Warunki pracy w warsztacie mechanicznym. Przedsiębiorstwa budowy maszyn. Zapewnienie warunków sanitarnych pracownikom

BRANŻA MECHANICZNA- zespół gałęzi przemysłu wytwarzających narzędzia dla gospodarki narodowej, a także dobra konsumpcyjne. Podsektory produkcji przemysłowej to przemysł lotniczy (patrz), przemysł samochodowy (patrz), przemysł sprzętu gospodarstwa domowego i maszyn, przemysł narzędziowy, produkcja instrumentów, przemysł radiowy i produkcja rolna. budowa maszyn, budowa obrabiarek, budowa statków (patrz), budowa ciągników, przemysł elektryczny (patrz), energetyka.

Technol, procesy w zakładach produkcyjnych M. są zróżnicowane. Produkcja maszyn i mechanizmów rozpoczyna się od wytworzenia półfabrykatów i ich wstępnej obróbki w odlewniach, kuźniach i zakładach obróbki cieplnej. Kolejne etapy obejmują obróbkę skrawaniem, spawanie, powlekanie metali, malowanie, montaż produktu, w tym na przenośniku (patrz).

Koncert. Warunki pracy w sklepach zaopatrzeniowych charakteryzują się znaczną emisją ciepła konwekcyjnego i radiacyjnego oraz możliwością zanieczyszczenia powietrza różnymi pyłami i substancjami toksycznymi. Hałas i wibracje mogą osiągać wysoki poziom podczas procesów ubijania, cięcia, wybijania itp. Przy indukcyjnej metodzie topienia i nagrzewania metalu na stanowiskach pracy obserwuje się pola elektromagnetyczne o częstotliwości radiowej. Istnieje niebezpieczeństwo obrażeń mechanicznych i termicznych (patrz Gorące warsztaty, Produkcja kuźniczo-tłoczna, Produkcja odlewnicza).

W zakładach montażu mechanicznego i warsztatach pomocniczych podczas obróbki metali występuje znaczny kontakt pracowników z płynami obróbczymi. Podczas toczenia, szlifowania i polerowania wydzielają się sztuczne pyły (korund, karborund) i mniej naturalne materiały ścierne zawierające wolny SiO2. Pracom tym często towarzyszy wpływ lokalnych wibracji i hałasu (patrz Przemysł metalowy). Z elektrochemicznym metodami przetwarzania powietrze jest zanieczyszczone parami i aerozolami elektrolitów. Podczas stosowania ultradźwięków w technologii. Podczas spawania, wiercenia i czyszczenia pracownicy mogą być pod wpływem ultradźwięków (patrz), a podczas korzystania z laserów – bezpośredniego i rozproszonego promieniowania monochromatycznego (patrz Laser). Podczas spawania obserwuje się intensywne promieniowanie świetlne i ultrafioletowe oraz wydzielanie się toksycznych aerozoli i gazów, których stężenie może wzrosnąć podczas pracy w zamkniętych pomieszczeniach (patrz Spawanie). Procesy galwanizacji i malowania charakteryzują się możliwością skażenia skóry pracowników i powietrza w miejscu pracy substancjami toksycznymi: roztworami i W parach, sole, rozpuszczalniki, rozcieńczalniki i plastyfikatory (patrz Galwanizernia, Prace malarskie). Podczas badań rentgenowskich i radiograficznych metalu i spoin pracownicy mogą być narażeni na promieniowanie jonizujące (patrz Wykrywanie wad).

W poprawie warunków pracy w przedsiębiorstwach przemysłowych główną rolę odgrywa wprowadzanie postępowych technologii, procesów, które z reguły prowadzą do poprawy warunków pracy, mechanizacji i automatyzacji ciężkich, szkodliwych i monotonnych czynności pracy. W sklepach skupu obejmują one wymianę pieców żeliwiakowych na elektryczne urządzenia do topienia, odlewanie wosku traconego w formach skorupowych, w formach schładzających, elektrohydraulicznych i elektrochemicznych. metody oczyszczania odlewów, procesy zimnego i plastycznego odkształcania metali z wykorzystaniem obciążeń pulsacyjnych, procesy i urządzenia ze sterowaniem programowym do wytwarzania półfabrykatów o skomplikowanych kształtach z blach i rur itp. W produkcji szeroko stosowane są zautomatyzowane metody malowania: natryskiwanie bezpowietrzne farby i lakiery na gorąco i na zimno, malowanie w polu elektrycznym wysokiego napięcia, metody elektroosadzania itp.

W zakładach produkcji medycznej przeprowadzana jest szeroka gama działań prozdrowotnych. Odgrywają ważną rolę poprawiającą zdrowie rozwiązania planistyczne z izolacją obszarów o zagrożeniach przemysłowych, izolacją termiczną, napowietrzaniem (patrz) w połączeniu z wentylacją mechaniczną nawiewno-wywiewną (patrz), pokryciem źródeł pyłu i substancji toksycznych poprzez zasysanie z nich powietrza. W zapobieganiu chorobom wibracyjnym (patrz) ogromne znaczenie ma wprowadzenie narzędzi odpornych na wibracje i skuteczne skrócenie czasu wpływu wibracji i hałasu na pracowników (zespołowa metoda pracy i wymienność zawodów). Podczas pracy z płynami chłodzącymi i inhibitorami wymagany jest gigabajt. standaryzacja kompozycji. Do ochrony przed zagrożeniami przemysłowymi stosuje się środki ochrony indywidualnej: odzież i obuwie ochronne (patrz Obuwie specjalne, Odzież ochronna), maski oddechowe (patrz), ochrona przed hałasem (patrz), rękawice antywibracyjne, pasty ochronne (patrz Pasty ochronne) itp. Odgrywaj główną rolę zapobiegawczą właściwa organizacja krótkotrwały odpoczynek w specjalnych pomieszczeniach, organizacja reżimu picia. San legislacyjny i medyczny. środki: ograniczenie długości dnia pracy, wydłużenie urlopu, organizacja leczenia, żywienie podczas pracy z wieloma zagrożeniami przemysłowymi (ołów, benzen itp.), leczenie wstępne i okresowe. egzaminów, których termin jest różny dla różnych zawodów.

Bibliografia: Zagadnienia patologii pracy w przemyśle maszynowym, pod red. I. M. Suworow i M. L. Chaimowicz, M., 1977; Postęp naukowo-techniczny a higiena pracy w budowie maszyn, wyd. A. A. Kasparova, M., 1977; Zasady i regulacje bezpieczeństwa, bezpieczeństwo przeciwpożarowe i sanitariatów przemysłowych dla lakierni, M., 1977; Shelyuzhenko A. A. Egzema wśród pracowników przemysłu maszynowego, Kijów, 1972, bibliogr.; Yudin E. Ya i dr. Ochrona pracy w budowie maszyn, M., 1976, bibliogr.

A. A. Kasparow.

Państwowa budżetowa instytucja edukacyjna

Wykształcenie wyższe zawodowe

Ałtaj Państwowy Uniwersytet Medyczny

Ministerstwo Zdrowia i Rozwoju Społecznego Federacji Rosyjskiej

Katedra Higieny i Ekologii Człowieka

Temat: Fizjologiczna i higieniczna charakterystyka warunków pracy pracowników gorącej hali przedsiębiorstwa produkującego maszyny

Uczeń zaliczył 663 gr.

Kalkina A.K

Kierownik: profesor, doktor nauk medycznych

Balandowicz Borys Anatoliewicz

Barnauł 2012

Przemysł mechaniczny

Przemysł maszynowy jest gałęzią gospodarki narodowej zajmującą się produkcją urządzeń, Pojazd, motoryzacja i ciągniki rolnicze oraz inne mechanizmy.

Główne warsztaty w branży budowy maszyn to odlewnictwo, kucie, montaż termiczny, mechaniczny i mechaniczny.

W odlewnictwie proces otrzymywania części polega na wykonaniu niezbędnych form i wlaniu do nich roztopionego metalu (odlewanie ziemne, metalowe, ciśnieniowe, a także formowanie wtryskowe). W odlewniach przygotowuje się materiały do ​​topienia i ładuje je do pieców, metal topi się, uwalnia i wlewa do form, przygotowuje się masę formierską i rdzeniową, przygotowuje się formy i rdzenie, wybija się produkty z form, produkty przycina się i oczyszcza.

Wszystkim tym procesom towarzyszy wydzielanie się pyłów oraz toksycznych i drażniących gazów (tlenek węgla, dwutlenek siarki, akroleina, dwutlenek azotu itp.). Podczas wybijania i czyszczenia odlewów powstają hałasy i wibracje. Nadzorując topienie metalu i wlewanie go do form, pracownicy są narażeni na działanie wysokich temperatur i energii promieniowania.

Wszystko to niekorzystnie wpływa na zdrowie pracowników i może być przyczyną ostrych i przewlekłych zatruć zawodowych oraz chorób (np. gorączka odlewnicza).

W kuźniach głównymi szkodliwymi czynnikami są wysoka temperatura i promieniowanie podczerwone, duża aktywność fizyczna, wysoki poziom hałasu i wibracje uderzeniowe.

W zakładach obróbki cieplnej i elektrolitycznej metali głównymi zagrożeniami zawodowymi są wysoka temperatura w połączeniu z promieniowaniem podczerwonym oraz działanie toksycznych oparów i gazów podczas obróbki produktów w kąpielach cyjankowych.

Wszystkie wymienione zagrożenia zawodowe mają niekorzystny wpływ na zdrowie pracowników i mogą być przyczyną ostrych i przewlekłych zatruć oraz chorób. Dlatego w gorących sklepach przemysłu budowy maszyn podejmuje się działania mające na celu poprawę zdrowia w miejscu pracy w połączeniu ze środkami zapobiegawczymi.

Działalność zdrowotna. Walka z zagrożeniami zawodowymi prowadzona jest zarówno poprzez udoskonalanie i doskonalenie operacji i urządzeń technologicznych (na przykład zastosowanie automatyki), jak i poprawę mikroklimatu miejsca pracy (stosowanie wentylacji nawiewno-wywiewnej, osłon i zabezpieczeń wodnych pracowników w gorących sklepach, urządzenie do odsysania szkodliwych gazów i pyłów w miejscu ich powstawania, zmniejszające poziom hałasu itp.).

W odlewnictwie powszechnie stosuje się zastępowanie ziemi płynnymi, szybkoschnącymi mieszankami, wprowadza się formowanie wtryskowe i odlewanie ciśnieniowe do form metalowych. Piaskowanie odlewów zastępowane jest oczyszczaniem hydraulicznym, hydrościernym i iskrowym w środowisku płynnym.

W kuźni następuje konwersja pieców grzewczych z paliw stałych, płynnych i gazowych na ogrzewanie elektryczne indukcyjne oraz wymiana młotów parowych prasy hydrauliczne, zmniejszenie aktywność fizyczna pracownika dzięki wprowadzeniu mechanizacji.

W zakładach obróbki cieplnej metali kąpiele cyjankowo-ołowiowe wyposażone są w schrony z miejscowym odsysaniem produkty szkodliwe szczególną uwagę zwraca się na ekranowanie i izolowanie pracownika od instalacji, w których płynie prąd Wysoka częstotliwość, wprowadzane są środki mające na celu zwiększenie bezpieczeństwa elektrycznego wszystkich operacji w tym warsztacie.

We wszystkich gorących sklepach przemysłu maszynowego należy zwracać szczególną uwagę na higienę osobistą pracowników, ich kombinezony, ochronę oczu, a także regularne profilaktyczne badania lekarskie i organizację przychodni w fabrykach.

Odlewnia

Produkcja odlewnicza (najważniejsza część przemysłu maszynowego) to wytwarzanie wyrobów poprzez zalewanie form ziemnych, metalowych, skorupowych roztopionym metalem, a także metodą wtryskiwania. Nadal spotyka się pracochłonne metody odlewania odlewów żeliwnych i części ze staliwa do form ziemnych. Najbardziej niekorzystne czynniki w odlewniach: pyły (emitowane podczas przygotowania mas formierskich i rdzeniowych, podczas wybijania, cięcia i czyszczenia odlewów), toksyczne i drażniące gazy (emitowane podczas odlewania metali), hałas i wibracje podczas wybijania i czyszczenia odlewów , narażenie na wysoką temperaturę i energię promieniowania podczas topienia i odlewania metalu. Stopień ekspresji tego lub innego czynnika zależy od projektu architektonicznego i konstrukcyjnego skrzynki budowlanej oraz wewnętrznego układu przęseł, warunków napowietrzania, charakteru urządzeń technologicznych i ich rozmieszczenia oraz rodzaju użytego paliwa. Powietrze w odlewniach wszystkich rodzajów odlewów (żelaznych i nieżelaznych) podczas pracy trzyzmianowej nigdy nie jest wolne od toksycznych i drażniących gazów i par - tlenku węgla, dwutlenku siarki, akroleiny, amoniaku, formaldehydu, dwutlenku azotu itp. stężenia tych gazów w nowoczesnych przenośnikach i modernizowanych warsztatach w większości przypadków nie przekraczają wartości maksymalnie dopuszczalnych. W Ostatnio Osiągnięto gwałtowne zmniejszenie zawartości oparów tlenku cynku w odlewniach miedzi, dzięki czemu przypadki gorączki odlewniczej wśród pracowników stały się niezwykle rzadkie.

Poprawa warunków pracy w odlewniach polega na racjonalnym rozplanowaniu pomieszczeń, ulepszeniu wyposażenia, racjonalnym rozmieszczeniu go w zatokach, mechanizacji procesów produkcyjnych, racjonalizacji i automatyzacji poszczególnych procesów technologicznych (np. odlewanie w formach skorupowych). Istotnymi zaletami metody formowania skorupowego są: znaczne zmniejszenie zużycia materiałów formierskich i zmniejszenie ilości przetworzonej ziemi; uzyskanie czystej i gładkiej powierzchni produktów, co znacznie ogranicza, a czasami eliminuje operacje odpryskiwania i czyszczenia; znaczne zmniejszenie ogólnej liczby pracowników, głównie narażonych na działanie pyłów zawierających kwarc. Jednakże istnieją również pewne niekorzystne czynniki higieniczne, na przykład wydzielanie się pyłu z piasku kwarcowego, pulwerbakelitu i w niektórych przypadkach chromomagnezytu i kwarcytu, a także oparów rozpuszczalnika bakelitu (alkoholu etylowego) podczas przygotowywania wypraski piasek. Ponadto podczas wytwarzania form skorupowych możliwe jest zanieczyszczenie powietrza tlenkiem węgla, fenolem i pośrednimi produktami rozkładu termicznego - węglowodorami, w tym 3,4-benzopirenem. Podstawowe wymagania sanitarno-higieniczne stawiane odlewom do form skorupowych: mechanizacja całego procesu przygotowania materiałów formierskich, w szczególności eliminacja czynności ręcznych przy załadunku i rozładunku materiałów pylistych, mechanizacja wyjmowania gotowych półform, zwłaszcza na wielopozycyjnych maszyny formierskie. Aby zmniejszyć zapylenie, bardzo wskazane jest zastąpienie konwencjonalnych mieszanek piaskiem platerowanym. W miejscach zalewania należy zapewnić odpowiednią powierzchnię do przechowywania wylewanych form pod wiatą wyposażoną w miejscową wentylację wyciągową. Procesowi odlewania precyzyjnego towarzyszy wydzielanie się do powietrza w pomieszczeniu nienasyconych węglowodorów, amoniaku i akroleiny podczas formowania i wybijania suchego wypełniacza oraz nakładania na formę marszalitu (zawierającego 80-90% wolnego SiO2). Środki sanitarne wymagają zainstalowania wentylacji ogólnej i miejscowej wywiewnej, specjalnych dygestoriów do suszenia form w środowisku amoniaku oraz do chłodzenia kolb wypełnionych metalem z półkami kratowymi i dopływem powietrza od dołu oraz wentylacji dławiącej na stanowiskach pracy nalewaków.

Produkcja kucia i tłoczenia

Nagrzewaniu metalu i jego obróbce w kuźniach towarzyszy wpływ ciepła promieniowania zarówno z nagrzanego metalu, jak i pieców grzewczych. Zanieczyszczenie powietrza w pomieszczeniach zamkniętych następuje tlenkiem węgla i dwutlenkiem siarki. Jednak w nowoczesnych warsztatach zawartość CO i SO2 w powietrzu jest niska, gdyż warsztaty wyposażone są w urządzenia napowietrzające i racjonalne systemy oddymiania.

Działania sanitarne powinny mieć na celu stworzenie korzystnych warunków meteorologicznych w kuźniach i prasach. Do tych celów stosuje się gaz oczyszczony z zanieczyszczeń siarkowych i ogrzewanie indukcyjne. Jeżeli używany jest olej opałowy, to on, podobnie jak powietrze dostarczane do dysz, musi zostać podgrzany przed wprowadzeniem do pieca. Zapewnia to pełniejszą atomizację i spalanie paliwa oraz ogranicza powstawanie produktów niepełnego spalania. Zmniejszenie poziomu hałasu w warsztatach osiąga się poprzez wymianę młotów parowych na prasy hydrauliczne. Eliminację stresu fizycznego kowali osiąga się poprzez kompleksową mechanizację głównych prac roboczych i operacji pośrednich, zastosowanie manipulatorów do obracania produktów pod ciśnieniem, zastosowanie w tym samym celu wspornikowych lub elektrycznych dźwigów mostowych oraz urządzenia; przenośniki rolkowe do podawania odkuwek, walcarek itp.

fizjologiczne higieniczne zdrowie pracy

Obróbka cieplna metalu

Towarzyszy obróbka cieplna metalu (w temperaturze 1000-1300°). procesy chemiczne. Do ogrzewania pieców wykorzystuje się paliwa gazowe, ciekłe i stałe oraz energię elektryczną. Obróbka cieplna metalu prądami o wysokiej częstotliwości (nagrzewanie indukcyjne w polu elektromagnetycznym o wysokiej częstotliwości) stała się powszechna. Systematyczne narażenie na pola o wysokiej i bardzo wysokiej częstotliwości może powodować zaburzenia czynnościowe centralnego układu nerwowego u pracowników. Podczas obróbki cieplnej produktów w kąpielach cyjankowych uwalniają się opary związków cyjankowych, a skóra zostaje zanieczyszczona pyłem zawierającym cyjanek. Pracy w kąpielach ołowiowych towarzyszy zanieczyszczenie powietrza oparami ołowiu. Ze względu na obecność dużej liczby pieców i wanien, a także nagrzanego metalu, w warsztatach termicznych powstają niekorzystne warunki meteorologiczne.

Środki zdrowotne obejmują normalizację mikroklimatu, wyposażenie łaźni cyjankowo-ołowiowych w lokalną wentylację oraz przestrzeganie zasad higieny osobistej. Podczas pracy generatorów wysokiej i bardzo wysokiej częstotliwości natężenie pola elektrycznego nie powinno przekraczać 10 W. W warunkach krótkotrwałego narażenia (nie więcej niż 15-20 minut dziennie) dopuszczalne jest natężenie narażenia do 1 mV/cm2 przy obowiązkowym stosowaniu okularów ochronnych. Konieczne jest ekranowanie instalacji i przestrzeganie środków bezpieczeństwa elektrycznego. W produkcji masowej łatwiejsze i zdrowsze warunki pracy osiąga się poprzez zastosowanie pieców ciągłych z przenośnikami pchającymi i innymi mechanizmami. Procesy ogrzewania, hartowania, mycia, załadunku, rozładunku są zautomatyzowane.

Zatem zapobieganie niekorzystnemu wpływowi parametrów mikroklimatu polega na doprowadzeniu parametrów mikroklimatu do wartości optymalnych (akceptowalnych). Głównym sposobem „poprawy” warunków pracy w gorących sklepach jest zmiana procesów technologicznych w kierunku ograniczania (osłaniania) źródeł ciepła i skracania czasu kontaktu pracowników z mikroklimatem grzewczym. Ograniczenie kontaktu pracowników ze źródłami promieniowania cieplnego i wilgoci dostającej się do powietrza w miejscu pracy można osiągnąć poprzez szeroką automatyzację i mechanizację procesów technologicznych, uszczelnianie urządzeń produkcyjnych, przejście z cyklicznych procesów produkcyjnych na ciągłe, a także ograniczenie wysiłku fizycznego, obciążenie uwagi i zapobieganie zmęczeniu pracowników. Promieniowanie cieplne oraz przepływ ciepła promieniowania i konwekcji do obszaru roboczego są znacznie zmniejszone, gdy stosuje się izolację termiczną i środki ekranujące. Z obliczeń wynika, że ​​termoizolacja ścian pieców termicznych, obniżając temperaturę ich powierzchni ze 130 do 50°C, zmniejsza wydzielanie ciepła aż pięciokrotnie. Ekrany odblaskowe i kurtyny wodne stanowią bardzo skuteczną ochronę przed promieniowaniem cieplnym. Wystarczy warstwa wody o grubości 10 mm, aby pochłonąć całe promieniowanie cieplne z otwartego pieca grzewczego. Ekrany wielowarstwowe niemal całkowicie odbijają promieniowanie cieplne od ścian jednostek i urządzeń wysokotemperaturowych. Na niektórych stanowiskach pracy, np. na stanowiskach i pulpitach sterowniczych urządzeń odlewniczych, w kabinach operatorów dźwigów, spawaczy elektrycznych i gazowych, wskazane jest, wraz z ekranami odblaskowymi, zastosowanie chłodzenia ściennego lub zainstalowanie chłodzonego (do +5° C) ekrany poprawiające wymianę ciepła w wyniku promieniowania. W obiektach przemysłowych, w których występują silne źródła ciepła konwekcyjnego i promieniującego, jednym z ważnych środków normalizacji warunków meteorologicznych jest napowietrzanie, które zapewnia niezakłócony wylot ogrzanego powietrza przez szyby i okna w górnej strefie pomieszczeń. jednakże samo napowietrzanie nie jest w stanie zapewnić korzystnego mikroklimatu we wszystkich miejscach pracy, dlatego należy stosować wentylację i lokalne systemy natrysków powietrza.

Wśród środków osobistego zapobiegania przegrzaniu niezbędna jest właściwa organizacja reżimu picia. W przypadku znacznej utraty wilgoci (powyżej 3,5 kg na zmianę) i znacznego narażenia na promieniowanie podczerwone (50% czasu pracy lub więcej), należy schłodzić (do +8°C), osoloną (0,3% soli kuchennej) wodę gazowaną z dodatkiem stosuje się dodatkowe witaminy. Skuteczne jest zastąpienie wody schłodzoną czernią lub Zielona herbata. Przy mniejszej utracie wilgoci spożycie soli jest uzupełniane wraz z pożywieniem. Aby zapobiec niekorzystnym zmianom wywołanym obciążeniem termicznym, konieczne jest przestrzeganie specjalnego reżimu pracy z obowiązkowymi przerwami w pracy. Wprowadzenie przerw w trakcie zmiany pomaga przywrócić stan funkcjonalny układu sercowo-naczyniowego. Zabiegi wodne w postaci półnatrysków instalowanych w pobliżu miejsca pracy korzystnie wpływają po obciążeniach termicznych. Odzież ochronna w dużej mierze chroni przed przegrzaniem, która musi być przepuszczalna dla powietrza i wilgoci, posiadać określone właściwości termoochronne, a w niektórych przypadkach odbijać promieniowanie podczerwone.

Literatura

1. Higiena pracy: podręcznik / wyd. N.F. Izmerova, V.F. Kirillova.-M.: GEOTAR-Media, 2008-592 s.: il.

2. http://www.dissercat.com/

3. http://www.otb.by

4. http://dic.academic.ru

Opublikowano na stronie

Podobne dokumenty

Charakterystyka zakładu przetwórstwa rybnego do wędzenia na gorąco ryb, analiza niebezpiecznych czynników produkcyjnych. Wymagania bezpieczeństwa dla urządzeń i procesów produkcyjnych, zgodnie z przepisami. Działania mające na celu poprawę warunków pracy.

praca na kursie, dodano 15.11.2011


Profesjonalna analiza warunków higienicznych oraz obowiązków funkcjonalno-zawodowych dyspozytorów w transporcie kolejowym. Oświetlenie stanowisk dyspozytorskich, parametry mikroklimatu. Niekorzystne czynniki w miejscu pracy.

artykuł, dodano 01.09.2013


Procedura prowadzenia i wypełniania odpraw w SIBNAT SA. Wypadki przy pracy, komisje ochrony pracy. Certyfikacja stanowisk pracy i plany działań mające na celu poprawę i poprawę warunków pracy w przedsiębiorstwie. Zapobieganie pożarom.

raport z praktyki, dodano 02.04.2014


Proces technologiczny obróbki cieplnej. Dokumenty regulacyjne dotyczące określania wpływu niebezpiecznych czynników produkcji. Ocena stanu warunków pracy na stanowiskach pracy ze względu na stopień szkodliwości i zagrożenia. Płatności dodatkowe uzależnione od warunków pracy.

praca na kursie, dodano 19.12.2013


Fizjologia pracy i komfortowe warunki życia. Wydajność jest jednym z podstawowych pojęć fizjologii pracy. fizjologiczne i higieniczne cechy pracy pracowników w klinicznych laboratoriach biologicznych, system komfortowych warunków pracy.

teza, dodana 26.07.2010


Etap przygotowawczy przeprowadzanie certyfikacji stanowisk pracy. Opracowanie środków mających na celu poprawę i poprawę warunków pracy. Postanowienia ogólne oraz kolejność certyfikacji stanowisk pracy. Finansowanie działań na rzecz poprawy warunków pracy i ochrony pracy.

wykład, dodano 12.08.2013


Zagadnienia prawno-organizacyjne ochrony pracy. Opracowanie układu powierzchni warsztatowej. Bezpieczeństwo procesów produkcyjnych i urządzeń na terenie warsztatu mechanicznego. Warunki sanitarne i higieniczne pracy. Bezpieczeństwo elektryczne i bezpieczeństwo przeciwpożarowe.

praca na kursie, dodano 12.06.2013


Proces technologiczny kruszenia mieszaniny piasku i żwiru. Szkodliwe czynniki produkcyjne oddziałujące na pracowników kruszarni i przesiewacza. Etapy certyfikacji stanowisk pracy pod kątem warunków pracy. Rozwiązania techniczne redukujące poziom hałasu.

praca magisterska, dodana 05.06.2015


Różnica specjalna ocena warunków pracy z procedury certyfikacji stanowiska pracy. Klasyfikacja warunków pracy ze względu na stopień szkodliwości. Przedmioty i przedmioty obowiązkowego ubezpieczenia społecznego od wypadków przy pracy i choroby zawodowe.

streszczenie, dodano 13.10.2014


Wymagania i ocena higieniczna warunków pracy. Metody oceny bezpieczeństwa stanowisk pracy i wyposażenia pracowników w środki ochrony indywidualnej. Główne etapy przeprowadzania i przetwarzania wyników certyfikacji stanowisk pracy pod kątem warunków pracy.

Praca na kursie

w dyscyplinie Higiena przemysłowa i higiena pracy w rolnictwie

na temat: Analiza i poprawa warunków pracy w warsztacie mechanicznym Mińskich Zakładów Motorowych OJSC

Wstęp

W warsztacie naprawczo-mechanicznym Mińskiego Zakładu Silnikowego OJSC liczba pracowników na liście płac wynosi około 100 osób. Główne działania warsztatu są następujące:

Renowacja części metodą napawania.

1. Analiza czynników niebezpiecznych i szkodliwych w warsztacie mechanicznym

Podstawowa działalność warsztatu mechanicznego jest następująca:

Produkcja sprzętu niestandardowego.

Przeciętny i generalny remont wyposażenie technologiczne.

Produkcja części zamiennych do sprzętu samochodowego.

Również w tym obszarze napraw mechanicznych części są odnawiane metodą napawania.

Biorąc pod uwagę główną działalność warsztatu, można założyć, że na warunki pracy w warsztacie mechanicznym wpływają różne niekorzystne czynniki, które negatywnie wpływają na wydajność pracującego personelu.

Podczas obróbki na maszynach do cięcia metalu powstają czynniki mające niekorzystny wpływ na człowieka. Czynnikami takimi są wibracje, hałas, urazy narządu wzroku, oparzenia odsłoniętych części ciała, urazy itp. Największe zagrożenie stwarzają obracające się i ruchome części obrabiarek, latające gorące wióry oraz wydzielanie się oparów i gazów podczas pracy z chłodziwem i smarami technicznymi (smarami). Podczas pracy nad Szlifierki powstaje pył metalowy i ścierny o stężeniu 4...6 mg/m3 (maksymalne dopuszczalne stężenie wg GOST 12.01.005-88 wynosi 4...10 mg/m3), a podczas pracy urządzeń wydziela się nadmiar ciepła .

Dlatego, aby stworzyć wysoce niezawodne systemy bezpieczeństwa w MMZ, zaprojektowano trzy niezależne elementy, które wspólnie mają za zadanie rozwiązać wszelkie problemy bezpieczeństwa procesów produkcyjnych:

System ochrony proces produkcji od czynników niebezpiecznych i szkodliwych przy wymaganej (lub optymalnej) niezawodności wykonywania funkcji bezpieczeństwa;

System konserwacji zapobiegawczej zabezpieczenia zapewniający utrzymanie jego niezawodności działania na wymaganym (lub optymalnym) poziomie;

Specjalistyczna usługa zarządzania systemem bezpieczeństwa i zapewnienia wymaganej (lub optymalnej) niezawodności jego działania.

Szkodliwy czynnik produkcji to negatywny wpływ na osobę, który prowadzi do pogorszenia stanu zdrowia lub choroby.

Takimi czynnikami w warsztacie są np. toksyczne gazy, opary, pyły, hałas, niekorzystne warunki meteorologiczne, niedostateczne oświetlenie itp.

Należy zapewnić zawartość substancji szkodliwych w powietrzu w miejscu pracy, optymalne i dopuszczalne wartości wskaźników mikroklimatu na stanowiskach pracy, poziom hałasu, obciążenie operatora wibracjami, bezpieczne warunki pracy dla pracowników korzystających z terminali wideo i osobistych komputerów elektronicznych. w celu spełnienia wymagań odpowiednich dokumentów regulacyjnych zatwierdzonych zgodnie z ustalonym porządkiem.

Poziom ekspozycji stały pole magnetyczne, poziom pola elektrostatycznego, poziom natężenia pola elektrycznego o częstotliwości sieciowej (50 Hz), poziom natężenia pola magnetycznego o częstotliwości sieciowej (50 Hz), poziomy narażenia na pola elektromagnetyczne o częstotliwości radiowej nie powinny przekraczać dopuszczalne poziomy(wartości) ustalone w odpowiednich dokumentach regulacyjnych zatwierdzonych w określony sposób.

Natężenie promieniowania ultrafioletowego (napromieniowanie) nie powinno przekraczać wartości dopuszczalnych ustalonych przez odpowiednie normy sanitarne zatwierdzone w określony sposób.

Czynniki fizyczne i chemiczne towarzyszące pracy narzędziami ręcznymi: wibracje, hałas, charakterystyka mocy, ergonomiczne cechy procesu pracy, temperatura uchwytów, przewodność cieplna materiału uchwytów, parametry tworzonego mikroklimatu, zawartość substancji szkodliwych w miejscu pracy nie powinna przekraczać ustalonych norm bezpieczeństwa higienicznego narzędzia ręczne i pracować z nimi.

Aby zapobiec wpływowi czynników szkodliwych i niebezpiecznych na pracowników warsztatu mechanicznego, zapewnia się certyfikację stanu sanitarno-technicznego wydziałów, opracowywane i wdrażane są kompleksowe plany poprawy warunków pracy i ochrony pracy oraz środki sanitarne i zdrowotne. Służba ochrony pracy wraz z kierownikami wydziałów organizuje terminowe testy, badania techniczne i rejestrację różnych instalacji i mechanizmów.

2. Wymagania sanitarno-higieniczne dotyczące pomieszczeń warsztatu mechanicznego

Opracowywanie, organizacja i wdrażanie procesów technologicznych odbywa się zgodnie z wymaganiami STB 1212-2000 „Rozwój i produkcja produktów spożywczych”, zatwierdzonych i wprowadzonych w życie Uchwałą Państwowego Komitetu Normalizacyjnego, Metrologii i Certyfikacji Republika Białorusi z dnia 30 sierpnia 2000 r. Nr 26, norma państwowa Republiki Białorusi STB 1210-2000 „Catering publiczny. Produkty kulinarne sprzedawane publicznie. Ogólne warunki techniczne”, zatwierdzone uchwałą Państwowego Komitetu Normalizacji, Metrologii i Certyfikacji Republiki Białorusi z dnia 29 lutego 2000 r. Nr 3, SanPiN 11-09-94 „Zasady sanitarne dotyczące organizacji procesów technologicznych i higieny wymagania dla urządzeń produkcyjnych”, zatwierdzony przez Głównego Państwowego Lekarza Sanitarnego Republiki Białorusi w dniu 27 stycznia 1994 r., SanPiN 2.2.3.11-23-2003, SanPiN 2.3.4.13-20-2002, inne regulacyjne akty prawne, techniczne regulacje prawne dzieje.

Organizacja procesów technologicznych musi zapewniać ich bezpieczeństwo i mieć na celu zapobieganie wypadkom Zakłady produkcyjne oraz zapewnienie gotowości do lokalizacji i eliminacji ich skutków.

Odzwierciedlenie i wykonanie wymagań bezpieczeństwa w dokumentacji technologicznej (instrukcje technologiczne, przepisy technologiczne i podobna dokumentacja) musi być zgodne z wymaganiami regulacyjnych aktów prawnych, technicznych aktów prawnych.

Bezpieczeństwo procesów technologicznych zapewniają:

Stosowanie procesów technologicznych (rodzajów pracy), technik i sposobów działania zapewniających bezpieczne warunki pracy;

Korzystanie z pomieszczeń produkcyjnych spełniających wymogi bezpieczeństwa pracowników;

Stosowanie urządzeń technologicznych spełniających wymogi ochrony pracy;

Wyposażenie zakładów produkcyjnych (dla procesów realizowanych poza pomieszczeniami produkcyjnymi);

Układ terytorium organizacji;

Stosowanie surowców, półfabrykatów, półproduktów, podzespołów (zespołów, elementów itp.), które nie powodują niebezpiecznego i szkodliwego działania na pracowników (w przypadku braku możliwości spełnienia tego wymogu, podejmuje się działania zapewniające bezpieczeństwo pracowników);

Stosowanie niezawodnie działającego i regularnie sprawdzanego oprzyrządowania i urządzeń zabezpieczających;

Zastosowanie elektronicznej techniki komputerowej i mikroprocesorów do sterowania procesami technologicznymi i systemami zabezpieczenia awaryjnego;

Racjonalne rozmieszczenie urządzeń technologicznych i organizacja stanowisk pracy;

Podział funkcji pomiędzy człowiekiem a maszyną (urządzeniem) w celu ograniczenia przeciążenia fizycznego i neuropsychicznego;

Stosowanie bezpiecznych metod przechowywania i transportu surowców, półfabrykatów, półproduktów, wyrobów gotowych i odpadów produkcyjnych;

Selekcja zawodowa, szkolenie w zakresie bezpiecznych metod i technik pracy oraz sprawdzenie wiedzy na temat zagadnień ochrony pracy pracowników;

Stosowanie sprzętu ochronnego dla pracowników odpowiadającego charakterowi przejawów ewentualnych niebezpiecznych i szkodliwych czynników produkcji;

Identyfikacja obszarów niebezpiecznych;

Uwzględnienie wymagań bezpieczeństwa w instrukcjach ochrony pracy i dokumentach technologicznych.

Organizując i wdrażając procesy technologiczne mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa, należy podjąć następujące działania:

Zintegrowana mechanizacja, automatyzacja, wykorzystanie zdalnego sterowania procesami i operacjami technologicznymi przy przyjęciu i transporcie surowców, pakowaniu wyrobów gotowych;

Stosowanie racjonalnych reżimów pracy i odpoczynku w celu ograniczenia przeciążenia neuropsychicznego;

Zapobieganie powstawaniu i gromadzeniu się ładunków elektryczności statycznej;

Ochrona pracowników przed obrażeniami wstrząs elektryczny;

Ograniczanie hałasu i wibracji w pomieszczeniach produkcyjnych, umieszczanie urządzeń o wysokim poziomie hałasu i wibracji (sprężarki, dmuchawy itp.) w wydzielonych pomieszczeniach wyposażonych w sprzęt gaśniczy i izolację akustyczną (wibroizolację);

Stosowanie kolorów sygnalizacyjnych i znaków bezpieczeństwa;

Terminowe usuwanie, unieszkodliwianie i unieszkodliwianie odpadów będących źródłem niebezpiecznych i (lub) szkodliwych czynników produkcji;

Stosowanie lokalnych urządzeń odsysających, odpylających oraz wentylacji, ogrzewania i klimatyzacji zapewniających akceptowalne warunki mikroklimatu w zakładach pracy i obiektach przemysłowych;

Izolacja termiczna gorących rurociągów i urządzeń, lokalne chłodzenie, ekranowanie;

Budowa urządzeń technologicznych zapewniających spełnienie wymagań bezpieczeństwa określonych w dokumentacji eksploatacyjnej tego urządzenia;

Uszczelnianie i osłona konstrukcyjna urządzeń będących źródłem wydzielania się szkodliwych gazów, oparów i pyłów.

Procesy technologiczne związane z wydzielaniem pyłów, szkodliwych oparów lub gazów powinny być prowadzone w wydzielonych pomieszczeniach lub w specjalnie wydzielonych obszarach pomieszczeń produkcyjnych, wyposażonych w wentylację wymuszoną i wyposażonych w sprzęt ochronny dla pracowników.

Systemy kontroli i zarządzania procesami muszą na czas dostarczać informacji o występowaniu niebezpiecznych i szkodliwych czynników produkcji (maksymalne wartości ciśnienia, promieniowania, temperatury, poziomów, stężeń, w tym substancji szkodliwych) za pomocą oprzyrządowania i (lub) alarmów świetlnych lub dźwiękowych; musi zapewnić dotrzymanie kolejności procesu technologicznego, automatyczne zatrzymania i odłączenie urządzeń od źródeł energii w przypadku awarii, naruszeń przepisów technologicznych lub wypadków.

Podczas produkcji wyrobów cukierniczych należy podjąć środki zapobiegające zanieczyszczeniu środowiska (powietrza, gleby, zbiorników wodnych) i rozprzestrzenianiu się szkodliwych czynników powyżej maksymalnych dopuszczalnych norm określonych w przepisach technicznych.

W przypadku wystąpienia sytuacji, które mogą doprowadzić do zakłócenia cyklu technologicznego, awarii sprzętu, obrażeń pracowników lub pożaru, stosowane są następujące metody alarmowania:

Komory chłodnicze o temperaturze 0°C i niższej wyposażone są w system alarmowy „Człowiek w komorze”. Urządzenia do transmisji sygnału świetlnego i dźwiękowego z komory należy umieścić w pobliżu drzwi komory, na wysokości nie większej niż 0,5 m od podłogi, oznakowane znakami świetlnymi i napisem o niedopuszczalności zaśmiecania ich ładunkiem oraz zabezpieczone przed uszkodzeniem . Sygnał „osoba w celi” należy wysłać do pomieszczenia, w którym stale przebywa personel;

Urządzenia grzewcze są wyposażone w świetlny system alarmowy, którego sygnał wskazuje na naruszenie jego działania;

Wyłączenie układu automatyki sygnalizowane jest sygnałem dźwiękowym i natychmiastowym przejściem instalacji do pracy ręcznej. Sygnał dźwiękowy powinien być słyszalny, gdy sprzęt pracuje w trybach maksymalnych, a sygnał świetlny powinien być łatwo odróżnialny od otaczających obiektów w świetle dziennym i oświetleniu elektrycznym.

Aby zapobiec niekorzystnemu wpływowi promieniowania podczerwonego na organizm, pracownicy powinni:

Używaj sprzętu segmentowo-modułowego;

Niezwłocznie wyłącz sekcje kuchenek elektrycznych lub przełącz je na niższą moc;

Na stanowiskach pracy w pobliżu pieców, pieców i innych nagrzanych urządzeń należy stosować natryski powietrzne.

Konstrukcja pieców przenośnikowych i procesowych musi uwzględniać automatyczne zaprzestanie ogrzewania (dopływu chłodziwa) w przypadku zatrzymania przenośnika.

W organizacjach produkujących tekturę, poligrafię i inne organizacje produkcyjne należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy zawartych w odpowiednich regulacyjnych aktach prawnych i technicznych aktach prawnych.

Wymagania sanitarne dla pomieszczeń

Ściany w pomieszczeniach produkcyjnych do wysokości 2 m od podłogi pokryte są jasną farbą olejną lub jasnymi płytkami; ściany wyższe niż 2 m oraz sufit malowane są białą farbą olejną.

Podłogi w pomieszczeniach przemysłowych, prysznicach i toaletach należy wykonać z cementu, wiórów marmurowych lub ułożyć płytkami Metlakh.

Jadalnia powinna być dobrze oświetlona światłem naturalnym i sztucznym.

Wentylacja jest ważna, aby utrzymać czyste powietrze. W placówkach gastronomii stosuje się wentylację naturalną i sztuczną (mechaniczną). Wentylacja naturalna realizowana jest poprzez okna (okna, rygle), drzwi oraz pory w ścianach i suficie.

Zimą pomieszczenia przedsiębiorstw muszą być ogrzewane. Istnieją lokalne i centralne systemy ogrzewania; Centralne ogrzewanie jest bardziej wydajne.

Temperatura powietrza powinna wynosić 16-18°, w półfabrykatach i chłodni 16°; w pralni 18°.

Przedsiębiorstwa muszą mieć zapewnioną wodę odpowiednią do picia i potrzeb bytowych. Woda dobrej jakości powinna być bezwonna, bezbarwna, przezroczysta, chłodna i mieć przyjemny smak. Nie powinien zawierać substancji ani drobnoustrojów szkodliwych dla zdrowia. Wymagania te spełniają przede wszystkim woda z kranu, który został wcześniej zneutralizowany. W przypadku braku wodociągu, za zgodą lokalnych władz inspekcji sanitarnej, dopuszcza się korzystanie z wody ze studni artezyjskiej, studni kopalnianej, a także rzek i zbiorników otwartych, pod warunkiem specjalnego zneutralizowania przez gotowanie.

Najlepszym źródłem zaopatrzenia w wodę pod względem sanitarnym w przypadku braku bieżącej wody jest studnia artezyjska. Woda dostarczana rurami ze studni głębinowych jest dobrze oczyszczona z zanieczyszczeń i bardzo czysta pod względem bakteryjnym.

Aby chronić wodę ze studni kopalnianych przed wnikaniem drobnoustrojów duru brzusznego, czerwonki i innych chorób zakaźnych, ogromne znaczenie ma lokalizacja studni.

Studnia szybowa musi być zlokalizowana w odległości co najmniej 20 m od pomieszczeń produkcyjnych i 30 m od odbiornika ścieków. Rama studni jest podniesiona nad powierzchnię gruntu nie niżej niż 1 m i przykryta pokrywą. Wokół domu z bali w ziemi układa się warstwę gliny (zamek gliniany) o grubości 0,5 mi głębokości 1,5-2 m. W pobliżu studni ze spadkiem od studni ułożone są utwardzone zbocza. Studnia musi być wyposażona w pompę, przez którą woda podnosi się.

Korzystając z wody rzecznej, miejsce poboru wody należy wybrać wyżej osada oraz miejsca przeznaczone do wypasu bydła, prania odzieży i kąpieli. Wodę należy przewozić wyłącznie w czystych zbiornikach, wannach lub kadziach z szczelnie dopasowanymi i zamykanymi pokrywami.

Beczki i kadzie do transportu i przechowywania wody muszą być regularnie czyszczone, płukane i okresowo dezynfekowane. W celu dezynfekcji do beczek wlewa się 0,5% klarowny roztwór wybielacza na pół godziny, po czym beczkę dobrze płucze się czysta woda. Zbiorniki i beczki służące do transportu wody nie mogą być używane do transportu innych cieczy.

3. Zapewnienie niezbędnych parametrów powietrza w obszarze pracy warsztatu mechanicznego

Temperatura, wilgotność względna i prędkość powietrza w pomieszczeniach produkcyjnych, komorach i magazynach muszą odpowiadać standardom projektowania technologicznego przedsiębiorstw produkujących wyroby cukiernicze i piekarnicze, a także normom dotyczącym produkcji i przechowywania gotowych produktów.

Poziom hałasu w pomieszczeniach produkcyjnych musi mieścić się w granicach obowiązujących norm sanitarnych. We wszystkich pomieszczeniach z hałaśliwym sprzętem należy podjąć środki w celu zmniejszenia hałasu zgodnie z SNiP „Ochrona przed hałasem” i nie przekraczać 80 dB.

Obrabiarki, maszyny i urządzenia muszą posiadać urządzenia tłumiące drgania, a poziom drgań nie może przekraczać norm sanitarnych.

Przy projektowaniu systemów wentylacji, klimatyzacji i ogrzewania dla nowo budowanych lub przebudowywanych budynków należy przestrzegać wymagań SNB 4.02.01-03 „Ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja”, zatwierdzonych zarządzeniem Ministerstwa Architektury i Budownictwa Republiki Białoruś z dnia Należy przestrzegać ustawy z dnia 30 grudnia 2003 r. nr 259.

Instalacja, eksploatacja i naprawa instalacji wykorzystujących ciepło oraz sieci ciepłowniczych budynków i budowli muszą spełniać wymagania Przepisów dotyczących technicznej eksploatacji instalacji wykorzystujących ciepło i sieci ciepłowniczych odbiorców oraz Przepisów bezpieczeństwa dotyczących eksploatacji urządzeń wykorzystujących ciepło instalacji i sieci ciepłowniczych odbiorców, zatwierdzony uchwałą Ministra Energetyki Republiki Białoruś z dnia 11 sierpnia 2003 roku. Nr 31 (Krajowy Rejestr Aktów Prawnych Republiki Białorusi, 2003, Nr 109, 8/10012), inne normatywne akty prawne, techniczne normatywne akty prawne.

Instalacje wentylacji, klimatyzacji i ogrzewania w pomieszczeniach produkcyjnych, laboratoryjnych i magazynowych muszą zapewniać na stanowiskach stałych i tymczasowych:

Parametry mikroklimatu powietrza wg SanPiN 9-80 RB 98;

W pomieszczeniach produkcyjnych, gospodarczych, magazynowych, administracyjnych i gospodarczych należy zapewnić efektywną wentylację mechaniczną ogólną nawiewno-wywiewną i miejscową (ze źródeł emisji skoncentrowanych) z uwzględnieniem warunków technologicznych.

Otwory ssące wentylatora niepodłączone do kanałów wentylacyjnych należy osłonić siatkami ochronnymi o rozmiarze oczek 15-25 mm.

Strzałki wskazujące kierunek obrotu wirników należy pomalować jasną farbą na obudowie wentylatora i obudowie silnika. W przypadku wentylatorów osiowych należy zaznaczyć strzałki na kanale powietrznym.

Należy zapewnić odsysanie z urządzeń technologicznych będących źródłem emisji pyłów do powietrza obszaru pracy w stężeniach przekraczających maksymalne dopuszczalne (mieszanie ciasta, przesiewanie mąki, maszyny workujące i inne).

Instalacje aspiracyjne należy wykonać z uwzględnieniem wymagań bezpieczeństwa przeciwpożarowego i przeciwwybuchowego.

Emisje do atmosfery z systemów wentylacji pomieszczeń przemysłowych (powietrze usunięte z urządzeń technologicznych i obszaru pracy zawierającego pyły, toksyczne gazy, pary i aerozole) należy w pierwszej kolejności oczyścić z pyłu i substancji szkodliwych.

Stężenie tych szkodliwych substancji nie powinno przekraczać maksymalnych dopuszczalnych wartości określonych w odpowiednich przepisach technicznych.

Kanałów aspiracyjnych nie należy łączyć z kanałami wentylacji ogólnej.

Do każdej instalacji wentylacyjnej, zasysającej, grzewczej należy wystawić paszport właściwości techniczne i schemat instalacji.

Zmiany dokonane w instalacji oraz wyniki jej badań technicznych i higienicznych należy odnotować w paszporcie.

Systemy wentylacyjne i zasysające muszą być wyposażone w dokumenty operacyjne od organizacji produkcyjnych, instrukcje obsługi, dzienniki napraw i operacji.

Procedurę włączania i wyłączania urządzeń wentylacyjnych i zasysających określa instrukcja obsługi.

Planowe naprawy zapobiegawcze instalacji wentylacyjnych i aspiracyjnych związanych z procesem technologicznym przeprowadzane są jednocześnie z planowymi naprawami zapobiegawczymi urządzeń technologicznych.

Przed przyjęciem do eksploatacji po montażu, przebudowie oraz okresowo (co najmniej raz na 3 lata) systemy ogrzewania i wentylacji powietrza należy poddać próbom w celu określenia efektywności ich działania i zgodności z danymi paszportowymi i projektowymi.

Centrale wentylacyjne, zawory sterujące i odcinające instalacje grzewcze instaluje się w miejscach łatwo dostępnych dla konserwacji.

Złożony wpływ na człowieka powyższych czynników determinuje specyficzny mikroklimat w miejscu pracy. Dzięki ich korzystnym kombinacjom, biorąc pod uwagę charakter i ciężkość wykonywanej pracy, człowiek znajduje się w komfortowych warunkach i może owocnie pracować w warsztacie. Niekorzystne połączenie warunków meteorologicznych może spowodować przegrzanie lub hipotermię.

Aby unormować parametry mikroklimatu, z procesów technologicznych należy wyłączyć prace i czynności, którym towarzyszy przedostawanie się do warsztatu dużych ilości ciepłego lub zimnego powietrza, wilgoci, szkodliwych oparów, gazów i aerozoli. Jeżeli istnieje możliwość wyboru różnych opcji procesów technologicznych i projektów urządzeń produkcyjnych, należy preferować te, które charakteryzują się najmniejszym stopniem nasilenia szkodliwych czynników produkcyjnych. Bardzo ważne posiada racjonalizację rozwiązań w zakresie planowania przestrzennego pomieszczeń produkcyjnych. Powinno to mieć na celu maksymalne ograniczenie rozprzestrzeniania się szkodliwych emisji w całym pomieszczeniu.

Systemy wentylacyjne służą do usuwania zanieczyszczonego i ogrzanego powietrza z pomieszczenia i dostarczania do niego czystego powietrza. Systemy klimatyzacji zapewniają stworzenie i automatyczne utrzymanie zadanych parametrów powietrza w pomieszczeniu, niezależnie od zmieniających się warunków atmosferycznych. Warsztat wyposażony jest w wentylację mechaniczną ogólną wywiewną. Niedopuszczalne jest instalowanie otworów wentylacyjnych w stropach pomieszczeń z otwartymi procesami technologicznymi.

Sprzęt będący źródłem pyłu w warsztacie należy wyposażyć w indywidualne, specjalistyczne systemy czyszczenia.

Sprzęt i pojemniki, z których mogą wydzielać się pary, gazy lub pyły, należy możliwie najlepiej uszczelnić.

Ponadto w celu zapewnienia standaryzowanych parametrów mikroklimatu w warsztacie stosuje się klimatyzację, która służy do osiągnięcia jak najbardziej komfortowych warunków sanitarno-higienicznych w miejscu pracy lub w celach produkcyjno-technologicznych do utrzymania wymaganych parametrów mikroklimatu za pomocą klimatyzatorów. są centralne (dla kilku pokoi) i lokalne (na pokój)

Obliczenia wentylacji

Rozwiązania techniczne wentylacji muszą być zgodne z SNB 4.02.03-03. Ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja. Rozmieszczenie kanałów nawiewnych i wywiewnych należy dobrać uwzględniając standardy konstrukcyjne i technologiczne. Lokalizacja systemów wentylacyjnych musi zapewniać bezpieczną i wygodną instalację, obsługę i naprawę urządzeń procesowych. Przy rozmieszczaniu systemów wentylacyjnych należy przestrzegać norm oświetleniowych pomieszczeń, miejsc pracy i przejść.

Obliczanie systemu wentylacji wyciągowej

Godzinna objętość powietrza usuwanego przez wentylację wywiewną jednego stanowiska pracy wynosi:

gdzie V to objętość pomieszczenia, m3;

n – kurs wymiany powietrza.

1. Całkowita ilość powietrza usuwanego przez wentylację wywiewną:

=23·10·9=2070 m 3

2. Określamy wymianę powietrza w każdym obszarze:

=4·250=1000 ;

=4·300=1200 ;

=4·485=1940 ;

3. Wyznaczanie średnicy przewodu powietrznego w odcinkach 1 i 2, przy prędkości powietrza:

Wynikową wartość d zaokrągla się do najbliższej z następujących znormalizowanych szeregów, mm: 108, 200, 225, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500, 560, 630 itd.

4. Wyjaśniamy prędkość ruchu powietrza w kanałach powietrznych w sekcjach 1 i 2:

5. Określić opory ruchu powietrza w odcinkach 1 i 2 sieci:

Tutaj p=353/(273+23)=1,197 kg/m to gęstość powietrza w danej temperaturze pokojowej; λ =0,02 dla kanałów wentylacyjnych wykonanych z rur metalowych; akceptowane są lokalne współczynniki strat ciśnienia: ε =0,5 dla żaluzji wejściowych; ε= 1,13 dla łuku kołowego o l = 90 0, ε=0,1 dla nagłego rozszerzenia otworu przy stosunku powierzchni kanałów powietrznych w kolejnym odcinku do powierzchni kanałów powietrznych w poprzednia sekcja równa 0,7. Tabela 3.4.1)

6. Wyznaczanie średnicy przewodu powietrznego na odcinkach 3 i 4, przy prędkości powietrza:

Bierzemy ze standardowej serii ==0,225m.

7. Wyjaśniamy prędkość ruchu powietrza w kanałach powietrznych w sekcjach 3 i 4:

8. Określić opory ruchu powietrza w odcinkach 3 i 4 sieci:

9. Określenie średnicy kanału powietrznego w odcinkach 5, 6:

Przyjmujemy z serii standardowej ==0,315m

10. Wyjaśniamy prędkość ruchu powietrza w kanałach powietrznych w sekcjach 3 i 4:

11. Określić opory ruchu powietrza na odcinkach 5 i 6 sieci:

12. Średnica 7. sekcji:

13. Szybkość 7. sekcji:

14. Opór powietrza sekcji 7:

warunki pracy warsztat pomieszczenie sanitarne

gdzie ε =0,15 jest lokalnym współczynnikiem utraty ciśnienia dla nawiewnika wentylatorowego.

15. Całkowity opór kanałów powietrznych, Pa:

Bazując na znanych Hc i Lb, korzystając z rysunku 1, dobieramy wentylator odśrodkowy serii Ts4-70 nr 6 o zwykłej konstrukcji o sprawności = 0,58 i parametrze A = 5000.

17. Prędkość wentylatora:

Ponieważ prędkość obrotowa standardowego silnika elektrycznego nie pokrywa się z obliczoną prędkością obrotową wentylatora, można go napędzać poprzez przekładnię pasową klinową ze sprawnością η = 0,95.

18. Sprawdźmy czy spełniony jest warunek ograniczenia hałasu centrali wentylacyjnej:

Dla wentylatora nr 6

Oznacza to, że przy wybranym wentylatorze i jego przyjętych charakterystykach warunek ten jest spełniony.

19. Określmy moc silnika elektrycznego instalacji wentylacyjnej:

gdzie Lv to wymagana wydajność wentylatora, m/h; Ciśnienie H wytwarzane przez wentylator, Pa (liczbowo równe Hc); - wydajność wentylatora; -Sprawność przekładni: koło wentylatora na wale silnika elektrycznego - =1; sprzężenie - =0,98; Napęd pasowy - =0,95; napęd pasowy płaski - =0,9. 20. Określ moc zainstalowaną silnika elektrycznego dla systemu wentylacji wyciągowej:

Do wybranego wentylatora przyjmiemy silnik elektryczny 4A112M4UZ o konstrukcji normalnej o prędkości obrotowej 1445 i mocy 5,5 kW.

4. Zapewnienie oświetlenia w warsztacie mechanicznym mi

Instalacja oświetlenia elektrycznego w pomieszczeniach przemysłowych, administracyjnych, domowych i innych nowo budowanych i przebudowywanych budynków musi spełniać wymagania SNB 2.04.05-98, innych technicznych aktów prawnych oraz lokalnych regulacyjnych aktów prawnych.

Naturalne i sztuczne oświetlenie pomieszczeń produkcyjnych i innych pomieszczeń oraz stanowisk pracy musi zapewniać oświetlenie wystarczające do bezpiecznego pobytu i przemieszczania się pracowników, bezpiecznego wykonywania pracy i mieścić się w zakresie od 200 do 400 luksów, w zależności od przeznaczenia pomieszczenia. Niedozwolona jest organizacja stałych miejsc pracy bez naturalnego światła, chyba że wymagają tego wymagania procesu technologicznego.

Jasne otwory okienne nie powinny być zagracone sprzęt produkcyjny, produkty gotowe, półprodukty, pojemniki i tym podobne, zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz. Przeszkloną powierzchnię otworów okiennych należy regularnie czyścić z kurzu i innych zanieczyszczeń.

Niedopuszczalne jest stosowanie źródeł światła bez opraw oświetleniowych, a w pomieszczeniach, w których może wydzielać się pył organiczny, urządzenia oświetleniowe instaluje się w wykonaniu przeciwwybuchowym.

Oprawy oświetleniowe i osprzęt należy utrzymywać w czystości i czyścić w przypadku ich zabrudzenia. Czyszczenie lamp i wymiana przepalonych lamp przeprowadza elektryk, korzystając z urządzeń zapewniających wygodny i bezpieczny dostęp do lamp.

Do kontroli wewnętrznych powierzchni urządzeń i pojemników dopuszcza się stosowanie lamp przenośnych o napięciu nieprzekraczającym 12 V, wykonanych w wykonaniu przeciwwybuchowym.

W przypadku zmiany przeznaczenia pomieszczeń produkcyjnych, a także przy przebudowie lub wymianie jednego sprzętu na inny, instalacje oświetleniowe należy ponownie wyposażyć i dostosować do nowych warunków zgodnie z normami oświetleniowymi.

Standaryzacja oświetlenia sztucznego

Normy dotyczące wymaganego poziomu oświetlenia powierzchni roboczych określa Kodeks budowlany Republiki Białorusi SNB 2.04.05-98 „Oświetlenie naturalne i sztuczne”, w zależności od przyjętych źródeł światła i systemu oświetlenia.

Niniejszy dokument reguluje minimalne dopuszczalne wartości oświetlenia i nie zabrania stosowania zwiększonego oświetlenia w przypadkach, gdy jest to wskazane.

Normy przewidują zwiększenie tabelarycznych wartości oświetlenia w następujących przypadkach: jeżeli odległość od danego obiektu do oczu pracownika jest większa niż 0,5 m; podczas wykonywania intensywnej pracy wizualnej przez cały dzień pracy; ze zwiększonym ryzykiem kontuzji; w ramach specjalnych podwyższonych wymagań sanitarnych (na przykład w przedsiębiorstwach produkujących produkty spożywcze lub farmaceutyczne); podczas pracy lub szkolenia nastolatków; w przypadku braku naturalnego światła w pomieszczeniu.

Oświetlenie należy zwiększać w miarę zmniejszania się rozmiaru obiektu dyskryminacji, zmniejszania się kontrastu danego obiektu z tłem oraz współczynnika odbicia tła.

Wymagany poziom oświetlenia można obniżyć w obiektach przemysłowych, gdy pracownicy przebywają w nich przez krótki czas lub gdy znajdują się w nich urządzenia niewymagające ciągłej konserwacji.

Obliczanie sztucznego oświetlenia

Prawidłowo dobrany system oświetlenia ma ogromne znaczenie w ograniczaniu wypadków przy pracy, stwarza normalne warunki funkcjonowania narządów wzroku i zwiększa wydajność.

Wymiary warsztatu mechanicznego to 23m x 10m. Zatem powierzchnia będzie wynosić S=230.

Pokój ma jedno wejście. Sprzęt jest rozmieszczony w taki sposób, aby zapewnić swobodny dostęp do wszystkich stanowisk pracy.

Stoły stanowiskowe, na których przeprowadzana jest diagnostyka, mają wysokość 1200 mm, długość 1500 mm i szerokość 800 mm.

Jako źródło światła wybierzemy świetlówki, ponieważ mają one większą wydajność i strumień świetlny niż żarówki. W związku z tym najbardziej wskazane jest wybranie ogólnego systemu oświetlenia. Aby uzyskać taki poziom oświetlenia, zastosowano oprawy zawierające dwie lampy LD o mocy 80 W i skuteczności świetlnej 50,9 lm/W, F = 4070 lm.

Dane wyjściowe: l P =23 m, H= 10 m, h P =9,0 m, h P =1,2 m, h NE =2,8 m, E= 200 lx, n h =4 szt., typ lamp ODR-2, lampa typ LD-80.

Obliczając całkowite jednolite oświetlenie fluorescencyjne, wymaganą liczbę lamp określamy za pomocą wzoru:

komputer.

gdzie: E - oświetlenie znormalizowane, luks;

S – powierzchnia oświetlanego pomieszczenia, m2;

K З - współczynnik bezpieczeństwa (K З = 1,5 - akceptowany w przedziale od 1,3 do 2,0 w ​​zależności od zawartości pyłu w pomieszczeniach produkcyjnych, biorąc pod uwagę regularne czyszczenie lamp i rodzaj źródła światła);

Z - współczynnik nierównomierności oświetlenia (przyjąć 1,2 dla świetlówek);

n - liczba lamp w lampie, szt;

F - strumień świetlny lampy, lm;

j - współczynnik wykorzystania strumienia świetlnego, %.

Indeks pokoju określa się według wzoru:

gdzie l P, B - długość i szerokość oświetlanego pomieszczenia, m;

h - wysokość zawieszenia lampy (odległość lampy od powierzchni roboczej), m.

h = godz P – godz P – godz NE,

gdzie h P jest wysokością pomieszczenia, m; h P - wysokość powierzchni roboczej, m;

h SV - zwis lampy (odległość od sufitu do lampy), m.

Przyjmujemy i=1,5.

Określ powierzchnię pokoju:

Biorąc pod uwagę współczynnik odbicia od ścian i sufitu wynoszący odpowiednio 70% i 50% oraz uzyskany wskaźnik pomieszczenia i rodzaj lampy, wielkość użytego strumienia świetlnego wynosi h = 55%. Przy standardzie oświetlenia 200 lux, powierzchni pomieszczenia S = 230 m 2, współczynniku nierówności oświetlenia Z = 1,2, współczynniku bezpieczeństwa K 3 = 1,5, strumieniu świetlnym jednej lampy 4070 lm. Wynika z tego, że wartość współczynnika wykorzystania zależy od rodzaju lampy, współczynnika odbicia sufitu, ścian i wskaźnika pomieszczenia tj.

Określ liczbę lamp:

Dlatego do oświetlenia warsztatu mechanicznego potrzeba co najmniej 18 lamp.

5. Środki mające na celu redukcję hałasu i wibracji

W sanitacji przemysłowej przez hałas rozumie się drgania sprężyste w zakresie częstotliwości słyszalnych przez człowieka, rozchodzące się w postaci fali w ośrodkach gazowych.

Dźwięk to ruch falowy ośrodka elastycznego (na przykład powietrza, wody itp.), który jest odbierany przez ludzki aparat słuchowy. W produkcji hałas jest jednym ze szkodliwych czynników w środowisku pracy. Pomiary poziomu hałasu w warunkach przemysłowych przeprowadza się za pomocą mierników poziomu dźwięku.

Hałas i wibracje przekraczające dopuszczalne wielkości i częstotliwość drgań dźwiękowych stanowią ryzyko zawodowe.

Osoba postrzega falowe, elastyczne wibracje powietrza jako dźwięk. Fala dźwiękowa powstaje w wyniku działania jakiegoś wibrującego ciała na powietrze. Ucho jest najbardziej wrażliwe na dźwięki w zakresie częstotliwości 800…4000 Hz. Ze względu na skład częstotliwościowy hałas dzieli się na niską, średnią i wysoką częstotliwość, które mają najbardziej szkodliwy wpływ na organizm ludzki. Dla stałych stanowisk pracy i obszarów pracy dopuszczalny poziom hałasu wynosi 85 dB. Aby ujednolicić hałas, stosuje się GOST 12.1.003-83. System standardów bezpieczeństwa pracy. Hałas. Ogólne wymagania bezpieczeństwa. SanPiN 2.2.4/2.1.8.10-32-2002. Hałas w miejscach pracy w pomieszczeniach mieszkalnych i budynki publiczne oraz na terenach mieszkalnych.

W warunkach zwiększonego hałasu podczas pracy pojawia się zmęczenie. Osoba zmęczona, kontynuując pracę, jest mniej uważna i ostrożna. Dlatego w warunkach zwiększonego hałasu występuje większa częstość występowania obrażeń. Szczególnie wzrasta liczba drobnych urazów związanych z utratą koordynacji i obniżoną precyzją ruchów: otarciami, skaleczeniami, stłuczeniami. Pod wpływem hałasu może zmienić się ciśnienie krwi i funkcjonowanie przewodu pokarmowego, a długotrwałe narażenie w niektórych przypadkach prowadzi do częściowej lub całkowitej utraty słuchu. Hałas wpływa na produktywność pracowników, osłabia uwagę, powoduje utratę słuchu i głuchotę oraz drażni system nerwowy co skutkuje zmniejszoną wrażliwością na sygnały ostrzegawcze, co może prowadzić do wypadku. Chorobom związanym z hałasem łatwiej jest zapobiegać niż leczyć. Dlatego w przypadku osób pracujących w hałaśliwych warunkach wymagane jest coroczne badanie lekarskie z obowiązkowym udziałem otolaryngologa, terapeuty i innych specjalistów.

Ochrona przed hałasem. Aby ograniczyć hałas w warsztacie mechanicznym, stosuje się następujące podstawowe metody:

Ograniczanie zakłóceń drgań dźwiękowych u źródła;

Zmiana kierunku promieniowania;

Racjonalny układ warsztatu;

Izolacja akustyczna;

Pochłanianie dźwięku;

Zmniejszanie luk;

Znalezienie najlepszych form konstrukcyjnych zapewniających bezwstrząsowe oddziaływanie na część i płynny przepływ powietrza wokół nich;

Zmniejszanie luk;

Zwiększona dokładność wyrównania i wyważenia w celu zmniejszenia obciążeń dynamicznych;

Stosowanie środków ochrony osobistej.

Skutecznym sposobem zwalczania hałasu produkcyjnego w warsztacie mechanicznym jest ograniczenie go u źródła powstawania za pomocą środków konstrukcyjnych i technologicznych. Świetny efekt uzyskuje się poprzez prostowanie i gięcie blach na prasach hydraulicznych oraz przez przeciąganie, a nie przez uderzenia.

Większość urządzeń w warsztacie mechanicznym generuje hałas. wyższy poziom z powodu niezadowalającej konserwacji technicznej mechanizmów. Dlatego poprawia się konserwacja mechanizmów.

Warunki pracy ulegają znacznej poprawie poprzez izolację najgłośniejszych urządzeń i zamontowanie wykładzin dźwiękochłonnych. Redukcję hałasu silnika elektrycznego osiąga się poprzez zamknięcie go w obudowie lub obudowie wyłożonej materiałem dźwiękochłonnym i izolacją wibracyjną.

Stosowane są również ekrany odblaskowe.

Głównymi źródłami hałasu podczas pracy systemów wentylacji są także wentylatory. Aby ograniczyć wytwarzany przez nie hałas, stosuje się aktywne tłumiki.

Terminowe smarowanie, dokładna regulacja, dokręcanie połączeń śrubowych, wymiana zużytych części, bezużytecznych kołnierzy i uszczelek gumowych również zmniejszają hałas. Słuchawki są skutecznym środkiem ochrony osobistej przed hałasem. W walce ze szkodliwym działaniem hałasu w warsztacie ogromne znaczenie ma odpowiednia organizacja okresowych przerw w pracy. Modernizacja urządzeń ogranicza także hałas u źródła.

Znaczący efekt można również uzyskać obracając sprzęt tak, aby kierunek emitowanego przez niego hałasu nie pokrywał się z położeniem stanowisk pracy. Wylot sprężonego powietrza, otwór szybu zasysania powietrza z wentylacji lub sprężarki należy skierować w stronę, w której nie ma stanowisk pracy.

Obudowy dźwiękochłonne wykonane z drewna, tworzywa sztucznego lub metalu zasłaniają małe źródła intensywnego hałasu. Wewnętrzna powierzchnia obudowy musi być wyłożona materiałem dźwiękochłonnym. Obudowa nie może być sztywno połączona z izolowanym mechanizmem, gdyż może to mieć negatywny wpływ.

W celu ochrony przed lokalnymi wibracjami w warsztacie mechanicznym stosuje się środki ochrony indywidualnej. Należą do nich rękawice odporne na wibracje. Uszyte są z tkaniny bawełnianej wzmocnionej skórą na dłoni. Pod skórą wszyta jest wkładka antywibracyjna ze spienionego polichlorku winylu. Do pracy z wibrującymi narzędziami i sprzętem w zimnych porach roku wykonuje się wydłużone rękawiczki.

Eliminacja modów rezonansowych w warsztacie odbywa się na dwa sposoby: albo poprzez zmianę charakterystyk układu (masa i sztywność), albo poprzez ustanowienie nowego trybu pracy (odstrojenie od wartości rezonansowej prędkości kątowej).

Absorpcja drgań odbywa się poprzez zamontowanie specjalnych amortyzatorów na elementach obrotowych lub przymocowanie do zespołu wibracyjnego.

6. Zapewnienie warunków sanitarnych pracownikom

Zapewnienie pracownikom warunków sanitarnych ma ogromne znaczenie dla tworzenia korzystnych warunków pracy, zwiększania produktywności oraz zmniejszania zachorowalności ogólnej i zawodowej.

Miejsca pracy muszą spełniać wymagania technicznych aktów prawnych.

Organizacja i wyposażenie stanowisk pracy, reżim pracy i odpoczynku podczas pracy z terminalami wideo, komputerami elektronicznymi i osobistymi komputerami elektronicznymi muszą odpowiadać wymaganiom SanPiN 9-131 RB 2000 „Wymagania higieniczne dla terminali wideo, komputerów elektronicznych i organizacji pracy”, zatwierdzony Dekretem Głównego Państwowego Lekarza Sanitarnego Republiki Białorusi z dnia 10 listopada 2000 r. nr 53.

Lokalizacja i instalacja urządzeń w pomieszczeniach produkcyjnych muszą być zgodne ze standardami projektowania technologicznego, zapewniać wygodę i bezpieczeństwo pracowników podczas instalacji (demontażu), uruchomienia, przeznaczenia, konserwacji i naprawy sprzętu, możliwość mechanizacji pracochłonnych operacji przy zachowaniu zgodności z wymaganiami określonymi w dokumentacji eksploatacyjnej.

Organizacja i stan stanowisk pracy, a także odległości między stanowiskami pracy muszą zapewniać bezpieczne poruszanie się pracowników i pojazdów, dogodną i bezpieczną obsługę surowców, półproduktów, wyrobów gotowych i pojemników, a także konserwację, naprawy i czyszczenie urządzeń technologicznych.

Niedopuszczalne jest zaśmiecanie korytarzy i miejsc pracy surowcami, gotowymi produktami i pojemnikami.

Przy organizacji stanowisk pracy, w zależności od charakteru pracy, powinna istnieć możliwość wykonywania czynności pracy w pozycji siedzącej lub naprzemiennie w pozycji siedzącej i stojącej, jeżeli czynności te nie wymagają ciągłego przemieszczania się pracownika.

Organizacja miejsca pracy powinna wykluczać lub umożliwiać rzadką i krótkotrwałą pracę w niewygodnych pozycjach powodujących zwiększone zmęczenie (charakteryzujących się np. koniecznością pochylania się do przodu lub na boki, do pracy z wyciągniętymi lub wysoko uniesionymi ramionami).

Urządzenia do kruszenia i mielenia (rozdrabniacze, mikromłyny, kruszarki pulpy) zlokalizowane są w wydzielonym pomieszczeniu.

Przejścia pomiędzy rzędami zainstalowanych urządzeń (młyny, kruszarki, rozdrabniacze), pomiędzy poszczególnymi maszynami, a także pomiędzy urządzeniami a ścianą muszą wynosić co najmniej 1,5 m.

Przy pracach związanych z pracą kobiet należy przestrzegać SanPiN 9-72-98 „Wymagania higieniczne dotyczące warunków pracy kobiet”, zatwierdzone Uchwałą Głównego Państwowego Lekarza Sanitarnego Republiki Białorusi z dnia 25 marca 1999 r. nr 12.

Do obsługi sprzętu na wysokości należy wyposażyć podesty z poręczami i schody z poręczami.

Podesty usytuowane na wysokości większej niż 0,8 m muszą posiadać poręcze oraz schody z poręczami. Wysokość ogrodzeń (poręczy) musi wynosić co najmniej 1 m, dodatkowe ogrodzenie podłużne musi znajdować się na wysokości 0,5 m od podłogi podestu (klatki schodowej). Pionowe słupki ogrodzeń (poręcze) ​​powinny mieć rozstaw nie większy niż 1,2 m. Wzdłuż krawędzi pomostu należy zastosować ciągły pas boczny o wysokości 0,15 m.

Stałe obszary pracy muszą mieć wolne przejście o szerokości co najmniej 0,7 m.

Powierzchnie podestów i stopni schodów muszą być antypoślizgowe.

Szerokość schodów musi wynosić co najmniej 0,6 m, odległość między stopniami schodów musi wynosić 0,2 m, a szerokość stopni musi wynosić co najmniej 0,12 m.

Schody do stałych stanowisk pracy, znajdujących się na podestach o wysokości większej niż 1,5 m, muszą mieć nachylenie do poziomu nie większe niż 45°, a przy niższych wysokościach podestów – nie większe niż 60°. Schody o wysokości większej niż 3 m muszą posiadać podesty przejściowe co 3 m.

Miejsca są oznaczone znakiem wskazującym maksymalne dopuszczalne obciążenia całkowite i skupione.

Zaplecze sanitarne warsztatu obejmuje:

Przebieralnie;

Prysznice;

Toalety;

Pokoje dla palących, jadalnie itp.;

Pomieszczenia i urządzenia pełniące funkcje pomocnicze itp.

Dodatkowy skład pomieszczeń domowych i pomocniczych ustala się zgodnie z higienicznymi cechami procesów produkcyjnych.

Garderoby przeznaczone są do przechowywania odzieży ulicznej, domowej i roboczej. Zalecany standard powierzchni garderoby na jednego pracownika wynosi 0,8 m2. Liczba szaf odpowiada liczbie pracowników.

Dla jednego pracownika przygotowano szafę z dwoma przegródkami - na odzież osobistą i specjalną. Wymiary każdej komory: głębokość 50 cm, wysokość 165, szerokość 25 cm.

W garderobach instalowane są ławki o szerokości 25 cm, przy takim ustawieniu ławek przyjmuje się, że odległość między przednimi powierzchniami szafek wynosi 2 m. Odległość między przednimi powierzchniami szafek a ścianą w opatrunku sal z ławkami wynosi 1,2 m.

Szafy na odzież roboczą i higieniczną zlokalizowane są w pomieszczeniach odizolowanych od szaf na odzież wierzchnią i domową.

Prysznice znajdują się w warsztacie sąsiadującym z garderobami. Liczba siatek prysznicowych odpowiada liczbie pracowników, biorąc pod uwagę szacunkową liczbę osób na siatkę prysznicową. Prysznice wyposażone są w otwarte kabiny prysznicowe, ogrodzone z trzech stron. W przypadku większej liczby ekranów prysznicowych przewidziano kabiny przednatryskowe, które są wyposażone w ławki o szerokości 30 cm i długości 80 cm na jeden ekran prysznicowy. Wymiary otwartych kabin prysznicowych wynoszą 0,9 x 0,9 m. Szerokość przejścia pomiędzy rzędami kabin prysznicowych wynosi 1,5 m. Szerokość przejścia pomiędzy rzędem kabin a ścianą wynosi 1 m.

Łazienki znajdują się także obok garderob. Liczbę kranów w umywalniach oblicza się w warsztacie na liczbę pracowników, biorąc pod uwagę szacunkową liczbę osób na kran. Łazienki powinny posiadać haczyki na ręczniki, pojemniki na mydło w płynie i półki na mydło w kostce, haczyki na ubrania oraz lustro.

Mydło dozowane do użytku indywidualnego i zbiorowe wykorzystanie nie powinien podrażniać skóry dłoni.

Odległość osi baterii umywalkowych w rzędzie przyjmuje się co najmniej 0,65 m, pomiędzy osią umywalki skrajnej w rzędzie a ścianą co najmniej 0,45 m. Szerokość przejść pomiędzy rzędami umywalek wynosi 2 m. Szerokość przejścia między rzędem umywalek a ścianą wynosi 1,5 i 1,35 m.

Przy umywalkach znajduje się mydło oraz regularnie zmieniane lub jednorazowe ręczniki. Mydło przeznaczone do użytku indywidualnego i zbiorowego nie powinno podrażniać skóry dłoni.

WC. Wejścia do toalet organizowane są przez przedsionki (bramki).

Toalety w warsztacie wyposażone są w miski podłogowe. Miski stojące i toalety znajdują się w oddzielnych kabinach z drzwiami otwieranymi na zewnątrz. Kabiny oddzielone są od siebie przegrodami o wysokości 1,8 m, nie sięgającymi 0,2 m od podłogi. Wymiary w przeliczeniu na kabinę lub toaletę dla jednej miski podłogowej lub jednej toalety wynoszą 1,2 x 0,9 m.

W garderobach, toaletach, umywalniach i prysznicach podłogi są odporne na wilgoć, o powierzchni antypoślizgowej, w jasnych kolorach, ściany i ścianki działowe wyłożone są do wysokości 1,8 m materiałami odpornymi na wilgoć w jasnych kolorach, co pozwala na łatwe czyszczenie i mycie gorącą wodą.

Pokoje do ogrzewania i odpoczynku. Pomieszczenie do ogrzewania i odpoczynku znajduje się jak najbliżej miejsca pracy. W ogrzewalniach dla pracowników zamontowane są wieszaki na ubrania, ławki lub taborety, zlew do mycia szklanek oraz szafka do ich przechowywania.

Stołówka w zakładzie MMZ zlokalizowana jest w odległości ponad 500m, warsztat posiada dodatkowo wyposażone pomieszczenia do ogrzewania i wypoczynku.

7. Zapewnienie środków ochrony osobistej

Pracownikom organizacji zapewnia się środki ochrony indywidualnej zgodnie z Regulaminem zapewniania pracownikom środków ochrony indywidualnej, zatwierdzonym Uchwałą Ministerstwa Pracy Republiki Białorusi z dnia 28 maja 1999 r. Nr 67 (Krajowy Rejestr Aktów Prawnych Republika Białorusi, 1999, nr 54, 8/527).

Sprzęt ochrony osobistej wydawany jest pracownikom zgodnie z Modelowymi standardami branżowymi dotyczącymi bezpłatnego wydawania pracownikom środków ochrony indywidualnej Przemysł spożywczy, zatwierdzony Uchwałą Ministra Pracy i Ochrony Socjalnej Republiki Białorusi z dnia 27 maja 2003 r. nr 68 (Krajowy Rejestr Aktów Prawnych Republiki Białoruś, 2003, nr 68, 8/9630), Normy wzorcowe w sprawie bezpłatnego wydawania środków ochrony indywidualnej pracownikom zawodów ogólnych i na stanowiskach wszystkich sektorów gospodarki, zatwierdzony Uchwałą Ministra Pracy i Ochrony Socjalnej Republiki Białoruś z dnia 22 września 2006 roku nr 110 (Krajowy Rejestr Zawodów Akty Prawne Republiki Białorusi, 2006, nr 171, 8/15132), inne standardowe standardy branżowe dotyczące bezpłatnego wydawania środków ochrony środków osobistych.

Specjalna odzież, specjalne obuwie i inne środki ochrony osobistej wydawane pracownikom muszą odpowiadać warunkom pracy i zapewniać bezpieczeństwo pracy.

Środki ochrony indywidualnej muszą spełniać wymagania norm państwowych i Specyfikacja techniczna dla środków ochrony indywidualnej określonego rodzaju i muszą posiadać dokumenty (certyfikaty zgodności) potwierdzające ich zgodność z wymaganiami technicznych aktów prawnych.

Pracownicy narażeni na hałas przekraczający dopuszczalne w miejscu pracy środki ochrony słuchu (antyfony, słuchawki, zatyczki do uszu).

Procesy produkcyjne i czynności związane z powstawaniem pyłów w ilościach przekraczających najwyższe dopuszczalne stężenia w powietrzu w pomieszczeniu pracy muszą być wykonywane przez pracowników noszących środki ochrony indywidualnej dróg oddechowych (maski przeciwpyłowe).

Podczas serwisowania instalacji elektrycznych pracownicy muszą być wyposażeni w środki ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym (elektryczne urządzenia ochronne).

Pracownicy bez niezbędnego wyposażenia ochrony osobistej lub z wadliwym sprzętem ochrony osobistej nie są dopuszczeni do pracy.

Pracownicy mają obowiązek prawidłowego używania udostępnionej im odzieży specjalnej, specjalnego obuwia i innych środków ochrony osobistej, a w przypadku ich nieobecności lub nieprawidłowego działania zgłosić to bezpośredniemu przełożonemu.

Pracownicy organizacji otrzymują środki płuczące i neutralizujące zgodnie z Regulaminem zapewniania pracownikom środków płuczących i neutralizujących, zatwierdzonym Uchwałą Ministra Pracy Republiki Białoruś z dnia 27 kwietnia 2000 r. Nr 70 (Krajowy Rejestr Pracy Akty prawne Republiki Białorusi, 2000, nr 51, 8/3484).

Bibliografia

1. Shkrabak, V.S. Bezpieczeństwo życia w produkcji rolnej: podręcznik / V.S. Shkrabak, A.V. Lukovnikov, A.K. Turgijew. – Moskwa: Kołos, 2004. – s. 25-30. 512s.

2. Kurdyumov, V.I. Zotov, B.I. Projektowanie i obliczanie urządzeń zabezpieczających: podręcznik. podręcznik dla uczniów szkół wyższych podręcznik instytucje / V.I.Kurdyumov, V.I.Zotov. – Moskwa: KolosS, 2005. – 216 s.

3. Filatov L.S. Bezpieczeństwo pracy w produkcji rolnej. – M.: Rasagropromizdat, 1988. -364 s.: il.

4. Budnitsky, A.M. Higiena przemysłowa w przedsiębiorstwach naprawczych: /A.M. Budnitsky, P.V. Chomicz, A.M. Litvinov – Mińsk: Urajai, 1985 – 152 s.

5. Notatki z wykładów.

6. SNB 2.04.05 – 98. Oświetlenie naturalne i sztuczne. – Zamiast SNiP 11-4-79; wejście 01.07.98. – Mińsk: Ministerstwo Budownictwa i Architektury Republiki Białorusi, 1998. – 59 s.

7. SanPiN 9–80 RB 98. Zasady i przepisy sanitarne. Wymagania higieniczne dotyczące mikroklimatu pomieszczeń przemysłowych: uchwała Ministra Zdrowia Republiki Białorusi z dnia 25 marca 1999 r. nr 12 – 39 s.

8. SNB 3.02.03–03. Budynki administracyjne i mieszkalne. Wprowadzono 01.09.2003. – Mińsk: Ministerstwo Budownictwa i Architektury Republiki Białorusi, 2003. – 69 s.

9. GOST 12.0.003–74. System standardów bezpieczeństwa pracy. Niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji. Klasyfikacja. - Wchodzić. 01.01.76. M.: Wydawnictwo. standardy. – 9 s.

Najszybciej będzie się rozwijać przemysł obrabiarek, produkcja sprzętu komputerowego, produkcja instrumentów oraz przemysł elektryczny i elektroniczny.

Przemysł maszynowy wytwarza środki produkcji, dlatego stanowi podstawę technicznej przebudowy i ponownego wyposażenia przemysłu całego kraju oraz poprawy warunków pracy we wszystkich sektorach gospodarki narodowej.

Głównymi warsztatami przedsiębiorstw zajmujących się budową maszyn są warsztaty przygotowawcze lub „gorące” (odlewnicze, kuźnicze, termiczne) i „zimne” (montaż mechaniczny, mechaniczny). Do tych ostatnich należą zakłady spawalnicze i powlekanie metali.

W zależności od rodzaju i przeznaczenia produkcji określone procesy technologiczne mogą nabrać szczególnego znaczenia. Na przykład w przemyśle stoczniowym – spawanie elektryczne; w produkcji samolotów - nitowanie; W fabrykach inżynierii ciężkiej i transportowej szybko rozwijają się fabryki samochodów i traktorów, odlewnie i kuźnie itp.

ODLEWNICTWO

Spośród procesów technologicznych obróbki metali, pod względem różnorodności operacji i warunków pracy, odlewnictwo pozostaje jednym z najbardziej złożonych i pracochłonnych.

Proces technologiczny produkcji odlewniczej polega na wytworzeniu wyrobów poprzez wlanie roztopionego metalu do nietrwałych (zniszczalnych) form przeważnie ziemnych lub do trwałych form wykonanych z metalu (odlewanie na zimno) lub innych materiałów. Ze względu na rodzaj metalu rozróżnia się odlewy żeliwne, stalowe i nieżelazne.

Główne procesy produkcji odlewniczej to przygotowanie materiałów wsadowych do topienia, załadunek do pieców, topienie metalu, uwalnianie i wlewanie metalu do form, wybijanie utwardzonych wyrobów z form, cięcie i czyszczenie wyrobów. Równolegle odbywa się przygotowanie gruntu formierskiego i rdzeniowego, przygotowanie form i rdzeni.

Wytapianie metali odbywa się w piecach do wytapiania: żeliwo wytapia się w żeliwiakach (rodzaj pieca szybowego); stal jest zwykle stosowana w elektrycznych piecach łukowych; Metale nieżelazne i ich stopy powstają w wyniku wytapiania w piecach elektrycznych.

W technologii współczesnej produkcji odlewniczej około 2/3 odlewów żeliwnych jest odlewanych w formach ziemnych, a jedynie pozostała część jest wytwarzana bardziej zaawansowanymi metodami technologicznymi, takimi jak odlewanie precyzyjne, odlewanie skorupowe, odlewanie metali, formowanie wtryskowe, odlewanie odśrodkowe.

Wykonywanie form ziemnych rozpoczyna się od przygotowania masy formierskiej. Jego materiały składowe: ziemia spalona (ze zużytych form), piasek, glina, węgiel. Są suszone, przesiewane i mieszane.

Model przyszłego odlewu umieszcza się w metalowej ramie (skrzynce), a całą wolną przestrzeń wokół niej szczelnie wypełnia się ziemią za pomocą maszyn formierskich. Po usunięciu modelu powstaje wnęka odlewnicza odpowiadająca kształtowi przyszłego przedmiotu obrabianego. Aby odlać puste produkty, w kolbie umieszcza się pręty, powtarzając kształt wewnętrznej powierzchni produktu. Pręty produkowane są również ze specjalnych mieszanek ziemnych z dodatkiem wiążących substancji organicznych lub syntetycznych i suszone w specjalnych piecach. Pręty powinny być łatwo zniszczone i usunięte z ubytków podczas późniejszego czyszczenia odlewu.

W odlewniach zmechanizowanych gotowy wyrób z wtryskarki podawany jest przenośnikiem rolkowym na przenośnik odlewniczy, gdzie napełniany jest metalem dostarczanym w wiadrach kolejką jednoszynową. Następnie wypełnione formy przesuwane są przenośnikiem na miejsce wybijania. W tym okresie odlewy twardnieją i częściowo schładzają się. Wyjmowanie odlewów z form odbywa się najczęściej mechanicznie, poprzez wytrząsanie na siatkach wibracyjnych wybijanych. W tym przypadku ziemia wpada pod ruszt, skąd jest zwracana do przetworzenia.

Po wystygnięciu odlewy oczyszcza się ze śladów przypaleń, zadziorów, zadziorów itp. W tym celu najczęściej wykorzystuje się ręczne zmechanizowane narzędzia pneumatyczne: młotki kujące, szlifierki pneumatyczne lub koła ścierne. Niektóre części, głównie drobne, czyszczone są w bębnach tapicerskich (wirujących). Do czyszczenia stosuje się również inne metody: śrutowanie, iskrę elektryczną, płomień gazowy, elektrohydrauliczne itp.

Odlewanie skorupowe jest bardziej higieniczne. Jednocześnie znacznie zmniejsza się zużycie materiałów formierskich, a co za tym idzie pyłu, osiągana jest wysoka czystość odlewów, co pozwala praktycznie wyeliminować niebezpieczne wibracyjne operacje cięcia i czyszczenia odlewów.

Technologia wykonywania form skorupowych polega na nałożeniu bezpośrednio na model mieszaniny piasku z pulwerbakelitem lub innym elementem mocującym, po czym skorupy utwardzają się w temperaturze do 350°C.

Zastosowanie wielopozycyjnych półautomatów i automatów do produkcji form skorupowych ogranicza do minimum udział pracy ręcznej.

Do produkcji form i rdzeni odlewniczych stosuje się proces polegający na zastosowaniu szybkoschnących mas formierskich z wykorzystaniem płynne szkło i przepłukiwanie dwutlenkiem węgla. Metoda ta eliminuje źródła wytwarzania ciepła oraz zanieczyszczenia powietrza tlenkiem węgla i węglowodorami.

Obiecującą metodą jest produkcja rdzeni i form z ciekłych mieszanin samoutwardzalnych. W składzie mieszanek znajdują się żużel żelazochromowy, tlenki chromu, dodatki mocznikowo-formaldehydowo-furanowe, gips, żużel nefelinowy w różnych proporcjach i kombinacjach. Stosowanie tego procesu technologicznego wiąże się z wydzielaniem toksycznych gazów, ale jednocześnie eliminuje powstawanie ciepła, hałasu, wibracji oraz ogranicza powstawanie pyłu.

Precyzyjne odlewanie metodą traconą przeprowadza się poprzez wykonanie modelu stearynowo-parafinowego, który najpierw zanurza się w specjalnej zawiesinie krzemianu etylu i innych materiałów ogniotrwałych, następnie posypuje drobnym piaskiem kwarcowym i suszy w parach amoniaku. Następnie model stearynowo-parafinowy topi się, skorupę umieszcza się w kolbie, wypełnia mieszaniną szamotu i piasku kwarcowego i wypełnia metalem. Po ostygnięciu metalu warstwę kwarcu oddziela się za pomocą roztworu sody kaustycznej. Metoda ta eliminuje takie szkodliwe operacje jak przygotowanie gruntu, formowanie i wybijanie skrzynek. Ilość pracy wymaganej do czyszczenia odlewów jest znacznie zmniejszona.

Odlewanie na zimno (w formach metalowych) również odnosi się do metody progresywnej, przy czym jedynie produkcja prętów pozostaje niezmieniona.

Odlewanie ciśnieniowe metali nieżelaznych i stopów odbywa się na specjalnych prasach odlewniczych.

Radykalna poprawa warunków pracy w odlewniach zapewniona jest poprzez maksymalną mechanizację wszystkich procesów i stworzenie efektywnych systemów wentylacji. Wprowadzenie nowych postępowych procesów z reguły wiąże się z pojawieniem się nowych zagrożeń przemysłowych, które wymagają szczególnej uwagi higienistek. Jednocześnie tradycyjne metody odlewania do form ziemnych, które mają największa dystrybucja, w dalszym ciągu są źródłem wszystkich wymienionych niekorzystnych czynników w środowisku pracy.

Podczas przygotowywania mieszanek mas formierskich i rdzeni, skrzynek formierskich, wybijania odlewów z form i ich czyszczenia oraz naprawy ogniotrwałego muru pieców do topienia, pracownicy są narażeni na intensywne działanie pyłu. Zawartość wolnego dwutlenku krzemu w pyle sięga 20–30% i więcej. Największe stężenia pyłu, dochodzące do kilkudziesięciu miligramów na 1 m 3, można zaobserwować podczas przygotowania masy formierskiej, wybijania i czyszczenia odlewów.

Powietrze w odlewniach jest często zanieczyszczone różnymi substancjami toksycznymi. Uwalniają się podczas topienia i zalewania metalu, wytwarzania prętów, kadzi suszących i innych procesów. Z reguły wykrywany jest tlenek węgla, który powstaje głównie podczas spalania paliwa w żeliwiaku, powodując wypalenie składników organicznych z masy formierskiej i rdzeni. W przypadku pieców zasilanych paliwami stałymi i ciekłymi, w miejscach pracy może wydzielać się dwutlenek siarki do powietrza.

Wraz ze stosowaniem nowych materiałów chemicznych oraz metod wytwarzania form i rdzeni, zakres substancji toksycznych w powietrzu wewnętrznym odlewni znacznie się poszerzył.

Procesowi zalewania form skorupowych towarzyszy sublimacja i piroliza elementu złącznego. Wydzielają się wówczas pary fenolu i tlenku węgla oraz produkty rozkładu w postaci akroleiny, wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych, w tym benzo(a)pirenu.

Przy wytwarzaniu form odlewniczych z wykorzystaniem CO 2 - proces stosowany w produkcji odlewniczej - w przypadku naruszenia warunków technologicznych i sanitarno-higienicznych w miejscu pracy stężenie CO 2 wzrasta 3 - 5 razy w porównaniu do normalnej zawartości tego gazu w powietrzu, co może mieć bardzo negatywny wpływ na samopoczucie pracowników.

Stosowanie dodatków zawierających chrom i tlenków chromu przy produkcji rdzeni i form z ciekłych mieszanin samoutwardzalnych powoduje uwalnianie do środowiska związków chromu, o których wiadomo, że mają wyraźne właściwości alergizujące. Podczas odlewania modeli ze zgazowanej pianki polistyrenowej może wydzielać się styren i produkty jego rozkładu.

Podczas topienia i zalewania stali stopowych do powietrza w hutach mogą przedostawać się związki manganu, chromu, niklu, selenu, ołowiu i innych związków, a podczas topienia metali nieżelaznych - związki miedzi, cynku, ołowiu, magnezu, berylu itp. .

Warunki meteorologiczne. Temperatura powietrza w odlewniach przenośnikowych w klimacie umiarkowanym w najgorętsze dni może sięgać 35–38°C w miejscach pracy robotników żeliwiaków, hutników i odlewników oraz 30–35°C w strefie wybijania i formowania. Promieniowanie podczerwone na stanowiskach pracy pracowników żeliwiaków i hutników w czasie produkcji metali może sięgać 3,3 kW/m2.

Na stanowiskach pracy nalewaków i ubijaków rejestruje się wysoki poziom ciepła radiacyjnego, niezależnie od temperatury powietrza otoczenia.

Wibracje są jednym z najbardziej niekorzystnych czynników w produkcji odlewniczej. Frezarki, frezarki i szlifierki są narażone na lokalne wibracje. Pracownicy pracujący na przesiewaczach i niektórzy przy formowaniu zmechanizowanym są narażeni na ogólne wibracje.

Największe niebezpieczeństwo stwarzają operacje skrawania odlewów wielkogabarytowych. Prace te wykonywane są w wymuszonej pozycji roboczej, wymagają dużego wysiłku fizycznego, a w okresie zimowym przy niskich temperaturach powietrza, co powoduje nasilenie niekorzystnego wpływu drgań. Parametry drgań z reguły znacznie przekraczają dopuszczalne poziomy w szerokim zakresie widmowym. Wśród osób cierpiących na choroby wibracyjne, frezy odlewnicze stanowią główną grupę zawodową, zarówno w ujęciu bezwzględnym, jak i względnym. Podczas czyszczenia drobnych odlewów na tarczach ściernych, szlifierkach w niektórych przypadkach należy docisnąć produkt dźwignią, aby zwiększyć przyrost posuwu i podparcie Górna część biodra. Dzięki tej technice wibracje przenoszone są nie tylko na dłonie, ale także na uda i dolną część tułowia, co prowadzi do dodatkowych zaburzeń funkcjonalnych.

Hałas. Głównymi źródłami hałasu w odlewniach są formy odlewnicze, prowadzone przez potrząsanie kolbami, narzędzia pneumatyczne stosowane do rozdmuchiwania form i czyszczenia odlewów, maszyny szmerglowe, bębny bębnowe i kraty wybijakowe. Poziom natężenia hałasu może sięgać 100 – 110 dBA. W składzie widmowym dominuje szum o wysokiej częstotliwości. Podczas elektrohydraulicznego wybijania prętów z odlewów w momencie rozładowania powstaje hałas impulsowy o wysokiej częstotliwości o poziomie 120 - 130 dBA. Obniżenie go do poziomów standardowych wymaga wdrożenia zestawu zabezpieczeń przed hałasem.

Działalność zdrowotna. Rozwiązania architektoniczne i planistyczne powinny zapewniać maksymalne wydzielenie obszarów produkcyjnych (przygotowanie gruntu, formowanie, wytapianie i odlewanie, wybijanie skrzynek, czyszczenie odlewów). Zapobiegnie to rozprzestrzenianiu się niekorzystnych czynników w środowisku produkcyjnym: pyłów, gazów, nadmiaru ciepła, hałasu na sąsiednie stanowiska pracy. Gorące obszary produkcyjne - wytapianie i odlewanie metalu - muszą być wyposażone w napowietrzanie.

Radykalną poprawę warunków pracy umożliwia konsolidacja i centralizacja odlewni oraz budowa tzw. centrolitów. W tak dużych nowo powstałych przedsiębiorstwach, a także rekonstruowanych odlewniach przeprowadza się metody ciągłego odlewania, kompleksową mechanizację i automatyzację pracochłonnych i szkodliwych procesów i operacji. Należą do nich: automatyzacja procesów przygotowania gruntu (mielenie, dozowanie, mieszanie); wykorzystanie transportu pneumatycznego do przemieszczania się materiały sypkie; wyposażenie jednostek pyłujących w wentylację wyciągową; zastosowanie automatycznych maszyn formierskich i siatek wybijających; wprowadzenie elektrohydraulicznego wybijania prętów, zastąpienie zwiercin odlewniczych cięciem gazowo-plazmowym, obróbką iskrą elektryczną i innymi nowoczesnymi metodami.

Redukcję pracochłonnych i szkodliwych warunków pracy przy czyszczeniu odlewów ułatwia wprowadzenie zaawansowanych metod technologicznych odlewania – w formach skorupowych, wosku traconym, odlewach ciśnieniowych, formowaniu wtryskowym itp.

Stworzenie niezbędnych parametrów środowiska powietrznego ułatwia racjonalnie zorganizowana wentylacja. Na terenach o zwiększonym zapyleniu stosuje się odsysanie miejscowe, sprawdzają się one także na terenach z emisją gazów. Poprawę składu środowiska powietrznego ułatwia przejście pieców topialnych na ogrzewanie elektryczne (zamiast ogrzewania płomieniowego).

Na terenach pozbawionych nadmiernej emisji pyłów organizuje się wentylację ogólną nawiewno-wywiewną. Stanowiska pracy przy piecach do topienia, odlewaniu metali itp. wyposażone są w lokalną wymuszoną wentylację - natryski powietrzne.

Stosując metody odlewania, w których materiały formierskie zawierają szkodliwe chemikalia lub substancje te powstają w wyniku sublimacji lub zniszczenia związków chemicznych, konieczne jest wdrożenie systemu specjalnych środków: należy przeprowadzić przygotowanie szczególnie agresywnych mieszanin w specjalnych szczelnych instalacjach, w izolowanych pomieszczeniach, pełna mechanizacja wszystkich operacji.Miejsca rozlewu muszą być wyposażone w skuteczną wentylację miejscową i ogólną. Przenośniki rolkowe, po których przemieszcza się chłodziwo metalu w formach, muszą być osłonięte specjalnymi osłonami, osłony wyposażone są także w miejscowy odciąg. Zmniejsza to zanieczyszczenie powietrza i odprowadza nadmiar ciepła, dodatkowo osłony zapobiegają rozprzestrzenianiu się ciepła promieniowania. Aby chronić przed promieniowaniem podczerwonym, stosuje się inne ogólnie przyjęte środki: izolację termiczną urządzeń grzewczych; adaptacja filmowa; malowanie źródeł promieniowania w jasnych kolorach; mechanizacja procesów załadunku pieców i uszczelniania otworów spustowych; użycie specjalnych narzędzi z długimi uchwytami: noszenie kombinezonu i ochrony oczu (okulary, osłony).

Ochrona pracowników przed szkodliwym działaniem i wibracjami odbywa się poprzez rozwój i wdrażanie bezpieczniejszych zmechanizowanych narzędzi wibracyjnych; stosowanie urządzeń tłumiących drgania; systematyczne monitorowanie stanu technicznego narzędzi, w tym laboratoryjne badania parametrów drganiowych; przestrzeganie zalecanych rozkładów pracy i odpoczynku; prowadzenie profilaktycznych działań fizjoterapeutycznych i innych zabiegów medycznych (naświetlanie promieniami UV, masaże, hydroterapia, witaminizacja itp.). Ze względu na to, że chłodzenie sprzyja rozwojowi chorób wibracyjnych, ważne jest, aby pomieszczenia, w których wykonywana jest praca narzędziami ręcznymi, były ogrzewane, a w okresie niskich temperatur sprężone powietrze musiało być podgrzewane.

Aby zmniejszyć poziom hałasu i zapobiec jego rozprzestrzenianiu się, stosuje się środki pochłaniające hałas, izolację akustyczną urządzeń lub, jeśli nie jest to możliwe, ogrodzenie i izolację akustyczną stanowiska pracy operatora lub pulpitu sterowniczego. Szczególnie hałaśliwe urządzenia, które nie wymagają stałego monitorowania, na przykład bębny bębnowe do czyszczenia małych odlewów, instalowane są poza pomieszczeniami roboczymi.

KUCIE I PRASY

W kuźniach i tłoczniach metal podgrzany do określonej temperatury poddawany jest obróbce pod ciśnieniem dynamicznym (kucie, tłoczenie) i statycznym (prasowanie).

Metal jest podgrzewany w piecach płomieniowych lub elektrycznych i obrabiany za pomocą młotków, matryc i pras.

Warunki pracy zdeterminowane są konstrukcją pieców, rodzajem paliwa i stopniem mechanizacji procesów produkcyjnych. Kuźnie charakteryzują się ciepłym mikroklimatem. Ilość wytwarzanego ciepła jest bardzo zróżnicowana. W ciepłym sezonie temperatura powietrza w zakładach kowalskich może przekraczać wartości znormalizowane o 8–10°C i więcej. Natężenie promieniowania cieplnego jest wyższe w piecach otwartych, nieco mniejsze w młotach. Jeśli piece grzewcze i młoty zostaną nieprawidłowo umieszczone w obszarze warsztatu, mogą powstać wyjątkowo niekorzystne sytuacje, w których osoby pracujące przy młotach lub prasach będą narażone na promieniowanie podczerwone niemal ze wszystkich stron, tworząc tzw. worki cieplne. W takich przypadkach powstają warunki, które prowadzą do przeciążenia termoregulacji organizmu u pracowników. Trzeba też wziąć pod uwagę fakt, że praca kowala zaliczana jest do umiarkowanej lub ciężkiej.

Praca charakteryzuje się zwykle dużym tempem, ponieważ metal staje się plastyczny dopiero w określonej temperaturze i ta plastyczność traci się w miarę stygnięcia.

Szczególnie niekorzystne warunki mikroklimatyczne powstają w kabinach suwnic, które nie są wyposażone w odpowiednią izolację termiczną i klimatyzację. Zatem przy dwurzędowym ustawieniu urządzeń, gdy kabiny są usytuowane bezpośrednio nad piecami grzewczymi, temperatura powietrza w kabinach sięga 40°C i więcej. Gdy urządzenia są ustawione w jednym rzędzie, temperatura w nich zwykle nie przekracza 37°C. Ściany i podłogi w kabinach mogą nagrzewać się do 40°C, a w niektórych przypadkach nawet do 50°C, będąc wtórnym źródłem ciepła. Takie warunki temperaturowe w połączeniu z ograniczoną ruchliwością powietrza powodują trudności w przekazywaniu ciepła zarówno na drodze konwekcji, jak i promieniowania, co powoduje gwałtowne przeciążenie termoregulacji ciała operatora dźwigu, aż do wystąpienia przegrzania.

Podczas eksploatacji pieców na paliwa stałe i płynne powietrze w pomieszczeniach pracy często jest zanieczyszczone dymem i sadzą, tlenkiem węgla i dwutlenkiem siarki, których stężenia na skutek niedostatecznej lub nieefektywnej wymiany powietrza mogą przekraczać dopuszczalne poziomy. Dym i sadza mogą zawierać benz(a)piren.

Młotki i matryce po uderzeniu generują hałas impulsowy o natężeniu 995 - 125 dBA. Te same maszyny wytwarzają wibracje w miejscach pracy, które również mogą przekraczać dopuszczalne poziomy. Natężenie hałasu i wibracji zależy bezpośrednio od mocy urządzeń kuźniczych oraz cech architektonicznych i konstrukcyjnych warsztatów.

Wśród chorób zawodowych najczęstszą chorobą pracowników kuźni jest zapalenie nerwu słuchowego.

Działalność zdrowotna. Rozwiązania architektoniczne i planistyczne kuźni i tłoczni powinny zapewniać jednorzędowe rozmieszczenie urządzeń, poprawiając w ten sposób środowisko radiacyjne i zapewniając dobrą wymianę powietrza poprzez racjonalną organizację wymiany powietrza. Należy podjąć wysiłki, aby przekształcić piece z paliw stałych i płynnych na gaz i energię elektryczną, zastosować bezdymne smary i, jeśli to możliwe, zastąpić tłoczenie na gorąco tłoczeniem na zimno. Oprócz tego w celu normalizacji mikroklimatu należy zastosować cały arsenał środków ochrony termicznej. Ograniczenie wytwarzania ciepła osiąga się poprzez izolację termiczną ścian pieca. Najlepszy efekt uzyskuje się poprzez chłodzenie wodą obudowy pieca i klap oraz zamontowanie kurtyn wodnych na otworach załadunkowych i otworach załadunkowych.

Miejsca pracy operatorów należy chronić przed źródłami promieniowania cieplnego za pomocą ekranów. Najbardziej efektywne przesiewacze mają postać dwuściennych skrzynek z odprowadzaniem chłodziwa (wodą lub powietrzem) lub bez niego. Obowiązkowe jest wyposażenie natrysku powietrznego, np Skuteczne środki poprawiający wymianę ciepła. Instalacje natryskowe stosowane są zarówno stacjonarne ze wstępną obróbką powietrza nawiewanego, jak i mobilne.

Oprócz zapewnienia naturalnego odprowadzania ciepła nad piecami, konieczne jest wyposażenie lokalnych okapów w ciąg mechaniczny. Pozwala to na usunięcie ciepła konwekcyjnego wraz z gazami.

Zapobieganie przegrzaniu, ograniczanie i eliminowanie ciężkiej pracy fizycznej ułatwia mechanizacja pracochłonnych procesów: zastosowanie manipulatorów, samotoków do podawania rozgrzanego metalu z pieca do urządzeń kuźniczych, wózków na kolejach jednoszynowych itp.

Ograniczenie hałasu i wibracji osiąga się poprzez zainstalowanie pras kuźniczych na specjalnych fundamentach wibroizolowanych. Montaż osłon dźwiękochłonnych na prasach oraz wyłożenie miejsc tłoczenia materiałami dźwiękochłonnymi powoduje redukcję hałasu o 8 - 12 dB. Oprócz tych działań zaleca się montaż przegród i ekranów dźwiękochłonnych.

Pracownicy muszą używać antyfon, takich jak VTSNIOT-1, VTSNIOT-2 itp. oraz przeciwhałasowych zatyczek do uszu.

W kuźniach i tłoczniach zaleca się wyposażenie oaz i pomieszczeń wypoczynkowych w chłodzenie radiacyjne. Jednostki odpylające natryskiem wodnym sprawdziły się w zakładach pracy.

Aby poprawić mikroklimat, w kabinach elektrycznych suwnic pomostowych wyposaża się zabezpieczenia termoizolacyjne oraz instaluje lokalne klimatyzatory.

Jako osobisty środek ochrony pracowników przed promieniowaniem podczerwonym należy stosować odpowiednią odzież ochronną, a dla ochrony oczu – okulary z filtrami świetlnymi pokrytymi warstwą odblaskową.

WARSZTATY TERMICZNE

Obróbka cieplna ma na celu nadanie metalowi określonych właściwości fizycznych i chemicznych – twardości, lepkości, elastyczności, przewodności elektrycznej itp. – poprzez podgrzanie do określonej temperatury (od 450 do 1300°C) i późniejsze schłodzenie w określonych środowiskach. Wyróżnia się hartowanie termiczne, odpuszczanie, marszczenie i wyżarzanie metalu. W razie potrzeby do wierzchniej warstwy metalu wprowadza się dodatkowo różne materiały. pierwiastki chemiczne i związki: węgiel (cementowanie), azot (azotowanie), związki cyjankowe (cyjanizacja) itp.

Półfabrykaty wygrzewane są w piecach spalinowych opalanych paliwami gazowymi, ciekłymi i stałymi oraz w piecach elektrycznych. Aby zapewnić równomierne ogrzewanie, produkty można umieścić w specjalnych kąpielach ze stopionym ołowiem lub solami chlorku i azotanu baru.

Cementowanie odbywa się poprzez ogrzewanie na węglu drzewnym zmieszanym z dwutlenkiem węgla lub w kąpielach ze związkami cyjanku; azotowanie – w strumieniu amoniaku w temperaturze około 500°C. Obróbka cieplna metalu prądami o wysokiej częstotliwości poprzez zastosowanie nagrzewania indukcyjnego w polu elektromagnetycznym o wysokiej częstotliwości jest powszechna.

Najpopularniejszą metodą obróbki cieplnej jest zanurzanie wyrobów po podgrzaniu w kąpielach hartowniczych z olejami mineralnymi.

Warunki pracy w zakładach obróbki cieplnej pod względem mikroklimatu są pod wieloma względami podobne do tych w kuźniach. Ze względu na dużą koncentrację urządzeń grzewczych temperatura powietrza w pomieszczeniach zakładów obróbki cieplnej może przekraczać ustalone normy. Wilgotność względna wynosi zwykle 30 – 60%. Dociera także ciepło promieniowania wysoki poziom szczególnie w okresie załadunku półfabrykatów do pieca i podczas rozładunku.

Powietrze w miejscu pracy w warsztatach termicznych jest zanieczyszczone różnymi substancjami chemicznymi, których skład zależy od technologii produkcji. W przypadku stosowania jako paliwa węgla o wysokiej zawartości siarki oraz oleju opałowego o wysokiej zawartości siarki, środowisko powietrza zostaje zanieczyszczone dwutlenkiem siarki. Tlenek węgla przedostaje się do powietrza także z zakładów grzewczych i hartowni, a jego stężenie może okresowo przekraczać maksymalne dopuszczalne stężenie.

Hartowaniu w kąpielach z olejami mineralnymi towarzyszy uwalnianie par węglowodorów i produktów ich pirolizy. Jeśli wentylacja jest słaba, stężenia tych substancji mogą być znaczne.

Podczas cementowania wyrobów cyjankiem sodu lub potasu, a także podczas cyjanizacji w kąpielach ze stopionymi solami cyjanku, cyjanek wydziela się jednak przy niezawodnym działaniu miejscowej wentylacji wyciągowej, stężenia cyjanowodoru i soli cyjankowych w powietrzu miejsca pracy powierzchni zwykle nie przekraczają maksymalnych dopuszczalnych limitów.

Pracy w łaźniach dla świń towarzyszy zanieczyszczenie powietrza oparami ołowiu; Ołów występuje w płynach do prania ręcznego i odzieży roboczej grzejników. Podczas azotowania powietrze zostaje zanieczyszczone amoniakiem.

Stosowanie obróbki cieplnej metali prądami o wysokiej częstotliwości przy braku niezawodnego ekranowania prowadzi do narażenia operatorów na pola elektryczne o wysokiej częstotliwości.

Działalność zdrowotna. Normalizację mikroklimatu osiąga się poprzez racjonalną organizację wentylacji. Bardzo w prosty sposób usuwanie dużych ilości przegrzanego powietrza polega na zastosowaniu lamp napowietrzających. Jeżeli nie ma możliwości przeprowadzenia napowietrzania w celu usunięcia nadmiaru ciepła, stosuje się miejscową wentylację grawitacyjną wywiewną w postaci parasoli nad źródłami ciepła i szybami oraz mechaniczną wentylację ogólną nawiewno-wywiewną.

Podobnie jak w innych gorących sklepach, w produkcji cieplnej skuteczne jest stosowanie izolacji termicznej źródeł ciepła, osłony stanowisk pracy, instalowanie kurtyn wodnych w oknach pieców grzewczych, malowanie urządzeń grzewczych na jasne kolory itp.

Prysznic powietrzny przyczynia się do poprawy wymiany ciepła pracowników, jego organizacja na stanowiskach pracy operatorów cieplnych jest obowiązkowa.

Aby zapobiec zanieczyszczeniu powietrza szkodliwymi substancjami chemicznymi, należy zapewnić maksymalne osłony kąpieli hartowniczych i innych, przy obowiązkowym rozmieszczeniu miejscowej wentylacji wyciągowej z czerpniami powietrza, takimi jak wyciągi pokładowe. Powietrze wylotowe zanieczyszczone powyżej dopuszczalnego poziomu oparami ołowiu, związkami cyjanku i innymi szkodliwymi substancjami należy oczyścić przed wypuszczeniem do atmosfery.

Obiecującym sposobem zapobiegania zanieczyszczeniu powietrza w miejscu pracy i otaczającej atmosfery oparami i produktami termicznego rozkładu węglowodorów jest zastąpienie olejów mineralnych wodnymi roztworami nietoksycznych substancji syntetycznych. Testy produkcyjne takich zamienników dają zachęcające wyniki. Jednym ze skutecznych sposobów higienicznej racjonalizacji procesów obróbki cieplnej produktów jest zastosowanie procesów próżniowych.

Automatyzacja i mechanizacja procesów ma ogromne znaczenie techniczne, ekonomiczne, sanitarne i higieniczne.

W dużych przedsiębiorstwach zajmujących się budową maszyn, w warunkach produkcji masowej, działają piece ciągłe z przenośnikami pchającymi lub innymi mechanizmami. Wszystkie podstawowe procesy są zautomatyzowane: załadunek do pieców, przeniesienie do kąpieli hartowniczych, rozładunek, mycie itp.

Aby chronić operatorów metalowych instalacji grzewczych wysokiej częstotliwości przed możliwym niekorzystnym działaniem pól elektromagnetycznych, źródła promieniowania są osłonięte metalową siatką lub blachą.

SKLEP MECHANICZNY

W warsztatach mechanicznych wszelkiego rodzaju obróbka zimnego metalu wykonywana jest na maszynach, które w zależności od wykonywanych operacji dzielą się na narzędzia ostrzowe (frez, frez, wiertło) i narzędzia ścierne (krążki szlifierskie, ostrzące i polerskie). Elektrochemiczne metody obróbki metali i Różne rodzaje technologia plazmowa (cięcie, natryskiwanie itp.).

Do najważniejszych zaliczają się warsztaty mechaniczne przemysłu maszynowego i obróbki metali, pod względem ich znaczenia technologicznego i liczby zatrudnionych w nich pracowników.

Stosowane narzędzia i metody obróbki metalu decydują o charakterze pracy i jej cechach sanitarno-higienicznych.

Park maszynowy przedsiębiorstw zajmujących się budową maszyn reprezentowany jest przez różnorodny sprzęt - od uniwersalnych maszyn obsługiwanych ręcznie po maszyny automatyczne i półautomatyczne. Obrabiarki sterowane numerycznie w połączeniu z elastycznymi liniami automatycznymi stanowią podstawę do ponownego wyposażenia i intensyfikacji inżynierii mechanicznej.

W procesie obróbki metalu konieczne jest chłodzenie narzędzia tnącego i przedmiotu obrabianego, dlatego są one obficie zwilżane płynem obróbkowym (chłodziwem).

Jako ciecze stosuje się oleje mineralne, ich emulsje, roztwory zasadowe i roztwory niektórych substancji syntetycznych. Aby nadać określone właściwości, w skład chłodziwa wchodzą różne dodatki: sulfoniany, azotany, azotyny, związki molibdenu, chrom, związki zawierające siarkę, trietanoloamina, środki powierzchniowo czynne.

Większość aplikacji spotyka się emulsje będące 3–10% wodnym roztworem oleju mineralnego, kwasu naftenowego i oleinowego oraz zasad nieorganicznych (soda kalcynowana) i niektórych dodatków.

Podczas stosowania chłodziw ich początkowy skład może ulec zmianie na skutek zanieczyszczenia odpadami metalowymi, zniszczenia termicznego, ulatniania się poszczególnych substancji, a także częściowo przemian mikrobiologicznych.

Warunki pracy w warsztatach mechanicznych są bezpośrednio zależne od poziomu technologicznego wykorzystywanego sprzętu. W warsztatach wyposażonych w przestarzały sprzęt praca charakteryzuje się różnym stopniem nasilenia i intensywności.

Zawartość aerozoli olejów smarowych i chłodziw w powietrzu obszaru roboczego oraz produktów ich termicznego zniszczenia jest zróżnicowana w zależności od sposobu podawania, stabilności termicznej, trybu przetwarzania i sprawności urządzeń sanitarnych. Najbardziej stały jest hałas wytwarzany przez pracujące maszyny, często przekraczający dopuszczalne poziomy. Nawet przy korzystaniu z najnowocześniejszych maszyn wyposażonych w osłony z odsysaniem wentylacyjnym istnieje ryzyko zanieczyszczenia odzieży i skóry osób pracujących przy regulacji i naprawie sprzętu olejami i płynami chłodzącymi.

Płyny chłodzące i oleje smarowe wdychane mogą powodować podrażnienie błon śluzowych górnych dróg oddechowych.

W przypadku długotrwałego kontaktu z chłodziwem u pracowników może rozwinąć się zapalenie mieszków włosowych i trądzik olejowy na skórze, zlokalizowane w obszarach największego zanieczyszczenia. Roztwory alkaliczne i niektóre dodatki zawarte w płynie chłodzącym mogą powodować zapalenie skóry. Ryzyko zapalenia skóry wzrasta podczas obróbki mechanicznej stali stopowych zawierających silne alergeny, takie jak chrom i nikiel, które mogą rozpuszczać się w roztworach zasadowych.

Procesom ściernej obróbki metali (szlifowanie, polerowanie, ostrzenie) towarzyszy wydzielanie do powietrza pyłów mineralno-metalowych. Jego stężenie zależy od rodzaju narzędzia ściernego, charakteru obrabianego metalu, metody obróbki na sucho lub na mokro oraz skuteczności urządzeń odsysających pył. Stosunek składników mineralno-metalowych pyłu zależy od jakości ścierniwa i wytrzymałości metalu; Zwykle na 1 część wagową pyłu ściernego przypada 40 - 45 części metalu. Pył ścierny składa się z korundu Al 2 O 3 lub karborundu SiC. Zawartość wolnego dwutlenku krzemu SiO2, wchodzącego w skład spoiw, nie przekracza 2 – 3,5%.

Dzięki zastosowaniu środków ograniczających zapylenie, a przede wszystkim prawidłowemu działaniu lokalnej wentylacji odsysającej, stężenie pyłu mieści się w dopuszczalnych granicach. Patologia pyłowa może objawiać się katarem górnych dróg oddechowych, pyłowym zapaleniem oskrzeli i zapaleniem płuc u pracowników z dużym doświadczeniem.

Źródłami hałasu w warsztatach mechanicznych są silniki elektryczne, przekładnie, zderzenia przedmiotów obrabianych z mechanizmami prowadzącymi oraz sam proces skrawania metalu.

Hałas w dużej mierze zależy od rodzaju maszyny do cięcia metalu. Najbardziej intensywne dźwięki wytwarzają frezarki. Ponadto intensywność hałasu zależy od modelu i stanu sprzętu. Przykładowo frezarka półautomatyczna (modele 64–41B) i centrum frezarskie sterowane programowo (OTs-KS-500) wytwarzają hałas poniżej 85 dBA, natomiast maszyny modelu PKOR-20 są źródłem poziomów natężenia hałasu do 110 dBA przy maksymalnej energii w zakresie częstotliwości 5000 – 8000 Hz.

Podczas pracy automatycznych tokarek rewolwerowych występuje znaczny hałas (do 90 dBA). Hałas o wysokiej częstotliwości o natężeniu do 95 - 98 dBA towarzyszy pracy maszyn szlifierskich i ostrzących.

Działalność zdrowotna. Podczas pracy na obrabiarkach uniwersalnych z zastosowaniem chłodziw i smarów technicznych (smarów) należy zastosować środki zapobiegawcze: wymianę toksycznych płynów i smarów na mniej szkodliwe dla zdrowia pracowników; środki sanitarne i techniczne ograniczające przedostawanie się aerozoli do powietrza oraz skażenie skóry i odzieży operatorów maszyn, przestrzeganie zasad przygotowania, przechowywania, transportu i stosowania chłodziw oraz pojazdów; systematyczne monitorowanie laboratoryjne ich składu i stopnia skażenia bakteryjnego.

Przepisy sanitarne przewidują ocenę toksykologiczną i wstępne badania higieniczne wszystkich nowych (lub modyfikowanych) składów płynów obróbkowych i pojazdów. Dopiero po tym zostaną dopuszczone do użytku przemysłowego.

Ograniczenie bezpośredniego kontaktu pracowników z płynem chłodzącym i pojazdem powinno odbywać się poprzez zastosowanie nowoczesnych maszyn wyposażonych w ekrany ochronne podłączone do wentylacji ssącej oraz zamek wyłączający maszynę po podniesieniu zasłony ochronnej.

Stosowane roztwory robocze są regularnie filtrowane, czyszczone i okresowo (ściśle według harmonogramu) wymieniane na świeże.

Jakość płynu chłodzącego jest okresowo kontrolowana przez laboratorium fabryczne, w przypadku odbiegania od warunków technicznych płyn należy wymienić.

Podstawą do natychmiastowej wymiany płynu chłodzącego i płynu chłodzącego jest wykrycie obecności chromu lub niklu w roztworach roboczych. W przypadku konieczności ochrony skóry pracownikom zapewnia się kombinezony wykonane z tkaniny moleskin i chlorku winylu oraz inne pokrycia. Kwestie higieny osobistej są ważne w profilaktyce chorób skóry: terminowa zmiana bielizny, mycie pod prysznicem, leczenie mikrourazów. Wentylatory, kanały powietrzne, urządzenia odpylające muszą spełniać wymagania określone w rozdziale „Wentylacja pomieszczeń przemysłowych”.

Zastosowanie metody szlifowania na mokro znacznie ogranicza powstawanie pyłu, jednak jak wykazały badania, zawartość pyłu w powietrzu pozostaje dość wysoka, a ta metoda obróbki ściernej wymaga również miejscowej wentylacji wyciągowej.

Należy podjąć działania ograniczające hałas w warsztatach mechanicznych, ograniczając go u źródła; montaż maszyn na fundamentach wibroizolacyjnych; równoważenie mechanizmów obrotowych; izolacja akustyczna najgłośniejszych elementów. Ekrany dźwiękochłonne oraz okładziny ogrodzeń z materiałów dźwiękochłonnych w znaczący sposób redukują hałas. Nie należy zapominać o osobistej ochronie słuchu.

Aby zmniejszyć dotkliwość i intensywność pracy, zwłaszcza na sprzęcie uniwersalnym, konieczne jest:

· doskonalenie rozmieszczenia elementów sterujących z uwzględnieniem danych antropometrycznych człowieka w celu zapewnienia optymalnej postawy podczas pracy;

· ograniczenie wysiłków włożonych w kontrole;

· maksymalna mechanizacja procesów przetwórczych;

· zapewnienie warunków do krótkotrwałego odpoczynku w pozycji siedzącej.

PRODUKCJA SPAWALNICZA

Produkcja spawalnicza obejmuje dużą grupę procesów technologicznych łączenia, rozłączania (cięcia), napawania, lutowania, natryskiwania, spiekania, lokalnej obróbki materiałów itp. Procesy te polegają na wykorzystaniu energii cieplnej, termomechanicznej lub elektrycznej w miejscu obróbki. Do najpowszechniej stosowanych procesów termicznych wykorzystuje się energię reakcji chemicznych (spalanie gazów palnych w tlenie), energię elektryczną (łuk elektryczny, procesy elektrożużlowe, plazmowe, procesy wiązką elektronów itp.), a także energię dźwięku i światła (ultradźwięki, lasery). spawanie, procesy cięcia, przekłuwanie otworów, obróbka cieplna itp.). Spawanie termomechaniczne wykorzystuje ciepło i pracę ściskania mechanicznego (prasa gazowa, indukcja, zgrzewanie kontaktowe, dyfuzyjne itp.).

Higieniczne i higieniczne warunki pracy podczas spawania zależą głównie od specyfiki procesów technologicznych prowadzonych przy użyciu różnych źródeł energii, dlatego pokrótce rozważymy najczęstsze z nich.

Klasa cieplna procesów spawalniczych. Spawanie łukowe. Najbardziej wszechstronnym i powszechnym źródłem ciepła stosowanym w spawaniu jest łuk elektryczny. Spawanie odbywa się za pomocą elektrod eksploatacyjnych lub niezużywalnych. Aby odizolować łuk i roztopiony metal od powietrza, gazu, żużla gazowego lub zabezpieczenia żużla. Jako ochronę gazu stosuje się gazy obojętne (argon, hel) lub dwutlenek węgla.

Powszechnie stosowane jest spawanie elektrodą metalową otuloną. Powłoka zawiera substancje niezbędne do stabilnego spalania łuku, tworzenia gazowej i żużlowej ochrony metalu przed powietrzem oraz do fizycznej i metalurgicznej obróbki ciekłego metalu w celu poprawy jego jakości (żelazostopy). Skład powłok obejmuje żelazostopy (żelazomangan, żelazokrzem, żelazotytan) i kilka innych składników.

Spawanie łukiem krytym odbywa się przy użyciu maszyn automatycznych i półautomatycznych. Ten rodzaj spawania łukowego charakteryzuje się tym, że łuk pali się w pęcherzyku gazu, niezawodnie chronionym przed powietrzem warstwą stopionego topnika-żużla i topnika stałego. Warstwa topnika chroni również otaczający obszar przed szkodliwym promieniowaniem łuku.

Spawanie wiązką elektronów. Istotą spawania wiązką elektronów jest wykorzystanie energii kinetycznej elektronów przyspieszanych przez pole elektryczne o dużej różnicy potencjałów do ogrzania i stopienia metalu. Urządzenie wytwarzające wąską, skupioną wiązkę elektronów o dużej gęstości energii nazywa się działem elektronowym. Spawanie wiązką elektronów zwykle przeprowadza się w próżni 10 -2 - 10 -3 Pa.

Spawanie wiązką światła. W ostatnim czasie przemysł coraz częściej wykorzystuje energię wiązki światła wytwarzanej za pomocą optycznych generatorów kwantowych (OQG) lub laserów. Promieniowanie laserowe charakteryzuje się: unikalne właściwości: wysoka monochromatyczność, znaczny stopień koherencji, duża moc i wysoka kierunkowość. W produkcji spawalniczej najbardziej obiecujące są lasery gazowe, które mają dość dużą moc i wydajność. Z powodzeniem stosowane są do spawania i cięcia metali. Wysoka gęstość mocy cieplnej (powyżej 108 – 109 W/m2) w połączeniu z nowoczesną technologią laserową pozwala nie tylko na stopienie, ale również na odparowanie wszystkich znanych materiałów.

Obróbka plazmowa materiałów. Podczas spawania plazmowego, cięcia lub natryskiwania materiałów źródłem ciepła jest strumień plazmy, będący strumieniem zjonizowanych cząstek o dużej energii. Do wytworzenia strumienia plazmy wykorzystuje się specjalne urządzenia zwane palnikami plazmowymi lub plazmatronami. Plazmatrony wykorzystują wyładowanie łukowe o znacznej długości, spalające się w stosunkowo wąskim kanale chłodzonym wodą. W zależności od składu ośrodka temperatura wyładowania gazowego plazmy w łuku stabilizowanym przez wir wodny wynosi 20 000 – 30 000°C.

2. Termomechaniczna klasa procesów spawania.Łączenie metali za pomocą nagrzewania w wysokiej temperaturze i odkształcenia plastycznego metalu było pierwszym rodzajem spawania stworzonym przez człowieka. Ten typ był spawaniem kuźniczym lub kuźniczym. Następnie rozwój zgrzewania ciśnieniowego podążał drogą udoskonalania źródeł ciepła, metod odkształcania plastycznego, metod czyszczenia i zabezpieczania łączonych powierzchni.

Zgrzewanie oporowe elektryczne. Jego odmianą jest zgrzewanie punktowe. Podczas zgrzewania punktowego łączone części są zaciskane pomiędzy elektrodami maszyny i przepuszczany jest przez nie duży prąd, nagrzewając i topiąc metal. Po stwardnieniu metalu pod ciśnieniem powstaje punkt spoiny, który mocno łączy obie części.

Spawanie prądami o wysokiej częstotliwości. Metoda spawania polega na nagrzewaniu łączonych powierzchni wysoką częstotliwością do temperatur zgrzewania i ściskaniu tych powierzchni. Do spawania prądami wysokiej częstotliwości stosuje się 2 metody przekazywania energii: kontaktową i indukcyjną. Metodą kontaktową do podgrzewanych elementów dostarczany jest prąd o wysokiej częstotliwości (zwykle o częstotliwości radiowej większej niż 60 kHz). Nagrzewanie indukcyjne odbywa się za pomocą specjalnego urządzenia zwanego induktorem.

Zgrzewanie dyfuzyjne w próżni. Ta metoda spawania jest przeprowadzana w wyniku wzajemnej dyfuzji atomów stykających się części podczas stosunkowo długiego działania podniesiona temperatura i niewielkie odkształcenie plastyczne. Aby chronić metal, spawanie zwykle odbywa się w próżni. Do podgrzewania łączonych części wykorzystuje się różne źródła energii, jednak najczęściej stosuje się nagrzewanie indukcyjne prądami o wysokiej częstotliwości.

3. Procesy spawania klasy mechanicznej. Procesy spawania należące do tej klasy wykonywane są bez podgrzewania łączonych części. Najpopularniejszym typem tej klasy jest spawanie na zimno. Odbywa się to pod wpływem znacznego odkształcenia plastycznego pod wpływem wysokiego ciśnienia łączonych metali, w wyniku czego powstaje między nimi wiązanie międzyatomowe.

Zgrzewanie ultradźwiękowe odbywa się również bez podgrzewania. Połączenie podczas zgrzewania ultradźwiękowego następuje w wyniku połączonego efektu ścinającego promieniowania o wysokiej częstotliwości na części. wibracje mechaniczne, któremu towarzyszy nagrzewanie metalu i ciśnienie ściskające.

Charakterystyka sanitarno-higieniczna warunków pracy. Rozważane metody spawania różnią się znacznie pod względem właściwości sanitarnych i higienicznych. Najbardziej niekorzystne warunki sanitarno-higieniczne charakteryzują się klasą termiczną procesów technologicznych prowadzonych na powietrzu bezpośrednio w strefie oddychania pracownika, czyli przede wszystkim przy ręcznym spawaniu łukiem elektrycznym.

Głównymi zagrożeniami procesu spawania łukiem elektrycznym są aerozole spawalnicze zawierające pyły, pary i gazy, np. związki fluoru, tlenek węgla, tlenki azotu, ozon itp. Promieniowanie UV, rozpryski stopionego metalu i żużla. Skład pyłów i gazów powstających podczas spawania zależy głównie od składu powłok elektrod. Podstawą pyłu są tlenki żelaza, a domieszkami są związki manganu, chromu, niklu, wanadu, molibdenu i innych metali wchodzących w skład drutu spawalniczego, powłoki lub roztopionego metalu.

Najbardziej szkodliwe działanie wywołują tlenki manganu i związki fluoru. Ich zawartość jest zwykle niewielka w porównaniu do tlenków żelaza, jednak ze względu na swoją toksyczność mają one decydujące znaczenie przy wyborze rodzaju elektrod i powłok. Należy stosować elektrody o najniższej zawartości związków manganu i fluoru.

Podczas wszystkich rodzajów spawania powstają ozon i tlenki azotu (głównie tlenek azotu, a w niektórych przypadkach dwutlenek azotu). Kiedy węgiel zawarty w metalu nie zostanie całkowicie spalony, powstaje tlenek węgla. W strefie łuku powstaje tlenek węgla w wyniku dysocjacji dwutlenku węgla, który służy jako gaz osłonowy. Ozon, tlenek azotu i tlenek węgla są silnie toksyczne.

Pył powstający podczas spawania jest silnie rozproszony, liczba cząstek o średnicy mniejszej niż 1 mikron wynosi 98 - 99%. Długotrwałe narażenie na aerozol spawalniczy może spowodować rozwój pylicy płuc u spawaczy elektrycznych.

Łuk elektryczny jest wysokotemperaturowym źródłem energii o temperaturze około 6000°C, dlatego jest źródłem energii promienistej o szerokim zakresie (podczerwień, światło widzialne, ultrafiolet).

Wysoka jasność łuku spawalniczego (do 15 000 słupków) może powodować oślepienie i uszkodzenie siatkówki oka; Intensywne promieniowanie UV prowadzi do ostrych zawodowych uszkodzeń oczu – fotooftalmii lub elektrooftalmii, a także może powodować oparzenia ultrafioletowe niezabezpieczonej skóry.

Długotrwałe narażenie na energię promieniującą z łuków spawalniczych przy niewystarczającej ochronie oczu może prowadzić do rozwoju przewlekłej choroby narządu wzroku - zaćmy.

Automatyczne i półautomatyczne spawanie łukiem krytym znacząco poprawiają warunki pracy spawacza. W tym przypadku łuk pali się pod warstwą topnika, a jego szkodliwy wpływ na narządy wzroku zostaje wyeliminowany. Ponadto eliminuje się ryzyko oparzeń spowodowanych odpryskami metalu. Środowisko powietrza jest jednak zanieczyszczone gazami i cząstkami pyłów, których skład i ilość zależą głównie od składu stosowanych topników. Całkowita emisja pyłu przy tej metodzie spawania jest wielokrotnie mniejsza niż przy spawaniu ręcznym.

Stężenie aerozolu w strefie oddychania spawacza wynosi 5,1 – 12,2 mg/m3. Stężenie tlenków manganu w strefie oddychania pracowników obsługujących maszyny waha się od 0,11 do 0,7 mg/m 3 .

Podczas spawania nietopliwą elektrodą wolframową w środowisku argonu głównym zagrożeniem jest ozon, a także efekt termiczny otwartego łuku. Uwalnianie aerozolu i tlenków manganu podczas spawania elektrycznego jest niewielkie.

Najbardziej niekorzystne warunki sanitarno-higieniczne występują podczas natryskiwania i cięcia metali metodą łuku elektrycznego i strumieniem plazmy. Procesom tym towarzyszą silne zanieczyszczenia powietrza gazowo-pyłowe, wielokrotnie przekraczające wartości maksymalnie dopuszczalne. Toksyczność zagrożeń zależy od przetwarzanych materiałów. Podczas natryskiwania plazmowego i cięcia metali szkodliwymi czynnikami są hałas, kurz, gazy, promieniowanie cieplne i ultrafioletowe. Hałas podczas obróbki plazmowej powstaje w wyniku przejścia plazmy z prędkością naddźwiękową przez wąski otwór dyszy palnika i przekracza akceptowalne standardy. Całkowity poziom hałasu i ciśnienia ultradźwiękowego w obszarze roboczym sięga 120 – 130 dB. Zwiększone promieniowanie ultrafioletowe i podczerwone, hałas i ultradźwięki o wysokiej częstotliwości, zanieczyszczenie powietrza aerozolami wymagają podjęcia szeregu środków ochronnych podczas przetwarzania plazmy, w tym osłonięcia instalacji w dygestoriach, stosowania nasadek wygłuszających na palnikach plazmowych oraz stosowania środków ochrony osobistej dla oczy, uszy i twarz spawacza.

Podczas pracy z laserami największym zagrożeniem są oczy i skóra. Wiązka laserowa oddziałuje termicznie, fotochemicznie i mechanicznie na obiekty biologiczne. Zagrożenie stwarza nie tylko bezpośrednia wiązka lasera, ale także wiązka odbita. Zagrożenie zwiększa się ze względu na fakt, że promieniowanie laserowe może znajdować się w niewidocznym obszarze. We wszystkich przypadkach ścieżka wiązki lasera musi być niedostępna dla pracowników. Higieniczną zaletą spawania laserowego jest to, że dzięki dużej koncentracji energii i miejscowemu nagrzewaniu ilość szkodliwych substancji wydzielanych podczas spawania laserowego jest niewielka. Jeszcze korzystniejsze warunki sanitarno-higieniczne charakteryzują się spawaniem wiązką elektronów. Spawanie odbywa się w próżni w specjalnych komorach. Powietrze jest wypompowywane z komory roboczej za pomocą pomp próżniowych i uwalniane na zewnątrz pomieszczenia roboczego, dzięki czemu do pomieszczenia nie przedostają się żadne zanieczyszczenia. Niebezpieczeństwem dla pracowników jest, podobnie jak w przypadku spawania laserowego, intensywne promieniowanie stopionego metalu, a także promieniowanie rentgenowskie powstałe w wyniku bombardowania elektronami. Ta ostatnia okoliczność wymaga stworzenia ochrony przed promieniowaniem rentgenowskim w instalacjach wykorzystujących wiązkę elektronów.

Klasy termomechaniczne i mechaniczne procesów technologicznych są z reguły znacznie lepsze od termicznych pod względem warunków sanitarno-higienicznych. Podczas zgrzewania oporowego prąd spawania osiąga dziesiątki tysięcy amperów, co wytwarza silne pola elektromagnetyczne. Pola elektryczne o dużym natężeniu i wysokiej częstotliwości są niekorzystnym czynnikiem podczas spawania prądami o wysokiej częstotliwości. Skuteczną redukcję natężenia pola o wysokiej częstotliwości uzyskuje się poprzez ekranowanie instalacji o wysokiej częstotliwości.

Najkorzystniejsze warunki sanitarno-higieniczne w tej klasie zapewnia zgrzewanie dyfuzyjne w próżni, które nie pozostawia zanieczyszczeń powietrza w miejscach pracy.

Zgrzewanie ultradźwiękowe charakteryzuje się wpływem drgań ultradźwiękowych na organizm ludzki.

Wśród chorób zawodowych spawaczy możliwa jest pylica płuc, rodzaj syderozy. Występuje w stosunkowo korzystnej postaci rozsianych zmian sklerotycznych. Wdychanie aerozoli spawalniczych i drażniących gazów powoduje przewlekłe zawodowe zapalenie oskrzeli. Związki chromu mogą powodować astmatyczne zapalenie oskrzeli oraz uszkodzenie błony śluzowej nosa i dróg oddechowych.

Zjawiska zatrucia manganem wśród spawaczy są odnotowywane rzadko i zwykle w postaci łagodnych.

Operatorzy obsługujący instalacje plazmowe (które generują niezwykle intensywny hałas) mogą zachorować na zawodowe zapalenie nerwu ślimakowego.

Działania zapobiegawcze. Radykalnym sposobem na optymalizację warunków pracy spawaczy jest obecnie intensywnie wdrażana automatyzacja operacji spawalniczych i wykorzystanie robotyki. Stworzenie i utrzymanie normalnych sanitarnych i higienicznych warunków pracy w produkcji spawalniczej osiąga się poprzez zastosowanie systemu środków zapobiegawczych.

Usuwanie pyłów i gazów spawalniczych z obszaru pracy odbywa się przede wszystkim za pomocą wentylacji miejscowej na stacjonarnych i niestacjonarnych stanowiskach spawalniczych. Ze względu na to, że skuteczność wentylacji miejscowej jest mniejsza niż 100%, hale montażowe i spawalnicze muszą być wyposażone także w wentylację ogólną nawiewno-wywiewną. Wentylację mechaniczną wywiewną ze strefy górnej zapewniają wentylatory osiowe wyciągowe. Aby zrekompensować powietrze usuwane przez wentylację wywiewną, należy zapewnić jego zorganizowany dopływ.

Walka z hałasem prowadzona jest zarówno podczas tworzenia sprzętu, jak i podczas umieszczania go w pomieszczeniach produkcyjnych. Tam, gdzie nie jest możliwe zmniejszenie poziomu mocy akustycznej, np. podczas procesów plazmowych, stosuje się środki ochrony indywidualnej – słuchawki przeciwhałasowe lub zatyczki do uszu. Konieczne jest osiągnięcie pełnej automatyzacji takich procesów wraz z usunięciem operatorów ze strefy hałasu.

Indywidualne środki stosowane są również w celu ochrony układu oddechowego. Jeżeli stężenie gazów w powietrzu jest niskie, można zastosować maski oddechowe. Przy wysokich stężeniach substancji szkodliwych (podczas spawania w studniach, zbiornikach, przedziałach zbiorników i innych zamkniętych objętościach) konieczne jest stosowanie wężowych masek przeciwgazowych z wymuszonym dopływem powietrza.

W ostatnich latach opracowano metody dostarczania świeżego powietrza do strefy oddychania spawacza – bezpośrednio pod przyłbicą – które uzyskały wysoką ocenę higieniczną.

Aby chronić otaczających ludzi przed promieniowaniem energii łuków spawalniczych, wyposaża się stałe stanowiska spawalnicze - kabiny lub instaluje ekrany.

Do ochrony oczu i twarzy spawaczy stosują specjalne przyłbice i maski z ochronnymi filtrami światła przed oślepiającą częścią widma promieniowania widzialnego, promieniami ultrafioletowymi i podczerwonymi.

Do środków ochrony osobistej zalicza się kombinezony i specjalne obuwie dla spawaczy.

Specjalna uwaga uwzględnia się środki ochrony przed promieniowaniem, którego szkodliwe skutki zależą od mocy, dawki, rodzaju promieniowania, odległości od źródeł itp., dlatego ważna jest również ścisła kontrola promieniowania.

Środki medyczne i zapobiegawcze również odgrywają ważną rolę w zapewnieniu zdrowia pracowników przy produkcji spawalniczej. Należą do nich obowiązkowe wstępne i okresowe badania lekarskie, których termin i zakres reguluje rozporządzenie Ministra Zdrowia Federacji Rosyjskiej nr 90. Zaleca się, aby spawacze okresowo przebywali w sanatoriach i przechodzili kursy specjalnych procedur fizjoterapeutycznych.

SKLEPY GALWANICZNE

Powierzchnie wielu wyrobów przemysłu maszynowego powlekane są innymi metalami (nikiel, miedź, cynk, chrom, kadm, cyna, srebro, złoto itp.) w celu zabezpieczenia przed korozją, zapewnienia wytrzymałości oraz w celach dekoracyjnych. Jedną z najpopularniejszych metod powlekania metali jest galwanizacja. Istotą tej metody jest osadzenie cienkiej warstwy metalu ochronnego z roztworu elektrolitu na powierzchni wyrobu metalowego poprzez przepuszczanie stałego prądu elektrycznego.

Proces ten przeprowadza się w specjalnych kąpielach galwanicznych wypełnionych wodnymi roztworami soli kwaśnych (siarczan niklu, siarczan miedzi, siarczan cynku) lub alkalicznych soli złożonych (cyjankowe związki cynku, miedzi, kadmu, glinu, srebra).

Powlekany produkt umieszcza się w kąpieli, która pełni rolę katody, drugą elektrodą (anodą) jest pręt węglowy lub metalowy. W wyniku dysocjacji elektrolitu na produkcie (katodzie) osadzają się jony metali. W tym przypadku z powierzchni cieczy uwalniane są pęcherzyki gazu (wodór, tlen itp.), które niosą ze sobą elektrolit w postaci mgły.

Powierzchnia części przed pokryciem poddawana jest obróbce mechanicznej, chemicznej lub chemiczno-mechanicznej. Obróbka mechaniczna obejmuje szlifowanie i polerowanie, czyszczenie ultradźwiękowe; obróbka chemiczna polega na wytrawianiu i odtłuszczaniu mocnymi kwasami nieorganicznymi (solnym, azotowym, siarkowym) i rozpuszczalnikami organicznymi (benzyna, trichloroetylen) itp.

Końcowym etapem galwanizacji jest z reguły polerowanie wyrobów na maszynach z filcem (z radełkowaniem ściernym), tarczami tkaninowymi na maszynach z pasem ściernym bez końca przy użyciu specjalnych past polerskich.

Warunki pracy galwanizerów charakteryzują się przede wszystkim stałym kontaktem z różnorodnymi związkami chemicznymi.

Kontakt stężonych kwasów i zasad ze skórą i oczami może powodować oparzenia chemiczne.

Pary i mgły wielu związków chemicznych (amoniak, tlenki azotu, chlorowodór, kwas siarkowy itp.) działają drażniąco na górne drogi oddechowe.

Benzyna, chloroetan i inne substancje stosowane do odtłuszczania części są również źródłami zanieczyszczenia powietrza. Szczególne zagrożenie stwarza bezpośredni kontakt ze skórą i uwalnianie związków niklu i chromu do powietrza w miejscu pracy. Substancje te, wykazując niezwykle wyraźne działanie alergizujące, powodują zawodowe zmiany skórne, takie jak egzema, zapalenie skóry i owrzodzenia chromowe. Gdy te choroby wystąpią, powracają one nawet przy najmniejszym kontakcie z danymi substancjami.

Osoby pracujące w kąpielach chromujących mogą doświadczyć uszkodzeń błony śluzowej nosa, które pod wpływem znikomych stężeń chromu objawiają się podrażnieniem błony śluzowej, katarem i lekkim krwawieniem z nosa; W przypadku narażenia na wysokie stężenia może wystąpić martwica poszczególnych obszarów błony śluzowej, jej owrzodzenie, a nawet perforacja chrzęstnej części przegrody nosowej. Dzięki poprawie warunków pracy oraz okresowym badaniom lekarskim nie obserwuje się obecnie przypadków perforacji przegrody nosowej.

Zatrucie cyjanowodorem w galwanizerniach jest potencjalnie możliwe w wyniku przypadkowego zmieszania elektrolitów cyjankowych i mocnych kwasów.

Podczas szlifowania i polerowania części na maszynach stacjonarnych z ręcznym podawaniem produktów u pracowników tej grupy zawodowej może rozwinąć się patologia wibracyjna spowodowana lokalnymi wibracjami.

Działalność zdrowotna. W optymalizacji warunków pracy galwanizerów pierwszorzędne znaczenie ma automatyzacja, mechanizacja procesów produkcyjnych i zdalne ich sterowanie, co eliminuje kontakt operatora z niebezpiecznymi i szkodliwymi czynnikami produkcyjnymi.

Aby zlokalizować i usunąć szkodliwe substancje chemiczne uwolnione z powierzchni cieczy w kąpielach galwanicznych, należy je wyposażyć w miejscową wentylację wyciągową, taką jak wyciąg pokładowy. W zależności od szerokości wanny montuje się ssanie jednostronne, dwustronne i ssanie dwustronne z nadmuchem. Na prawidłowe urządzenie oraz działanie lokalnej wentylacji wywiewnej zapewnia dobry efekt higieniczny.

Aby zapobiec tworzeniu się i uwalnianiu cyjanowodoru w wyniku kontaktu soli cyjankowych z mocnymi kwasami i zasadami, łaźnie cyjankowe należy instalować w oddzielnych pomieszczeniach lub w odległych miejscach. Łączne odprowadzanie roztworów cyjanku i kwasów do kanalizacji jest surowo zabronione.

Łaźnie cyjankowo-kwasowe powinny być wyposażone w niezależne systemy wentylacji wyciągowej, aby zapobiec możliwości tworzenia się cyjanowodoru w urządzeniach wyciągowych. Silny wydech kąpieli galwanicznych musi być kompensowany przez zorganizowany napływ.

Aby ograniczyć przenoszenie elektrolitu oraz usuwanie szkodliwych gazów i oparów z powierzchni kąpieli galwanicznych i trawiących, praktykuje się stosowanie różnych dodatków lub płynów ochronnych, na przykład „poduszek” wykonanych z nafty lub kulek plastikowych.

W profilaktyce chorób skóry pracowników galwanizerni decydującą rolę odgrywa mechanizacja i racjonalizacja procesów technologicznych. Obecnie wiele przedsiębiorstw z sukcesem zastępuje ręczne metody pracy zmechanizowanymi instalacjami do odtłuszczania, trawienia, cynkowania i mycia. Odzież robocza galwanizerów powinna składać się z butów, gumowanych fartuchów, rękawiczek lub rękawiczek. W razie potrzeby należy używać okularów ochronnych i masek filtrujących.

Po pracy skórę dłoni należy leczyć obojętnymi maściami i kremami.

Podczas szlifowania i polerowania produktów konieczne jest podjęcie działań zdrowotnych mających na celu zapobieganie patologii pyłu, chorobom wibracyjnym i patologii rąk spowodowanych nadmiernym wysiłkiem. Ściernice wyposażone są w odciąg miejscowy z odsysaniem w postaci osłon ochronnych i odpylających. Aby zredukować drgania i drgania, konieczne jest dokładne wyważenie maszyn polerskich. Obróbkę produktów na maszynach polerskich zasilanych ręcznie należy zastąpić metodami polerowania zmechanizowanego.

Należy bezwzględnie przestrzegać zasad sanitarnych, aby zapobiec szkodliwemu działaniu ultradźwięków kontaktowych w przypadku stosowania instalacji ultradźwiękowych do czyszczenia części.

Ważną rolę w utrzymaniu zdrowia galwanizerów odgrywają wstępne i okresowe badania lekarskie.

Uniwersytet Stanowy w Orenburgu w Orenburgu

W pracy przeprowadzono analizę: warunków pracy w przedsiębiorstwie budowy maszyn, urazów i wypadków przy pracy; Uwzględnia się szkodliwe i niebezpieczne czynniki procesu pracy, kwestie bezpieczeństwa pracowników w zakładach budowy maszyn oraz ochronę życia i zdrowia wszystkich uczestników procesu produkcyjnego.

Inżynieria mechaniczna jest ważnym sektorem rosyjskiej gospodarki. Przedsiębiorstwa i organizacje zajmujące się budową maszyn są wyposażone w nowoczesny sprzęt produkcyjny, zautomatyzowane linie i kompleksy. Coraz częściej stosowane są automatyczne manipulatory i roboty. Wprowadzane są zrobotyzowane kompleksy i obszary technologiczne, elastyczne systemy produkcyjne. W procesie opanowywania nowoczesnego sprzętu high-tech należy rozwiązać dwa powiązane ze sobą problemy:

Zapewnienie wypuszczenia produktów wysokiej jakości;

Zapewnienie bezpieczeństwa procesu produkcyjnego.

Aby skutecznie realizować te zadania, jednym z najważniejszych elementów produkcji jest ochrona życia i zdrowia bezpośrednich uczestników procesu technologicznego – pracowników. Zadanie ochrony życia i zdrowia pracowników w przedsiębiorstwie wykonują inżynierowie ochrony pracy, od nich głównie zależy sytuacja wypadkowa w przedsiębiorstwie i to oni są najważniejszym ogniwem w zachowaniu zdrowia życie i zdrowie pracowników każdego przedsiębiorstwa produkującego maszyny.

Głównymi przyczynami niezadowalających warunków pracy są:

Spadek produkcji i niestabilna praca wielu przedsiębiorstw;

Zmniejszenie wielkości napraw kapitałowych i zapobiegawczych budynki przemysłowe, konstrukcje i wyposażenie;

Znaczące ograniczenie prac rekonstrukcyjnych i ponowne wyposażenie techniczne, tworzenie i zakup nowych, nowoczesnych, bezpiecznych technologii i urządzeń produkcyjnych;

Niskie kwalifikacje administracyjnych i technicznych kierowników produkcji;

Mniejsza dbałość o bezpieczeństwo pracy;

Niewystarczający poziom szkoleń i kontroli umiejętności i wiedzy w zakresie ochrony pracy;

Pogorszenie dyscypliny produkcyjnej i technologicznej.

Jedyne przedsiębiorstwo w Rosji, które opanowało projektowanie i produkcję szerokiej gamy pras seryjnych i specjalnych do różnych celów. Markowe prasy znajdują zastosowanie we wszystkich sektorach przemysłu i rolnictwa, wykazują wysoką wydajność zarówno w gigantycznych fabrykach, takich jak VAZ, KAMAZ, jak i w średnich i małych przedsiębiorstwach, i mogą znacznie zwiększyć wydajność pracy i rentowność produkcji.

Struktura organizacyjna przedsiębiorstwa

1 W skład budynku montażu mechanicznego wchodzą: warsztat konstrukcji metalowych, warsztat mechaniczny, lakiernia i pakownia, montażownia, narzędziownia.

· Metody spawania – półautomatyczne w środowisku dwutlenku węgla, maksymalna masa konstrukcji spawanych to 20 ton;

· Cięcie blach tlenem i gazem na instalacjach SGU, maksymalna grubość ciętej blachy 300 mm, maksymalne wymiary 300x12000 mm;

· Cięcie blachy nożycami gilotynowymi o maksymalnej grubości 25 mm i maksymalnej szerokości 3200 mm;

· Cięcie rur profilowych i długowalcowanych na maszynach do cięcia;

· Prostowanie blach na prasach prostujących o grubości do 40 mm, wymiary stołu 1800x3250mm;

· Produkcja różnych profili na prasach krawędziowych, grubość blachy 6 mm, maksymalna szerokość blachy 3200 mm;

· Gięcie na rolkach, maksymalna szerokość giętej blachy 3200 mm, maksymalna grubość blachy 20 mm;

· Zginanie stalowe rury w stanie zimnym o średnicy do 72 mm i promieniu gięcia 320 mm;

W obudowie narzędziowej produkowane są specjalne narzędzia, matryce i obróbka cieplna części.

· Obróbka cieplna części (hartowanie, odpuszczanie, wyżarzanie, nawęglanie, normalizacja);

· Obróbka cieplna części obrotowych o średnicy od 20 do 500 mm i długości do 5000 mm na instalacji HDTV;

W warsztacie mechanicznym wykonujemy obróbkę mechaniczną detali i konstrukcji spawanych.

· Toczenie i obróbka obrotowa detali o średnicy do 3000 mm;

· Toczenie detali o średnicy do 900 mm i długości do 8000 mm;

· Szlifowanie części:

· okrągłe, średnica do 710mm, długość do 6000mm;

· średnica wewnętrzna do 500mm, długość do 3400mm

· płaskie, szerokość do 1600mm, wysokość do 1500mm, długość do 3500mm;

Obróbka strugająca części o szerokości 1800 mm, wysokości 000 mm i długości 6000 mm;

Toczenie i wytaczanie części karoserii o masie do 12 ton;

W lakierni i pakowni wyprodukowany sprzęt jest malowany, pakowany i wysyłany.

W hali montażowej prasy i inny sprzęt są montowane i debugowane.

2 Służba inżynieryjno-techniczna zapewnia normalne funkcjonowanie przedsiębiorstwa.

3 Serwis projektowy, który dysponuje kadrą wysoko wykwalifikowanych projektantów zdolnych do wykonania urządzeń kuźniczych i prasujących o dowolnej złożoności.

Na opracowanych i wyprodukowanych maszynach kuźniczo-prasujących wdrażane są następujące technologie:

· wciskanie – rozprasowywanie par kół taboru. D.;

· zaprasowanie kołnierzy opon par kół;

· przycinanie wibratorów wału korbowego lokomotywy spalinowej;

· Rozwiązywanie problemów z korbowodem i grupą tłoków silnika lokomotywy spalinowej;

· montaż korbowodu i grupy tłokowej silnika lokomotywy spalinowej;

· malowanie dużych maszyn gąsienicowych;

· formowanie narzędzi ściernych;

· tłoczenie wyrobów budowlanych;

· formowanie wlewu stalowego;

· produkcja felg do pojazdów KamAZ;

· wyroby formierskie z mieszanek gumowych;

· produkcja wyrobów z arkuszowych tworzyw termoplastycznych;

· produkcja płytek ceramicznych elewacyjnych;

· hartowanie łopatek turbin;

· tłoczenie blach, w tym głębokie tłoczenie;

· ekstrakcja oleju z nasion słonecznika;

· produkcja arkuszy z włókna węglowego;

· formowanie materiałów wypełnionych azbestem;

· formowanie tworzyw termoplastycznych;

· produkcja wielowarstwowych płytek drukowanych;

· tłoczenie mieszanin wybuchowych;

· zaciskanie rękawów;

· tłoczenie płyt wiórowych i sklejek;

Przedsiębiorstwo sprawuje kontrolę administracyjną i publiczną nad ochroną pracy. W każdym warsztacie na każdym zakładzie produkcyjnym prowadzone są dzienniki kontroli, w których na bieżąco prowadzone są zapisy i notatki z realizacji prac w celu stworzenia bezpiecznych warunków pracy.

Przedsiębiorstwo składa się z budynku administracyjnego oraz sklepów: montaż mechaniczny, narzędziowy, montażowy.

Terytorium zakładu jest zagospodarowane i zagospodarowane. Znajdują się tu dwie fontanny, klomby, drzewa i krzewy. Drogi dojazdowe są asfaltowe. Dla pracowników dostępne są tereny rekreacyjne na świeżym powietrzu.

Całą różnorodność warunków pracy spotykanych w praktyce dzieli się na cztery klasy według poziomu czynników szkodliwych i niebezpiecznych.

II stopnia- akceptowalny (czynniki środowiskowe i procesowe nie przekraczają ustalonych standardów, a ewentualne zmiany w stanie funkcjonalnym organizmu spowodowane zmęczeniem, zmęczenie powracają w trakcie regulowanego odpoczynku lub do początku kolejnej zmiany).

Klasy 1 i 2 odpowiadają bezpiecznym warunkom pracy.

Szkodliwe warunki pracy dzielą się na 4 stopnie w zależności od stopnia zmian w ciele pracowników.

I stopień, klasa III(3.1) - powoduje odwracalne zmiany w organizmie i powoduje ryzyko rozwoju choroby.

II stopień, klasa III(3.2) - powoduje trwałe upośledzenie czynnościowe, przejściową utratę zdolności do pracy i początkowe objawy patologii zawodowej.

III stopień, klasa III(3.3) - powoduje rozwój łagodnej patologii zawodowej i wzrost ogólnej zachorowalności przewlekłej.

IV stopień, klasa III(3.4) - powoduje wyraźne formy chorób zawodowych, wysoki poziom zachorowalności ogólnej.

klasa IV – ekstremalna, niebezpieczne (4) - czynniki produkcyjne, nawet podczas części zmiany roboczej, stwarzają zagrożenie dla życia i stwarzają duże ryzyko ostrych obrażeń przy pracy.

Analiza kart certyfikacji stanowisk pracy wykazała obecność czynników niebezpiecznych i szkodliwych w procesie pracy oraz naruszenia warunków pracy pracowników.

Analizując karty certyfikacji stanowisk pracy za rok 2013, można stwierdzić, że certyfikację przeprowadzono dla 347 zakładów pracy w oparciu o warunki pracy. W wyniku certyfikacji 133 zakłady pracy zostały uznane za certyfikowane warunkowo. Jednocześnie klasa 3.1 jest zainstalowana na 111 stanowiskach pracy, klasa 3.2 – na 20 stanowiskach pracy, klasa 3.3 – na 1 stanowisku pracy. W 107 zakładach pracy stwierdzono zakłócenia hałasu, w 6 zakładach zaburzenia mikroklimatu, a w 11 zakładach pracy narażenie pracowników na czynniki chemiczne. Hydraulicy (3 stanowiska pracy) są narażeni na działanie czynników biologicznych. W 114 zakładach pracy występują przekroczenia surowości procesu pracy.

Rysunek 1 – Liczba stanowisk pracy w zależności od naruszenia

Chirurgia" href="/text/category/hirurgiya/" rel="bookmark">choroby chirurgiczne - 13,5%; 3 - przeziębienia 12,7%; 4 - choroby układu sercowo-naczyniowego - 9,2%. Jeśli Aby przeanalizować współczynnik zachorowalności na latach 2008-2013 można zauważyć, że 1. miejsce zajmują przeziębienia, 2. miejsce - choroby narządu ruchu, 3. miejsce - choroby układu sercowo-naczyniowego, 4. miejsce - urazy domowe.

Współpraca pracownicza" href="/text/category/kooperatciya_truda/" rel="bookmark">współpraca pracownicza i w konsekwencji rozmieszczanie pracowników przy produkcji; organizacja stanowisk pracy; ustalanie czasu pracy; standaryzacja techniczna pracy; organizacja wynagrodzeń.

Zadaniem organizacji pracy jest tworzenie warunków dla wzrostu wydajności pracy w przedsiębiorstwie. Zwiększanie wydajności pracy jest jednym z głównych wskaźników postępu technologicznego i najważniejszym źródłem wzrostu dobrobytu pracowników.

Jednym z zadań organizacji pracy jest wzmacnianie dyscypliny pracy. Dyscyplina pracy to system środków mających na celu zwiększenie wydajności pracy i ciągłego procesu pracy. Regulacje wewnętrzne mają ogromne znaczenie dla wzmocnienia dyscypliny pracy w przedsiębiorstwie. Określają obowiązki administracji, pracowników i pracowników przedsiębiorstwa. Głównymi kierunkami w zakresie poprawy organizacji pracy są: podział pracowników na zmiany z uwzględnieniem ich profesjonalizmu i zgodności psychologicznej, prowadzenie odpraw w zakresie wymagań bezpieczeństwa, wszelkiego rodzaju odprawy z pracownikami przedsiębiorstwa, doskonalenie umiejętności pracowników oraz wdrażanie innych prac środki ochrony i bezpieczeństwa.

Przez dyscyplinę produkcyjną rozumie się wykonywanie poleceń i poleceń przełożonych, przestrzeganie zasad ochrony pracy, przepisów bezpieczeństwa oraz wymagań naukowej organizacji pracy. Pod tym względem w nowoczesnej produkcji dużą rolę w zapewnieniu wysokiej dyscypliny pracy i produkcji siły roboczej odgrywają menedżerowie wszystkich szczebli, zwłaszcza brygadziści i kierownicy działów i warsztatów. Życie i zdrowie pracowników zależy od codziennej i żmudnej pracy kierowników wykonujących swoje obowiązki w przedsiębiorstwach budowy maszyn, aby zapewnić normalne warunki pracy i przestrzeganie wszystkich wymogów bezpieczeństwa podczas wykonywania wszystkich prac.

Bezpieczeństwo i higiena pracy to złożony obszar wiedzy, obejmujący zagadnienia techniczne, higieniczne, prawne i społeczno-ekonomiczne. Trudność polega na tym, że podstawą ochrony pracy są rozbudowane ramy regulacyjne. Aby zawsze poruszać się w kwestiach bezpieczeństwa pracy, menedżerowie przedsiębiorstw i ich asystenci muszą stale monitorować zmiany w ramach regulacyjnych dotyczących ochrony pracy i kierować się nimi w życiu codziennym. Wszelkie działania związane z bezpieczeństwem pracy mają na celu stale zapobieganie wypadkom oraz ochronę życia i zdrowia pracowników przedsiębiorstwa, co jest najważniejszym zadaniem kierownika przedsiębiorstwa budowy maszyn. Każdą szkodę należy traktować w przedsiębiorstwie jako sygnał, że w organizacji produkcji popełniono istotne błędy i nie wszystko jest dobrze w pracy ochrony pracy. Wszystkie awarie przemysłowe pociągają za sobą koszty ekonomiczne i moralne, dlatego zapewnienie wymogów ochrony pracy i utrzymanie wysokiego poziomu bezpieczeństwa pracy jest jednym z najważniejszych zadań każdego przedsiębiorstwa.

Bibliografia

1. Bezpieczeństwo pracy w budowie maszyn: podręcznik dla studentów. instytucje prof. Edukacja. – /.-M.: Ośrodek Wydawniczy „Akademia”, 2010. – 256 s.

2. Bezpieczeństwo pracy: podręcznik – wyd. 5, poprawione. i dodatkowe – /.-M.: FORUM: INFRA-M, 2013. – 512 s. (Profesjonalna edukacja)

3. R 2.2.755-99 „Kryteria oceny higienicznej i klasyfikacja warunków pracy według wskaźników szkodliwości i zagrożenia czynnikami środowiska pracy, dotkliwości i intensywności procesu pracy”

4. Ustawa federalna Federacji Rosyjskiej z dnia 17 lipca 1999 r. „O podstawach ochrony pracy w Federacja Rosyjska„(ze zmianami Prawo federalne z dnia 1 stycznia 2001 r. nr 53-FZ).

5. Bezpieczeństwo pracy: podręcznik dla licencjatów. – /.-M.: Wydawnictwo Yurayt, 2013 – 380 s. – Seria: Licencjat. Kurs podstawowy.