odbioru mocy ciągnika poprzez wały przegubowe kardana i wały zespołu napędowego. Sprzęgło odśrodkowe wbudowane w koło wentylatora chroni przekładnie mechaniczne przed przeciążeniem podczas uruchamiania i zatrzymywania wentylatora. Kiedy koło się obraca, wentylator zasysa powietrze z otaczającej przestrzeni i dostarcza je do dysz natryskowych.

Wał korbowy pompy otrzymuje obrót z wału zespołu napędowego poprzez napęd łańcuchowy.

Pompa zasysa płyn roboczy ze zbiornika przez filtr i podaje go do panelu sterującego. Z panelu sterującego ciecz dostaje się do dyszy opryskowej zamontowanej na wentylatorze, jest rozpylana w postaci kropelek za pomocą powietrza i transportowana strumieniem powietrza na opryskiwane rośliny.

Wymagane ciśnienie robocze ustawiane jest za pomocą zaworu sterującego na panelu sterowania i kontrolowane jest za pomocą manometru urządzenia oddzielająco-przepustowego.

Wymagany przepływ cieczy przez opryskiwacze regulowany jest za pomocą dozownika. Nadmiar płynu z panelu sterującego przepływa wężem przez przełącznik z powrotem do zbiornika.

Część płynu roboczego z panelu sterującego doprowadzana jest wężem do mieszalnika hydraulicznego, w którego kołnierzu zamontowany jest zawór bezpieczeństwa.

Tankowanie opryskiwacza środkiem transportowym odbywa się poprzez szyjkę zbiornika, w której znajduje się filtr wlewu.

Jeżeli środki do tankowania nie są dostępne, opryskiwacz tankuje się za pomocą własnego urządzenia do tankowania typu eżektor.

System zbierania i transportu obornika na zewnątrz pomieszczenia produkcyjne musi spełniać następujące wymagania: zapewniać stałą i łatwą do utrzymania czystość pomieszczeń dla zwierząt oraz przejść i ogrodzeń; ograniczyć powstawanie i przenikanie szkodliwych gazów do siedlisk zwierząt; być łatwy w użyciu i nie wymagać dużych kosztów pracy w zakresie zarządzania, napraw i oczyszczania sanitarnego; aby wykluczyć przenikanie czynników zakaźnych z obornikiem z jednej sekcji do drugiej.

Systemy usuwania obornika dzielą się na mechaniczne i hydrauliczne. Mechanicznie, obornik można usuwać środkami stacjonarnymi, mobilnymi lub kombinowanymi: mobilnymi – z kanałów obornika do kanałów poprzecznych; stacjonarne - z kanałów poprzecznych do zbiorników na obornik lub do przyczep ciągnikowych

Mechanizacja prac budowlanych

firmy pozycjonowane na tym rynku można podzielić na dwie kategorie. Pierwszy - przedsiębiorstwa podstawą parku maszynowego są urządzenia zakupione w większości dziesięć i więcej lat temu. Bez możliwości jej aktualizacji, pozbawione stałych zleceń, te relikty gospodarki planowej utrzymywane są „na powierzchni” dzięki oszczędnościom i dzierżawieniu ich terenów. Druga kategoria to firmy jest to nowa formacja, jednak dla większości z nich o głównej nie decydują przychody z eksploatacji sprzętu.

Dostawa sprzętu do wynajem jako dziedzina działalności jest wciąż słabo rozwinięta. Za rzadki wyjątek firm działających na tym rynku jest niewiele (czasem są to osoby prywatne posiadające 1-2 samochody). W główne miasta jest wiele firm, które wynajmują wynajem importowane samochody, ale z reguły na krótki czas okres ze względu na wysoki koszt tych usług.

Obecny czas charakteryzuje się wzrostem udziału samochodów z importu. Wynika to z wymagań rynku, gdyż klient staje się coraz bardziej wymagający co do jakości pracy (produktów), ich koszt i terminy. Jednocześnie krajowi producenci nie zawsze są w stanie zaoferować potencjalnym nabywcom wysoką niezawodność w konkurencyjnej cenie.

Wielu z nich próbuje rozwiązać problem niezawodności swoich maszyn, wyposażając je w części i podzespoły produkcja zagraniczna. W ofercie posiadamy sprzęt z importowanymi silnikami i hydrauliką. Co więcej, niektórzy producenci już kupują sprzęt roboczy z Europy. Wszystko to znacznie wzrasta cena produktów i przyciągając potencjalnych nabywców zwiększoną niezawodnością, jednocześnie odstrasza ich wysoką ceną.

Formowanie się „własnego” kupujący w ten sposób raczej nie przyniesie pozytywnych rezultatów. A jeśli stare, choć niezbyt dobre, ale doskonale znane każdemu, modele prędzej czy później zostaną wdrożone dla tych, którzy nie są zbyt wybredni do kupującego, wówczas takie „przejściowe” modele pozostaną kosztowną „świnią w worku”. A ci, którzy są bardziej wymagający i dysponują nieco większymi środkami niż potrzeba na zakup nowego krajowego samochodu, najprawdopodobniej zdecydują się na importowany sprzęt wiodących producentów, nawet jeśli będzie on używany.

Kupujący, który jest bardziej wymagający i dysponuje nieco większymi środkami niż potrzeba na zakup nowego krajowego samochodu, najprawdopodobniej zdecyduje się na importowany sprzęt wiodących producentów, nawet jeśli będzie on używany.

Tak czy inaczej, organizacje budowlane coraz częściej stają przed problemem optymalizacji wskaźników technicznych i ekonomicznych pracy maszyn. A jeśli w innych obszarach biznesu w momencie podejmowania decyzji nadal można kierować się zasadą „opłacalne - nieopłacalne” na poziomie intuicyjnym, to w budownictwie przychodzi moment, w którym zmusza się do podjęcia tylko wyważone i starannie przekalkulowane decyzje, od których jakości zależy nie tylko pozycja organizacji na rynku, ale także kwestia samego jej istnienia. Ostatecznie wymusza ustanowienie normalnych stosunków rynkowych przedsiębiorstwa szukać optymalnych sposobów obsługi sprzętu przez firmę, gdyż już odnalezione i zdeterminowane w czasie mechanizmy zarządzania przedsiębiorstwem w skali całego przedsiębiorstwa nie zawsze dają pożądany rezultat w dość specyficznym obszarze – mechanizacji.

Ostatnie lata dały nowy impuls do przemyślenia na nowo procesów zarządzania mechanizacją produkcji w budownictwie. Wynika to przede wszystkim z pewnego wygaśnięcia inflacji, która wcześniej w większym stopniu pokryła to, co wcześniej wywołało podwyższone ceny, co sprawiło, że definicja Początkowy koszt produkcja lub konstrukcja z przeznaczeniem wydatków na mechanizację nie jest tak konieczna. Na to wszystko nałożył się brak normalnego systemu kalkulacji kosztów eksploatacyjnych.

Istniejące metody, opracowane i zatwierdzone przez Państwowy Komitet Budownictwa Federacji Rosyjskiej i departamenty przemysłowe, okazały się dziś dalekie od rzeczywistości (w zdecydowanej większości z nich szacunkowe koszty są zawyżone) i nie uwzględniają zmian w przepisach i realiów rynkowych. Zatem udział kosztów mechanizacji w budownictwie wynosi od 10 do 20% i według dokumentacja kosztorysowa- 2 razy więcej. Takie zniekształcenie umożliwiło pokrycie nadmiernych kosztów zakupu materiałów (w końcu kosztorys jest w najlepszym wypadku przeliczany z klientem raz na rok i na następny okres i materiały zostały zakupione w przeszłości) oraz z tytułu kosztów robocizny.

Zatrzymanie wzrostu cen powoduje szybki wzrost konkurs na rynku budowlanym, a nawet przy stałym wzroście cen materiałów, zmusza budowniczych do obniżania cen. Wykonawca musi albo zmniejszyć fundusz Zapłata praca, co negatywnie wpłynie na jakość produktów lub pozwoli zaoszczędzić na mechanizacji. Jeżeli w pierwszym przypadku „zasób” istnieje, to jest on bardzo mały. W najlepszym przypadku rozwiązaniem jest zaproszenie mniej opłacanych specjalistów z Państwa WNP, w tym „nielegalni”.

Jednak w tym kontekście mechanizacja wydaje się niewykorzystanym obszarem działalności. Jednocześnie kwestię oszczędności rozwiązuje się w sposób radykalny, czyli poprzez ograniczenie finansowania. Wiele osób zna sytuację, gdy wystawiane kierownictwu faktury za części zamienne, paliwo, materiały i usługi naprawcze są ignorowane lub nie są opłacane w całości. Lub, jeśli konieczna jest aktualizacja floty, kupowane są najtańsze samochody. Albo samochód, który ma „stałą rejestrację” w strefie naprawy, jest stale użytkowany.

To właśnie brak metod podejścia do ustalania optymalnych rozwiązań jest przyczyną kiepskich działań w zakresie zarządzania jakością. I kto ma rację: szef przedsiębiorstwa, który podjął tę decyzję, mechanik, który nie potrafił go przekonać o słuszności swojej wizji problemu, czy ekonomista, który nie ma pojęcia o działaniu sprzętu, ale uzasadnia jego skuteczność tego czy innego punktu widzenia, jest nieznany. Ale najprawdopodobniej wszyscy się mylą.

Nie jest tajemnicą, że używany sprzęt na europejskiej aukcji można kupić 2-3 razy taniej. W zachodnim Państwa eksploatacja starego samochodu może być nieopłacalna nie tyle ze względu na wysokie koszty wynikające z zużycia, ile ze względu na wysokość podatków. Sprzedaż takiego samochodu „u siebie” jest niezwykle problematyczna (ze względu na nadmierną podaż). Nowa technologia i stagnacja w kompleksie budowlanym), a znaczna część tego sprzętu jest eksportowana za granicę, m.in. V Federacja Rosyjska . Ponieważ wiele z tych maszyn jest w dobrym stanie technicznym, konkurują o zakup nowego sprzętu i często go wygrywają, zajmując znaczną część rynku. Nie można jednak powiedzieć, że będzie to trwało długo, biorąc pod uwagę doświadczenia związane z rozwojem rynku motoryzacyjnego. Z pewnością każdy pamięta czasy, kiedy Federacja Rosyjska Były tam karawany używanych samochodów zagranicznych. Obecnie stare samochody są coraz mniej powszechne, a coraz więcej konsumentów kupuje nowe. Najprawdopodobniej w przyszłości używane maszyny budowlane również będą coraz mniej popularne.

Drugą istotną różnicą jest to, że nie uwzględnia się skrócenia czasu pracy maszyny w okresie jej użytkowania, spowodowanego wydłużeniem przestojów spowodowanych awariami. To z kolei tłumaczy się faktem, że na Zachodzie niewiele osób używa sprzętu dłuższego niż żywotność ustalona przez producenta. Nasza sytuacja jest inna. Ponadto producent ustalając określone koszty materiałów i części zamiennych do konserwacji i napraw nie bierze pod uwagę faktu, że właściciel może zastosować produkty nieoryginalne. Twórcy metod uważają również, że właściciel nie przeprowadzi napraw samodzielnie, ale wezwie serwisanta, płacąc mu 1 standardową godzinę po odpowiednich cenach. Tak naprawdę nie każdego stać na taki „luksus”.

Mechanizacja jest

Źródła

dorogi.kiev.ua - Drogi

homepc.ru - Centrum Technologii Cyfrowych

referat.ru - Streszczenia

dic.academic.ru - Słowniki i encyklopedie dotyczące akademika

glossary.ru - Słowniczek

Encyklopedia inwestorów. 2013 .

Synonimy:

Zobacz, co „mechanizacja” znajduje się w innych słownikach:

MECHANIZACJA- MECHANIZACJA, mechanizacja i wiele innych. nie, kobieta (książka). 1. Działanie z rozdz. mechanizować i mechanizować. „...Mechanizacja procesów pracy jest dla nas tą nową i decydującą siłą, bez której nie da się utrzymać ani naszego, ani nowego tempa... ... Słownik Uszakowa

Historia mechanizacji, zarządzanie mechanizacją, środki mechanizacji, mechanizacja pracy

Używanie maszyn zamiast ludzi, mechanizacja prac budowlanych, mechanizacja rolnictwa, mechanizacja zintegrowana, mechanizacja produkcji

1. Mechanizacja w historii.

2. Rola mechanizacji produkcji rolnej.

3. Mechanizacja prac budowlanych.

Mechanizacja jest używanie maszyn zamiast ludzi.

Mechanizacja - Ten zastąpienie pracy fizycznej pracą maszynową; etap ewolucji sił wytwórczych społeczeństwa.

Mechanizacjaw historii

Zwyczajowo rozpoczyna się historię technologii komputerowej od liczydła, liczydła rosyjskiego, chińskiego sunpana i ogólnie od wszelkiego rodzaju podobnych urządzeń z epoki przedindustrialnej. Co moim zdaniem nie jest zbyt poprawne: technologia komputerowa to przede wszystkim technologia, to znaczy wykorzystanie maszyn w operacjach, które wcześniej były wykonywane ręcznie, i trudno nazwać liczydłem, liczydłem, a nawet slajdem rządzić „maszynami”. Ale dalsza historia mechanizacji procesu liczenia, aż do „maszyny analitycznej” Babbage’a i jeszcze przez długi czas po niej, to także tylko prehistoria. Z jednego prostego powodu: konstruowaniem kalkulatorów zajmowali się wszyscy „mechanizatorzy”, od Pascala (XVII w.) po Bolle'a i Steigera (koniec XIX w.).

Niemniej jednak to tło jest dość ciekawe - w procesie mechanizacji obliczeń arytmetycznych wynalazcy zdobyli niezbędne doświadczenie, teoretyczne i praktyczne, które ostatecznie pozwoliło im zająć się prawdziwymi komputerami. Dlatego przyjrzyjmy się działaniom pierwszych projektantów „maszyn liczących” - maszyn sumujących - nieuchronnie fragmentarycznie, wybierając najbardziej, zgodnie z ulubionym wyrażeniem E. Kozłowskiego, najsmaczniejsze, ponieważ było ich wiele w różnych krajach i w różne stulecia.

Syn Etienne’a to słynny fizyk, matematyk i filozof Blaise Pascal, brat Jacqueline. Słaby na zdrowiu Blaise nie dożył nawet czterdziestu lat, ale „twierdzenie Pascala” pozostało w geometrii (wyprowadzonej przez niego w wieku 16 lat; praca ta „Esej o przekrojach stożkowych” składała się tylko z 53 wierszy, ale natychmiast go zmusiła do słynny), w fizyce - „Prawo Pascala” (i dlatego jego imię jest uwiecznione w jednostce miary ciśnienia w układzie C), a traktat filozoficzny „Myśli” stawia go na równi z czołowymi filozofami wszechczasów ( Pascal uważany jest za poprzednika współczesnych egzystencjalistów). Interesuje nas to, że na początku 1640 roku rodzina Pascalów przybyła do Rouen i Etienne Pascal natychmiast zabrał się do pracy - całymi dniami musiał siedzieć i obliczać pobory podatkowe. Siedemnastoletni Blaise pomagał ojcu, a on stopniowo wpadł na pomysł maszyny, która pomogłaby w przeprowadzaniu tak uciążliwych obliczeń.

W wieku 18 lat rozpoczął nad nim pracę. Pierwszy model powstał w 1642 r., lecz autor nie był z niego usatysfakcjonowany, a ostateczna wersja ukazała się dopiero w 1645 r. Maszyna posiadała sześć miejsc po przecinku i dwa dodatkowe, jeden podzielony na 20 części, drugi na 12, co odpowiadało do stosunku ówczesnych jednostek pieniężnych (1 sou = 1/20 livre, 1 denier = 1/12 sous).

Pracując nad maszyną, Pascal musiał zmierzyć się z tymi samymi trudnościami, z jakimi spotkał się Babbage 200 lat później – ówczesna technologia po prostu nie pozwalała na produkcję elementów maszyn z wymaganą dokładnością. Mechanicy-rzemieślnicy z warsztatu, w którym Blaise składał zamówienia, często nie rozumieli, czego chce, wtedy sam Pascal podnosił teczkę. Podobnie jak później Babbage musiał wymyślić nie tylko sam projekt, ale także technologiczne metody wytwarzania jego elementów. Według własnego zeznania „miał cierpliwość wykonać aż 50 różnych modeli: niektóre drewniane, inne z kości słoniowej, hebanu, miedzi?”

Pascal przedstawił kanclerzowi Seguierowi jeden z pierwszych modeli maszyny. 22 maja 1649 roku naukowiec otrzymał przywilej królewski, który przyznawał mu pierwszeństwo w wynalazku oraz prawo do produkcji i sprzedaży maszyn. Od 1648 do 1652 roku Pascal wyprodukował i sprzedał szereg maszyn, do dziś przetrwało 8 egzemplarzy. Co ciekawe, nie wiemy, czy maszyny Pascala służyły do obliczeń praktycznych, czy tylko jako zabawki edukacyjne.

Rzecznik parlamentarny Pierre Perrault miał pięciu synów. Najbardziej znanym z nich jest Karol, kontroler królewski, który pod koniec życia zyskał sławę jako słynny gawędziarz. Ale być może bardziej interesującym z braci jest Claude Perrault. W ciągu swojego długiego wówczas życia (zmarł w 1688 r., niespełna 75 lat) udało mu się spróbować zawodów lekarza, architekta, fizyka, przyrodnika, tłumacza, archeologa, projektanta, mechanika, a także pisać wiersze. W swojej pracy „Pamiętnik o historii naturalnej zwierząt” jako pierwszy poprawnie podał przyczynę zmiany koloru kameleona. Wśród jego dzieł znajduje się czterotomowy „Esej o fizyce” oraz monografia „O pięciu typach starożytnych kolumn”. Do studiowania architektury skłoniło go polecenie ministra Colberta, który zastąpił kardynała Mazarina, aby przetłumaczyć dzieło rzymskiego architekta Marka Witruwiusza zatytułowane „10 książek o architekturze” w celu szkolenia młodych architektów. Claude, już nie młody (miał prawie pięćdziesiątkę), niesamowicie zainteresował się tą sprawą. Realizacje niektórych jego projektów architektonicznych przetrwały do dziś - na przykład wschodnia (główna) fasada zespołu połączonych pałaców Luwru i Tuileries, zwana także „kolumnadą Perraulta”. I przeszedł do historii głównie jako architekt - na przykład Wielka Encyklopedia Radziecka nawet nie uznała za konieczne wspominanie o jego innych działaniach.

Należą do nich „maszyna do podnoszenia ciężarów”, „maszyna do ulepszania broni” i egzotyczny „zegar wahadłowy napędzany wodą”. Numer 10 to „maszyna sumująca”.

Rola mechanizacji produkcji rolnej

Mechanizacja rolnictwa - zastąpienie pracy fizycznej pracą maszynową; wprowadzanie maszyn i urządzeń do produkcji rolniczej. Mechanizacja rolnictwa ma ogromne znaczenie gospodarcze kraju, gdyż zwiększa wydajność pracy, obniża koszty produkcji, skraca czas realizacji prac, odciąża ludzi od ciężkiej, pracochłonnej i żmudnej pracy. Proces doskonalenia kultury produkcji rolnej jest nierozerwalnie związany z mechanizacją rolnictwa - wykorzystaniem najnowszych osiągnięć nauki i techniki, rozwojem postępowej technologii, dalszą intensyfikacją rolnictwa, realizacją prac rolnych na dużą skalę rekultywacja i chemizacja produkcji rolnej. Technologia jest najbardziej aktywną częścią środków produkcji; ma ono wyjątkowe znaczenie w tworzeniu bazy materialno-technicznej rolnictwa.

Przedmiotem mechanizacji produkcji rolniczej są procesy pracy: w rolnictwie - odwadnianie i nawadnianie gruntów, prace kulturalno-techniczne, uprawa gleby (orka, obieranie, bronowanie, talerzowanie, kultywacja, wałowanie), siew (sadzanie), uprawa międzyrzędowa, nawożenie, zwalczanie chorób i szkodników roślin uprawnych i chwastów, zbiór, czyszczenie i sortowanie zbóż, pozyskiwanie pasz; w gospodarstwach hodowlanych - przygotowywanie pasz do karmienia, wydawanie pasz, sprzątanie pomieszczeń z obornika, pojenie zwierząt gospodarskich i drobiu, dojenie krów, strzyżenie owiec; w spółkach zależnych – naprawa maszyn rolniczych, przetwórstwo produktów rolnych.

Efektywność mechanizacji produkcji rolnej jest bardzo wysoka. Tym samym przejście z ciągu żywego na ciąg mechaniczny umożliwiło 9-krotne zwiększenie wydajności pracy przy orce, bronowaniu, uprawie i siewie – 18-krotnie, przy zbiorze i omłocie zbóż – 44-krotnie. Zastosowanie doju elektrycznego pozwala obniżyć koszty pracy o 67% i koszty operacyjne o 34%. Zmechanizowane zaopatrzenie w wodę gospodarstw hodowlanych w porównaniu z zaopatrzeniem w wodę konnymi zmniejsza koszty pracy o 96% i koszty operacyjne o 90%. Jeszcze większy efekt uzyskuje się przy kompleksowej mechanizacji rolnictwa z wykorzystaniem energii elektrycznej.

Wyposażenie techniczne rolnictwa pozwala na zwiększenie produkcji brutto przy jednoczesnym zmniejszeniu o ponad połowę liczby osób pracujących w rolnictwie.

Projektowanie i proces technologiczny opryskiwaczy wachlarzowych

Podstawowymi elementami opryskiwacza są: zbiornik, pompa, panel sterowania, zespół napędowy, uniwersalny zespół wentylatora, napęd kardana oraz rama.

Napęd opryskiwacza odbywa się z wału odbioru mocy ciągnika.

Wał korbowy pompy otrzymuje obrót z wału zespołu napędowego poprzez napęd łańcuchowy.

Wymagane ciśnienie robocze ustawiane jest za pomocą zaworu sterującego na panelu sterowania i kontrolowane jest za pomocą manometru urządzenia oddzielająco-przepustowego.

Wymagany przepływ cieczy przez dysze regulowany jest za pomocą dozownika. Nadmiar płynu z panelu sterującego przepływa wężem przez przełącznik z powrotem do zbiornika.

Część płynu roboczego z panelu sterującego doprowadzana jest wężem do mieszalnika hydraulicznego, w którego kołnierzu zamontowany jest zawór bezpieczeństwa.

Tankowanie opryskiwacza środkiem transportowym odbywa się poprzez szyjkę zbiornika, w której znajduje się filtr wlewu.

Jeżeli środki do tankowania nie są dostępne, opryskiwacz tankuje się za pomocą własnego urządzenia do tankowania typu eżektor.

System oczyszczania i transportu odchodów poza tereny produkcyjne musi spełniać następujące wymagania: zapewniać stałą i łatwą do utrzymania czystość pomieszczeń dla zwierząt oraz przejść i ogrodzeń; ograniczyć powstawanie i przenikanie szkodliwych gazów do siedlisk zwierząt; być łatwe w użyciu i nie wymagać dużych kosztów pracy w zakresie zarządzania, napraw i oczyszczania sanitarnego; aby wykluczyć przenikanie czynników zakaźnych z obornikiem z jednej sekcji do drugiej.

Mechanizacja prac budowlanych

Organizacje pozycjonowane na tym rynku można podzielić na dwie kategorie. Pierwszą z nich są przedsiębiorstwa, których park maszynowy opiera się na sprzęcie zakupionym przeważnie dziesięć i więcej lat temu. Niezdolne do jej odnowienia, pozbawione stałych zleceń, te relikty gospodarki planowej utrzymują się na powierzchni dzięki reżimowi oszczędności i wynajmowaniu ich przestrzeni. Druga kategoria to organizacje nowej formacji, ale dla większości z nich główny zysk nie jest określony przez przychody z eksploatacji sprzętu.

Wynajem sprzętu jako dziedzina działalności jest wciąż słabo rozwinięta. Z nielicznymi wyjątkami organizacje działające na tym rynku są nieliczne (czasami są to osoby prywatne posiadające 1-2 samochody). W dużych miastach istnieje wiele firm wynajmujących samochody z importu, ale z reguły na krótki okres ze względu na wysoki koszt tych usług.

Obecny czas charakteryzuje się wzrostem udziału samochodów z importu. Wynika to z wymagań rynku, gdyż klient staje się coraz bardziej wymagający co do jakości prac (produktów), ich kosztu i terminowości. Jednocześnie krajowi producenci nie zawsze są w stanie zaoferować potencjalnym nabywcom wysoką niezawodność w konkurencyjnej cenie.

Wielu z nich próbuje rozwiązać problem niezawodności swoich maszyn, wyposażając je w części i podzespoły produkcji zagranicznej. W ofercie posiadamy sprzęt z importowanymi silnikami i hydrauliką. Co więcej, niektórzy producenci kupują już stal do produkcji sprzętu roboczego w Europie. Wszystko to znacznie podnosi koszt produktów i przyciągając potencjalnych nabywców zwiększoną niezawodnością, jednocześnie odpycha ich wysoką ceną.

Jest mało prawdopodobne, aby kształtowanie „swojego” nabywcy w ten sposób doprowadziło do pozytywnych rezultatów. A jeśli stare, choć niezbyt dobre, ale znane modele, prędzej czy później zostaną sprzedane niezbyt wybrednemu nabywcy, to takie „przejściowe” modele pozostaną drogim „świnią w worku”. Natomiast nabywca bardziej wymagający i dysponujący nieco większymi środkami, niż potrzeba na zakup nowego, krajowego samochodu, najprawdopodobniej zdecyduje się na importowany sprzęt wiodących producentów, nawet jeśli będzie on używany.

Tak czy inaczej, organizacje budowlane coraz częściej stają przed problemem optymalizacji wskaźników technicznych i ekonomicznych pracy maszyn. A jeśli w innych obszarach biznesu w momencie podejmowania decyzji nadal można kierować się na poziomie intuicyjnym zasadą „opłacalne - nieopłacalne”, to w budownictwie przychodzi taki moment, że konkurencja zmusza do robienia tylko wyważone i przemyślane decyzje, od których jakości zależy nie tylko pozycja firmy na rynku, ale także kwestia samego jej istnienia. Utworzenie normalnych relacji rynkowych ostatecznie zmusza przedsiębiorstwa do poszukiwania optymalnych sposobów organizacji pracy sprzętu, gdyż znalezione i ustalone z biegiem czasu mechanizmy zarządzania przedsiębiorstwem w skali całego przedsiębiorstwa nie zawsze dają pożądany efekt w dość specyficznym obszarze - mechanizacja.

Ostatnie lata dały nowy impuls do przemyślenia na nowo procesów zarządzania mechanizacją produkcji w budownictwie. Wynika to przede wszystkim z pewnego wygaśnięcia inflacji, która wcześniej z nadwyżką pokrywała wcześniej poniesione koszty podwyższonymi cenami, co sprawiło, że ustalanie kosztów produkcji czy budowy z alokacją kosztów mechanizacji stało się niepotrzebne. Na to wszystko nałożył się brak normalnego systemu kalkulacji kosztów eksploatacyjnych.

Istniejące metody, opracowane i zatwierdzone przez Państwowy Komitet Budownictwa Federacji Rosyjskiej i departamenty przemysłowe, okazały się dziś dalekie od rzeczywistości (w zdecydowanej większości z nich szacunkowe koszty są zawyżone) i nie uwzględniają zmian w przepisach i realiów rynkowych. Zatem udział kosztów mechanizacji w budownictwie wynosi od 10 do 20%, a według dokumentacji szacunkowej - 2 razy więcej. Takie zniekształcenie umożliwiło pokrycie nadmiernych kosztów zakupu materiałów (w końcu kosztorys jest co najwyżej przeliczany z klientem raz w roku i przyszły okres i materiały zostały zakupione w przeszłości) oraz z tytułu kosztów robocizny.

Zatrzymanie wzrostu cen nieruchomości powoduje szybki wzrost konkurencji na rynku budowlanym i nawet przy stałym wzroście cen materiałów zmusza deweloperów do obniżania cen. Wykonawca musi albo zmniejszyć fundusz płac, co negatywnie wpłynie na jakość produktu, albo zaoszczędzić na mechanizacji. Jeżeli w pierwszym przypadku „zasób” istnieje, to jest on bardzo mały. Rozwiązaniem jest w najlepszym wypadku zapraszanie do pracy mniej opłacanych specjalistów z krajów WNP, w tym „nielegalnych imigrantów”.

Jednak w tym kontekście mechanizacja wydaje się niewykorzystanym obszarem działalności. Jednocześnie problem oszczędzania rozwiązuje się w sposób radykalny, czyli poprzez ograniczenie finansowania. Wiele osób zna sytuację, gdy wystawiane kierownictwu faktury za części zamienne, paliwo, materiały i usługi naprawcze są ignorowane lub nie są opłacane w całości. Lub, jeśli konieczna jest aktualizacja floty, kupowane są najtańsze samochody. Albo samochód, który ma „stałą rejestrację” w strefie naprawy, jest stale użytkowany.

Nie jest tajemnicą, że używany sprzęt na europejskiej aukcji można kupić 2–3 razy taniej. W krajach zachodnich eksploatacja starego samochodu może być nieopłacalna nie tyle ze względu na wysokie koszty wynikające z zużycia, ile ze względu na podatki. Sprzedaż takiej maszyny „u siebie” jest niezwykle problematyczna (ze względu na nadmierną podaż nowego sprzętu i stagnację w kompleksie budowlanym), a znaczna część tego sprzętu trafia na eksport za granicę, m.in. w Rosji. Ponieważ wiele z tych maszyn jest w dobrym stanie technicznym, konkurują o konsumentów nowym sprzętem i często go wygrywają, zajmując znaczną część rynku. Nie można jednak powiedzieć, że będzie to trwało długo, biorąc pod uwagę doświadczenia związane z rozwojem rynku motoryzacyjnego. Z pewnością wszyscy pamiętają czasy, gdy przyczepy używanych samochodów zagranicznych jeździły do Rosji. Obecnie stare samochody są coraz mniej powszechne, a coraz więcej konsumentów kupuje nowe. Najprawdopodobniej w przyszłości używane maszyny budowlane również będą coraz mniej popularne.

Źródła

dorogi.kiev.ua - Drogi

homepc.ru - Centrum Technologii Cyfrowych

referat.ru - Streszczenia

dic.academic.ru - Słowniki i encyklopedie dotyczące akademika

glossary.ru - Słowniczek

Mechanizacja i automatyzacja procesów produkcyjnych to jeden z głównych kierunków postępu technicznego. Celem mechanizacji i automatyzacji jest ułatwienie pracy ludzkiej, pozostawienie osobie funkcji konserwacji i kontroli, zwiększenie wydajności pracy i poprawa jakości wytwarzanych produktów.

Ryż. 3.2. Manipulator model ASH-NYU-1, służący do mechanizacji operacji załadunkowych, w tym załadunku sprzętu

Mechanizacja- kierunek rozwoju produkcji, charakteryzujący się wykorzystaniem maszyn i mechanizmów zastępujących pracę mięśni robotnika (ryc. 3.2).

W zależności od stopnia doskonałości technicznej mechanizację dzieli się na następujące typy:

częściowa i niewielka mechanizacja, charakteryzująca się zastosowaniem prostych mechanizmów, najczęściej mobilnych. Mała mechanizacja może obejmować części ruchów, pozostawiając wiele rodzajów pracy, operacji i procesów niezmechanizowanych. Mechanizmy mechanizacyjne na małą skalę mogą obejmować wózki, prosty sprzęt dźwigowy itp.;

mechanizacja kompletna, czyli kompleksowa, obejmuje mechanizację wszystkich operacji głównych, pomocniczych, instalacyjnych i transportowych. Ten rodzaj mechanizacji

charakteryzuje się zastosowaniem dość skomplikowanego sprzętu technologicznego i manipulacyjnego.

Najwyższym stopniem mechanizacji jest automatyzacja. Automatyzacja oznacza wykorzystanie maszyn, przyrządów, urządzeń, urządzeń, które pozwalają na realizację procesów produkcyjnych bez bezpośredniego udziału człowieka, a jedynie pod jego kontrolą. Automatyzacja procesów produkcyjnych nieuchronnie wiąże się z rozwiązywaniem procesów zarządzania, które również muszą zostać zautomatyzowane. Dziedzina nauki i techniki zajmująca się systemami sterowania urządzeniami automatycznymi nazywa się automatyką. Automatyzacja polega na zarządzaniu, sterowaniu, gromadzeniu i przetwarzaniu informacji o automatycznym procesie za pomocą środków technicznych - specjalnych przyrządów i urządzeń. Zautomatyzowany system sterowania (ACS) opiera się na wykorzystaniu nowoczesnej elektronicznej technologii obliczeniowej oraz metod elektroniczno-matematycznych w zarządzaniu produkcją i ma na celu poprawę jej produktywności.

Automatyzacja procesy produkcyjne są również podzielone na dwie części:

częściowa automatyzacja obejmuje część wykonywanych operacji, pod warunkiem, że resztę operacji wykonują ludzie. Z reguły bezpośrednie oddziaływanie na produkt, czyli obróbka, odbywa się automatycznie, a operacje załadunku detali i ponownego uruchomienia urządzenia wykonuje osoba. Taki sprzęt nazywa się półautomatycznym;

pełna lub złożona automatyzacja, charakteryzująca się automatycznym wykonaniem wszystkich operacji, w tym załadunku. Osoba jedynie napełnia urządzenia załadowcze przedmiotami, włącza maszynę, kontroluje jej pracę, dokonuje regulacji, zmienia narzędzia i usuwa odpady. Taki sprzęt nazywa się automatycznym. W zależności od wielkości wdrożenia urządzeń automatycznych wyróżnia się linie automatyczne, sekcje automatyczne, warsztaty i fabryki.

Jak pokazała praktyka, zwykła automatyzacja i złożone schematy automatyzacji są skutecznie stosowane tylko w produkcji na dużą skalę i masowo. W produkcji wieloelementowej, gdzie wymagane są częste zmiany przepływów, zwykłe schematy automatyzacji są mało przydatne. Urządzenia wyposażone w stacjonarne układy automatyki nie pozwalają na przejście na sterowanie ręczne. Zwykły schemat automatyzacji oznacza zastosowanie urządzeń załadowczych (slajdów, tac, lejów zasypowych, podajników itp.) oraz sprzętu przetwarzającego przystosowanego do wykonywania operacji automatycznych. Produkty przetworzone usuwane są za pomocą urządzenia do przyjmowania produktów przetworzonych (slajdy, tacki, czasopisma itp.).

Automaty i ramiona mechaniczne, od dawna stosowane w konwencjonalnych schematach automatyki, posłużyły jako prototypy nowego typu automatyzacji. Nowy rodzaj automatyzacji z wykorzystaniem robotów przemysłowych (IR) umożliwia rozwiązywanie problemów, których nie da się rozwiązać za pomocą konwencjonalnych schematów automatyki. Roboty przemysłowe, zdaniem ich twórców, mają zastępować człowieka w ciężkiej i żmudnej pracy niebezpiecznej dla zdrowia. Polegają one na modelowaniu funkcji motorycznych i wykonawczych człowieka.

Roboty przemysłowe rozwiązują złożone procesy montażu produktów, spawania, malowania i innych skomplikowanych operacji technologicznych, a także załadunku, transportu i przechowywania części. Nowy typ automatyzacji ma wiele jakościowo różnych właściwości, które dają PR znaczną przewagę nad konwencjonalnymi schematami:

wysokie właściwości manipulacyjne, tj. możliwość przemieszczania części po skomplikowanych trajektoriach przestrzennych;

własny układ napędowy;

system kontroli programu;

autonomia PR, tj. to, że nie jest on zintegrowany z wyposażeniem technologicznym;

wszechstronność, czyli możliwość przemieszczania różnego rodzaju produktów w przestrzeni;

kompatybilność z wystarczająco dużą liczbą typów urządzeń technologicznych;

możliwość dostosowania do różnych rodzajów pracy i wzajemnego zastępowania produktów;

możliwość wyłączenia PR i przejścia na ręczne sterowanie sprzętem.

W zależności od udziału człowieka w procesach sterowania robotami dzielimy je na biotechniczne i autonomiczne.

Biotechniczne- To roboty zdalnie kopiujące, sterowane przez ludzi. Robotem można sterować zdalnie za pomocą systemów uchwytów, dźwigni, kluczy, przycisków lub poprzez „zakładanie” specjalnych urządzeń na ręce, nogi lub ciało człowieka. Urządzenia te służą do odtwarzania ruchów człowieka na odległość przy niezbędnym wzroście wysiłku. Takie roboty nazywane są robotami egzoszkieletowymi. Do robotów biotechnicznych zalicza się również roboty półautomatyczne.

Autonomiczny roboty działają automatycznie, sterując oprogramowaniem.

W stosunkowo długiej historii rozwoju robotyki powstało już kilka generacji robotów.

Roboty pierwszej generacji(roboty programowe) charakteryzują się sztywnym programem działania i elementarną informacją zwrotną. Są to zazwyczaj roboty przemysłowe (IR). Obecnie ten system robotyczny jest najbardziej rozwinięty. Roboty pierwszej generacji dzielą się na roboty uniwersalne, docelowe dla grupy dźwigowo-transportowej oraz roboty docelowe dla grupy produkcyjnej. Ponadto roboty są podzielone na standardowe zakresy rozmiarów, rzędy według maksymalnej wydajności, promienia usługi, liczby stopni mobilności itp.

Roboty drugiej generacji(czujące roboty) mają koordynację ruchu z percepcją. Program sterujący tymi robotami realizowany jest przy pomocy komputera.

DO roboty trzeciej generacji obejmują roboty ze sztuczną inteligencją. Roboty te stwarzają warunki do zastępowania człowieka na polu wykwalifikowanej siły roboczej i posiadają zdolność adaptacji w trakcie procesu produkcyjnego. Roboty trzeciej generacji potrafią rozumieć język, potrafią prowadzić dialog z człowiekiem, planować zachowanie itp.

Realizując kompleksową automatyzację procesów technologicznych na placach budowy, warsztatach i fabrykach, tworzą zrobotyzowane kompleksy technologiczne (RTC). Robotyczny kompleks technologiczny to zbiór urządzeń technologicznych i robotów przemysłowych. RTK znajduje się na określonym obszarze i jest przeznaczony do jednej lub kilku operacji w trybie automatycznym. Sprzęt wchodzący w skład RTK dzieli się na sprzęt przetwarzający, sprzęt serwisowy oraz sprzęt monitorująco-kontrolny. Sprzęt przetwarzający obejmuje podstawowy sprzęt przetwarzający, który został zmodyfikowany do współpracy z robotami przemysłowymi. Wyposażenie serwisowe obejmuje urządzenie do umieszczania części przy wejściu do kompleksu robotycznego, międzyoperacyjne urządzenia transportowe i magazynowe, urządzenia do odbioru przetworzonych produktów, a także roboty przemysłowe (rys. 3.3). Sprzęt monitorujący i kontrolny zapewnia tryb pracy RTK i jakość produktów.

Figa. 3.3. Robot stojący z poziomym wysuwanym ramieniem i konsolowym mechanizmem podnoszącym PR-4

Zwiększeniu efektywności wykorzystania robotów przemysłowych sprzyja racjonalne zmniejszenie zasięgu robotów i poprawa ich możliwości adaptacyjnych. Osiąga się to poprzez wpisanie PR. Przeprowadzana jest kompleksowa analiza produkcji, grupowanie zrobotyzowanych obiektów oraz ustalanie rodzajów i głównych parametrów procesu produkcyjnego. Typizacja robotów jest podstawą do opracowania ich unifikacji, która powinna mieć na celu zapewnienie możliwości tworzenia robotów poprzez agregację. Aby zapewnić zasadę agregacji, przeprowadza się standaryzację: 1) łączenie wymiarów napędów, mechanizmów przekładni i czujników sprzężenia zwrotnego; 2) szeregi parametrów wyjściowych napędów (mocy, prędkości itp.); 3) sposoby komunikacji urządzeń sterujących programem z urządzeniami wykonawczymi i pomiarowymi.

Efektem prac nad ujednoliceniem PR powinno być stworzenie ich optymalnego typu i systemu budowy kruszywowo-modułowej. System agregatowo-modułowy do budowy robotów przemysłowych to zbiór metod i środków zapewniających budowę robotów o różnych standardowych rozmiarach przy ograniczonej liczbie zunifikowanych jednostek (modułów i zespołów). Pozwala na zastosowanie minimalnej liczby produkowanych komercyjnie jednostek funkcjonalnych, wybranych ze specjalnych katalogów przemysłowych. Dzięki temu w produkcji wieloelementowej możliwa jest szybka przebudowa układów robotycznych maszyn w celu wytworzenia nowych produktów. Elastyczna zautomatyzowana produkcja (GAP) opiera się na PR o strukturze agregatowo-modułowej.

Planowanie wprowadzenia urządzeń zmechanizowanych i zautomatyzowanych wiąże się z analizą produkcji. Analiza produkcji sprowadza się do zidentyfikowania szeregu warunków, które wpływają na użytkowanie tego sprzętu. Analizie nie podlega produkcja, w której wykorzystuje się ciężką pracę fizyczną. Mechanizacja i automatyzacja ciężkiej pracy fizycznej jest zadaniem podstawowym i niezależnym od wyników obliczeń ekonomicznych.

Projektowanie mechanizacji i automatyzacji procesów technologicznych należy rozpocząć od analizy istniejącej produkcji. Podczas analizy wyjaśniane i wyjaśniane są te cechy i specyficzne różnice, na podstawie których wybierany jest ten lub inny rodzaj sprzętu. Etap przedprojektowy opracowania mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych obejmuje rozwiązanie szeregu zagadnień.

1. Analiza programu wypuszczenia produktu obejmuje badanie: rocznego programu wypuszczenia produktu, stabilności i perspektyw wydania; poziom unifikacji i standaryzacji; specjalizacja i centralizacja produkcji; rytm produkcji; praca przewozowa (obrót towarowy to łączna masa ładunku przychodzącego i wychodzącego – dla operacji załadunkowych). Należy pamiętać, że skuteczność mechanizacji i automatyzacji procesu w dużej mierze zależy od programu wytwarzania produktu. Urządzenia mechanizacji i automatyzacji w produkcji masowej i małoseryjnej będą się znacznie różnić.

2. Analiza procesu technologicznego wytwarzania wyrobów podlegających mechanizacji i automatyzacji obejmuje: określenie przydatności procesu technologicznego do mechanizacji i automatyzacji; identyfikowanie mankamentów bieżącego procesu technologicznego; określenie pracochłonności operacji głównych i pomocniczych;

porównanie obecnych sposobów wytwarzania z trybami zalecanymi w podręcznikach; analiza wykorzystania technologii grupowej; podział procesu technologicznego na klasy.

Pierwsza główna klasa obejmuje procesy wymagające orientacji przedmiotu obrabianego (części) i charakteryzujące się obecnością obrabianego narzędzia. Procesy te są charakterystyczne dla głównej gamy produktów, które są wytwarzane poprzez cięcie, prasowanie lub składanie, kontrolowanie itp. Do drugiej głównej klasy zaliczają się procesy, które nie wymagają orientacji przedmiotu (części), wykorzystują środowisko pracy zamiast narzędzie do przetwarzania. Należą do nich obróbka cieplna, bębnowanie, pranie, suszenie itp.

Pierwsza klasa przejściowa obejmuje procesy wymagające orientacji przedmiotu (części), ale nie ma narzędzia, a jego rolę odgrywa środowisko pracy; nakładanie lokalnych powłok, kontrola twardości poprzez namagnesowanie itp. Druga klasa przejściowa obejmuje procesy, które nie wymagają orientacji przedmiotu obrabianego (części), ale wymagają narzędzia do obróbki; produkcja części metodą metalurgii proszków, produkcja części metalowo-ceramicznych i ceramicznych itp.

3. Analiza projektu produktu pod kątem przejrzystości przetwarzania produktu i kompletności wymagań technicznych dla produkowanej części; badany jest kształt, wymiary, materiały, waga produktu i ustalana jest przydatność do określonego rodzaju mechanizacji i automatyzacji.

4. Wybór informacji na temat różnych rodzajów mechanizacji i automatyzacji. Przed rozpoczęciem pracy musisz znać wszystkie techniki i schematy technologiczne, a także sprzęt, urządzenia i środki opanowane przez przemysł. Przed podjęciem decyzji poszukuje się informacji na temat produkcji podobnych wyrobów w kraju i za granicą.

5. Ekonomiczne obliczenie efektywności proponowanej mechanizacji i automatyzacji produkcji.

6. Opracowanie i zatwierdzenie zaleceń dotyczących zmiany bieżących warunków produkcji. Na podstawie analizy opracowywane są rekomendacje, które mogą obejmować: unifikację, czyli sprowadzenie produktów o podobnym designie do jednego standardowego rozmiaru; zmiana kolejności operacji technologicznych lub zastosowanie zupełnie nowego, postępowego procesu technologicznego; zastosowanie grupowego procesu technologicznego produktów o podobnej konstrukcji; zastosowanie nowego rodzaju półproduktu; wyjaśnienie i, jeśli to konieczne, zmiana wymagań technicznych rysunku; zmiana kształtu i rozmiaru produktu; zmiana materiału produktu.

7. Podejmowanie decyzji o zastosowaniu określonej zasady mechanizacji i automatyzacji oraz opracowywanie specyfikacji technicznych rozwoju.